CN110750076B - 一种物料成品交接过程质量控制及追溯方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种物料成品交接过程质量控制及追溯方法，该方法通过移动端APP扫码、拍照功能，实现现场实时车/船信息、装卸作业状况以及与客户交接手续过程等相关图片的上传、关键交接工序监控，在联网状态下具备产品交接情况的质量管控及追溯查询功能，实现产品运输全流程质量信息管控。

Description

一种物料成品交接过程质量控制及追溯方法

技术领域

本发明涉及一种物料成品交接过程质量控制及追溯方法。

背景技术

1、目前成品物料作业过程中，缺乏过程质量管控有效手段，车运模式仅在装车结束后由驾驶员在出门证上书面确认装车质量，对于整个装车过程中的质量没有采集充足的图片证据，一旦客户接货后提出质量（包括运输）异议时，无法对质量问题产生的环节进行准确追溯分析，也就难以确认责任方及责任人，导致落实责任时各方相互扯皮；

2、因无法对质量问题产生的环节进行准确的追溯分析，难以确认责任方及责任人，导致各个环节质量检查把关的人员质量、责任意识淡化，交接过程中简化了质量检查流程和效率。现通过物料交接系统可以有力督促现场作业人员执行好质量把关责任，避免现场人员因责任心不到位而导致问题材料出厂的情况发生，即使后续产生质量异议也能够快速找出当时的实际发货质量证据，区分出责任主体，而且通过倒逼责任主体提高工作责任心，减少质量异议数和质量理赔额。

3、目前装货方式对现场作业人员的工作效率也无法做出准确诊断和评价，存在少部分工作人员工作缺乏责任心，装货效率低下，装货时间长，客户私下抱怨多的情况。一旦建立该系统，导航模块自动记录物料装卸人员到达库区的时刻，将物料装卸人员排入排队序列，记录下整个装货时间，同时对双方相关工作情况进行互评，将能够促进相关工作人员的责任心，大大提高工作节奏和效率；

4、目前成品出入库PDA操作系统是联通3G网络信号，3G信号处理文字信息没有问题，但如要抓取图片等大数据量信号处理，3G信号不能快速处理数据信息；另外PDA购买的联通流量套餐为200M每台每月,不能满足图像处理的需求；PDA的操作系统使用的是WINDOWSMOBILE,微软公司已经逐渐停止对该系统的支持，且PDA价格昂贵，出了硬件故障，只能返厂维修，维修周期长，维修成本高；PDA相关外设配件使用繁琐，一些常用的功能需要特殊的设置文件安装到系统中才能使用；PDA程序只能运行在PDA系统中，通用性差，下载程序也不便捷；因此企业迫切需要使用手机终端来代替PDA系统，满足成品交接过程质量控制及质量追溯需求。

发明内容

针对上述技术问题，本发明提出一种物料成品交接过程质量控制及追溯方法，以实现成品交接过程质量控制及追溯的信息化功能，满足钢材产品在发货的过程中实时的抓取发货前、发货中、发货完成时的各个节点图像信息，将这些信息存档，建立追溯机制，以便产生质量异议时，能够快速找出当时的实际发货质量证据，区分出责任主体。

为了实现上述技术目的，本发明采用如下的技术手段：

一种物料成品交接过程质量控制及追溯方法，包括以下步骤：

S1、物料装卸人员进厂提货前，在购销系统中生成提单二维码，且该提单二维码与物料装卸人员的身份证号、车号绑定在一起；购销系统同时将提单信息发送到MES系统；

S2、物料装卸人员使用移动客户端扫描提单二维码进入购销系统，获取提单信息；购销系统自动分析出本次提单需要的货物分布的库区，并推荐出2~3个库区供物料装卸人员选择；

