CN110744188B - 一种激光切割机横梁结构及其组焊方法 - Google Patents

一种激光切割机横梁结构及其组焊方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种激光切割机横梁结构，包括C型前板、C型后板合件、底板、起吊板、导轨安装板、齿条安装板，C型前板与C型后板合件在C型开口一侧对接构成矩形柱结构，底板设置于矩形柱结构底面的两端处，起吊板在所述矩形柱结构上表面设有四个，导轨安装板设有两个，分别与C型前板的外侧面以及C型后板合件上表面连接，齿条安装板与C型前板的上表面连接。本发明还公开了此横梁结构的组焊方法。本横梁结构是由高强度钢板通过折弯、拼焊组成的异形钢结构，重量轻、刚度高、成本低、制作周期短，具有极高的动态性能；横梁内部连接位置全部采用断续焊，保证横梁整体的结构刚性以及变形量；横梁焊后回火处理工艺，保证使用的可靠性和精准性。

Description

一种激光切割机横梁结构及其组焊方法
技术领域
本发明涉及一种横梁及其组焊方法，尤其是涉及一种激光切割机横梁结构及其组焊方法。
背景技术
激光切割机就是利用激光对材料进行切割，得到所需要的工件，广泛应用于纺织机械、电梯、开关、粮食机械、工程机械、农业收获机械、电机、电子电器行业、军工、石油机械、机车及车辆制造业等。数控激光切割机的主要组成部分有：主机、激光器、冷水机组。其中主机是整个切割机的主体，主要由床身、横梁、工作台、切割头(Z轴)、气路及水路、控制系统等六部分组成。
横梁上固定有高精度的直线运动导轨副，由交流伺服电机通过无键联轴器带动齿轮旋转，使Z轴箱沿龙门上的直线导轨副做左右移动。目前，横梁主要采用高性能航空用铝铸造，采用铸铝制作的横梁造价高、生产周期长，铸件致密性差等缺点制约着整机的开发周期以及成本。
发明内容
发明目的：针对上述问题，本发明的目的是提供一种激光切割机横梁结构，并提供了其组焊方法，降低横梁制造成本，缩短制作周期并提高质量稳定性。
技