S3、物料装卸人员选择库区，在移动客户端上获得所选库区的导航路线，物料装卸人员根据导航路线前往目的库区；

S4、物料装卸人员到达目的库区后，导航模块自动记录物料装卸人员到达库区的时刻，将物料装卸人员排入排队序列；

S5、库区安排有计量员，计量员扫描物料装卸人员的提单条码，获取到提单信息，然后进入交接步骤，具体是：计量员对物料装卸人员的装卸作业空车进行审核以及拍照，并将审核的结果以及照片信息都上传到MES系统中，审核判断是否有影响到货物表面质量的实际状况，审核结果如果是通过，则开始装车，装车过程中，或装车完成后，物料装卸人员随时拍摄有质量异议的地方，提交计量员审核，具体步骤是：如果物料装卸人员未发现异常，则直接审核计量员拍摄的装车完成照片；若双方对发现的质量异议无下一步处理方案，则由计量员提交质检部门审核，按照质检的处理方案解决异议；物料装卸人员审核通过以后，装卸作业车出厂；

若未通过计量人员审核，物料装卸人员在整改后，再次要求计量员审核，或者取消本次装车；

装卸作业车出厂后，物料装卸人员和计量员分别通过移动客户端对各自进行互评，双方的评价数据同时上传到MES系统；

S6、物料装卸人员办理结算流程，离开厂区，整个交接过程的图像以及描述信息均上传MES系统，终端客户能够随时查看，以使客户清楚的知道货物进展情况；

S7、物料装卸人员到达货物接收方，由货物接收方扫描提单，获取信息；接收方拍摄照片，对货物外观进行交接，外观质量有异议的，货物接收方与物料装卸人员内部解决；无问题的开始卸货；

S8、卸货完成后，货物接收方拍摄接收完成的照片，货物接收方与物料装卸人员分别通过移动客户端进行互评，双方的评价数据同时上传到MES系统；

S9、MES系统内存储有历史发货数据信息和图像信息，能被客户查询到，各个节点的发货情况，评价信息也都能查询；每个订货用户只能查询到自己所订购货物的相关信息。

步骤S2中，MES系统按照材料先生产先发的原则排列库区的优先级。

步骤S4中，排队顺序按照物料装卸人员到达库区的时间先后顺序排。

步骤S5中，所述有影响到货物表面质量的实际状况包括：装卸物料用的车厢有油污、携带垫皮或者雨天带雨布。

步骤S6中，整个装车过程中，如果物料装卸人员未有质量异议，则不用拍摄照片；待计量员拍摄后双方确认发货质量无问题即可，所述发货质量包括：物料散捆、污损、包装损坏或擦伤。

步骤S9中，卸货过程中如果未有异常情况，双方不用拍摄；如有异常，由发现者拍摄照片并描述问题上传MES系统，货物接收方与物料装卸人员内部解决。

所述物料为钢材。

本发明的有益效果是：

本发明一种物料成品交接过程质量控制及追溯方法，能够实现成品交接过程质量控制及追溯的信息化功能，满足钢材产品在发货的过程中实时的抓取发货前、发货中、发货完成时的各个节点图像信息，将这些信息存档，建立追溯机制，产生质量异议时，能够快速找出当时的实绩发货质量证据，区分出责任主体，通过倒逼责任主体提高工作责任心和工作效率，减少质量异议数和质量理赔额。

附图说明

图1为本发明实施例1车运流程图；

图2为本发明实施例2船运流程图；

图3为本发明发货质量交接系统流程图。

具体实施方式

下面结合附图以及具体实施例详细说明本发明的技术方案。

实施例1

本发明实施例提供了一种建立成品发货质量全流程管控及质量追溯体系的方法，在一些实施例中，本发明提供的方法在手机终端系统中实现，结合图1所示，外运车发货交接所述方法包括：

1.司机在结算中心，通过在自助终端上刷身份证，获取到提单信息。

2.作为一个示例，司机进厂提货前，需要购销系统中生成提单号，且该提单号与司机身份证号、车号绑定在一起。购销系统同时将提单信息发送到MES系统。

3.司机使用手机扫描提单二维码，获取到手机APP程序并安装。（老用户直接进入手机终端系统）

4.司机使用手机扫描提单条码，进入系统。获取提单信息。系统自动分析出本次提单需要的货物分布的库区。系统自动推荐出2到3个库区供司机选择。

5.系统推荐库区的规则，按照材料先生产先发的原则排列库区的优先级。

6.司机选择库区，获得所选库区的导航路线。（导航支持由百度地图提供）

7.司机根据导航提示，驾车前往目的库区。

8.到达目的库区后，导航自动记录司机到达库区的时刻。将司机排入排队序列。根据司机最终到达库区的时间顺序排。

9.司机查看现场有无计量员待命，没有计量员的话，在手机APP上点击提醒装车,通知到当前所在库区对应的责任计量员。（计量员接通知后赶往现场，同时联系确认装货人员一同前往现场）

10.计量员到现场后，首先扫描司机的提单条码，获取到提单信息。然后进入车辆交接拍摄功能页面。计量员对空车拍摄。

11.空车拍摄主要关注的内容是：车厢是否有油污、是否携带垫皮、雨天是否带雨布。以及其他能影响到货物表面质量的实际状况。

12.计量员审核该车是否通过装车前检查。计量员有权拒绝不符合装车条件的卡车装运作业。审核的结果以及照片信息，计量员都上传到系统中。司机可以随时查看审核结果是否通过，以及不通过的原因。

13.未通过的司机，可以在整改后，再次要求计量员审核，或者取消本次装车。例外情况，司机提供出订货客户提供的符合要求的保函，且通过企业相关部门的认证。计量员应准许其装车。记录原因，并将保函一同拍照上传系统。14.开始装车，司机可以在装车过程中或装车完成后，拍摄有装车质量异议的材料照片，并说明质量异议的原因，上传系统。

15.计量员对司机提出的质量异议进行审核。如果双方可以达成一致意见，则由双方确认下一步处理方案，方案包括但不限于：换货、异议材料不发等。如果双方未能达成一致意见，且没有下一步处理方案时。计量员需要将异议材料的照片发送到质检部门的电脑终端。由质检部门最终确认异议材料的下一步处理方案。司机与计量员按照质检的方案操作。

16.备注：如果整个装车过程中司机未有质量异议。可以不用拍摄照片。待计量员拍摄后双方确认发货质量无问题即可。主要的关注内容包括但不限于：有无散捆、有无污损、包装有无损坏、有无擦伤等表面质量问题等。

17.发货无质量问题后，材料才能最终确认出库。双方可以对本次提货行为进行评价。评价的信息录入系统。

18.司机去结算中心，办理结算流程，离开厂区。离开厂区视为司机与企业的交接全部走完。这些交接过程的图像以及描述信息，终端客户能够随时查看。客户清楚的知道自己的货物进行到哪一步。

19.司机到达终端客户或者船户方。由货物接收方扫描提单，获取信息。由接收方拍摄照片。对货物外观进行交接。外观质量有异议的，终端客户、船户与司机内部解决。无问题的开始卸货。

20.开始卸货，卸货过程中如果未有异常情况，双方可以不用拍摄。有异常的由发现者拍摄并描述照片上传系统，客户、船户与司机内部解决。无问题的卸货完成后，客户拍摄接收完成的照片，客户、船户与司机开始互评 ，一同上传到系统。

21.系统收集的历史发货数据信息和图像信息，能被客户查询到。各个节点的发货情况。评价信息也都能查询。每个订货用户只能查询到自己所订购货物的相关信息。

实施例2

结合图2所示，船运发货交接所述方法包括：

1.船户在结算中心，通过在自助终端上刷身份证，获取到提单信息。

2.作为一个示例，船户进厂提货前，需要购销系统中生成提单号，且该提单号与船户身份证号、船号绑定在一起。购销系统同时将提单信息发送到MES系统。

3.海力公司调度安排轮船停靠的指定泊位，并安排卡车将货物短驳运输到码头。理货员使用手机扫描提单二维码，开始码头理货。

4.船户拍摄船舱照片，提交审核。

5.理货员审核船户船舱照片，审核的主要关注点是：船舱是否有油污、是否携带垫皮。以及其他能影响到货物表面质量的实际状况。

6.理货员确认是否通过装船前检查。理货员有权拒绝不符合装船条件的船进行装运作业。审核的结果及不通过的原因上传系统，船户可以随时查看审核结果是否通过，以及不通过的原因。

7.未通过的船户，可以在整改后，重新拍照，再次要求理货员审核，或者取消本次装船。例外情况，船户或客户提供出符合要求的保函，且通过企业相关部门的认证。理货员应准许其装船。记录原因，并将保函一同拍照上传系统。

8.船户在卡车到码头后，开始进行质量交接。码头吊机开始卸车和装船，船户可以在卸车及装船过程中或装船完成后，拍摄有质量异议的材料照片（主要的关注内容包括但不限于：有无散捆、有无污损、包装有无损坏、有无擦伤等表面质量问题）等，并说明质量异议的原因，上传系统。

9.理货员对船户提出的质量异议进行审核。如果双方可以达成一致意见，则由双方确认下一步处理方案，方案包括但不限于：换货、异议材料不发等。如果双方未能达成一致意见，且没有下一步处理方案时，理货员需要将异议材料的照片发送到质检部门的电脑终端，由质检部门最终确认异议材料的下一步处理方案，司机与理货员按照质检的方案操作。

如图1所示，可能的处理方案有，问题材料及时整改、红冲退货、继续发货等。

10.备注：如果整个卸车及装船过程中船户未有质量异议。船户可以在装船完成后拍摄整体装船照片。提交系统，待理货员最终确认。

11.发货无质量问题后，材料才能最终确认出库。双方可以对本次提货作业进行评价。评价的信息录入系统。

12.船户去结算中心，办理结算流程，离开厂区。

13.离开厂区视为船户与企业的交接全部走完。这些交接过程的图像以及描述信息，订货客户能够随时查看。客户清楚的知道自己的货物进行到哪一步。

14.船户到达客户方。由货物接收方扫描提单，获取到手机APP程序并安装。（老用户直接进入手机终端系统），获取信息。由接收方拍摄上传照片。对货物外观进行质量描述上传。外观质量有异议的，客户与船户内部解决。无问题的开始卸货。

15.开始卸货，卸货过程中如果未有异常情况，双方可以不用拍摄。有异常的由发现者拍摄并描述照片上传系统，客户与船户内部解决。无问题的卸货完成后，客户拍摄接收完成的照片，客户、与船户就本次任务开始互评 ，一同上传到系统。

16.系统收集的历史发货数据信息和图像信息，能被客户查询到。各个节点的发货情况。评价信息也都能查询。每个订货用户只能查询到自己所订购货物的相关信息。

发货质量交接程序流程图如图3所示，该流程从装货完成开始介绍。

1.装货完成为开始，装货完成后由企业计量员或理货员拍摄装车完成照片并上传系统。

2.开始审核确认功能，司机或船户对照片进行确认，如果有质量异议。司机或船户拍摄异议点，说明原因。提交计量员或理货员审核。审核处理后计量员或理货员再次拍摄异议点整改后的照片，提交司机或船户审核。

3.司机或船户审核通过后，进入评价功能。输入本次提货对企业各个方面的评价。计量员或理货员收到司机或船户的确认信息后，材料才能最终实现发货出厂功能。同时计量员或理货员对提货司机的各个表现方面做出评价。

4.双方交接程序结束。

本发明在硬件上分为3大组件：手机客户端、web服务端、MES数据库端。

1.手机客户端：业务运行主要在客户端进行，负责用户登录，业务运行，条码识别，数据采集，图像、视频采集等功能。

2.WEB服务端：业务功能逻辑处理端，主要负责数据库连接，及数据交互，业务数据处理等功能。

3.MES数据库端：提供业务数据源、数据存储及业务功能处理。

通过手机上各功能模块，合理调用web提供的服务方法等与数据库间进行交互，形成典型基于无线网络的C/S构架。

流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本发明的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本发明的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

应当理解，本发明的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。例如，如果用硬件来实现，和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列( PGA )，现场可编程门阵列(FPGA)等。

本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。

此外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。

上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (6)

1.一种物料成品交接过程质量控制及追溯方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、物料装卸人员进厂提货前，在购销系统中生成提单二维码，且该提单二维码与物料装卸人员的身份证号、车号绑定在一起；购销系统同时将提单信息发送到MES系统；

S2、物料装卸人员使用移动客户端扫描提单二维码进入购销系统，获取提单信息；购销系统自动分析出本次提单需要的货物分布的库区，并推荐出2~3个库区供物料装卸人员选择；

S3、物料装卸人员选择库区，在移动客户端上获得所选库区的导航路线，物料装卸人员根据导航路线前往目的库区；

S4、物料装卸人员到达目的库区后，导航模块自动记录物料装卸人员到达库区的时刻，将物料装卸人员排入排队序列；

S5、库区安排有计量员，计量员扫描物料装卸人员的提单条码，获取到提单信息，然后进入交接步骤，计量员对物料装卸人员的装卸作业空车进行审核以及拍照，并将审核的结果以及照片信息都上传到MES系统中，审核判断是否有影响到货物表面质量的实际状况，审核结果如果是通过，则开始装车，装车过程中，或装车完成后，物料装卸人员随时拍摄有质量异议的地方，提交计量员审核，如果物料装卸人员未发现异常，则直接审核计量员拍摄的装车完成照片；若双方对发现的质量异议无下一步处理方案，则由计量员提交质检部门审核，按照质检的处理方案解决异议；物料装卸人员审核通过以后，装卸作业车出厂；

若未通过计量人员审核，物料装卸人员在整改后，再次要求计量员审核，或者取消本次装车；

装卸作业车出厂后，物料装卸人员和计量员分别通过移动客户端对各自进行互评，双方的评价数据同时上传到MES系统；

S6、物料装卸人员办理结算流程，离开厂区，整个交接过程的图像以及描述信息均上传MES系统，终端客户能够随时查看，以使客户清楚的知道货物进展情况；

S7、物料装卸人员到达货物接收方，由货物接收方扫描提单，获取信息；接收方拍摄照片，对货物外观进行交接，外观质量有异议的，货物接收方与物料装卸人员内部解决；无问题的开始卸货；

S8、卸货完成后，货物接收方拍摄接收完成的照片，货物接收方与物料装卸人员分别通过移动客户端进行互评，双方的评价数据同时上传到MES系统；

S9、MES系统内存储有历史发货数据信息和图像信息，能被客户查询到，各个节点的发货情况，评价信息也都能查询；每个订货用户只能查询到自己所订购货物的相关信息；

所述物料为钢材。

2.根据权利要求1所述的物料成品交接过程质量控制及追溯方法，其特征在于，步骤S2中，MES系统按照材料先生产先发的原则排列库区的优先级。

3.根据权利要求1所述的物料成品交接过程质量控制及追溯方法，其特征在于，步骤S4中，排队顺序按照物料装卸人员到达库区的时间先后顺序排。

4.根据权利要求1所述的物料成品交接过程质量控制及追溯方法，其特征在于，步骤S5中，所述有影响到货物表面质量的实际状况包括：装卸物料用的车厢有油污、携带垫皮或者雨天带雨布。

5.根据权利要求1所述的物料成品交接过程质量控制及追溯方法，其特征在于，步骤S6中，整个装车过程中，如果物料装卸人员未有质量异议，则不用拍摄照片；待计量员拍摄后双方确认发货质量无问题即可，所述发货质量包括：物料散捆、污损、包装损坏或擦伤。

6.根据权利要求1所述的物料成品交接过程质量控制及追溯方法，其特征在于，步骤S9中，卸货过程中如果未有异常情况，双方不用拍摄；如有异常，由发现者拍摄照片并描述问题上传MES系统，货物接收方与物料装卸人员内部解决。

Images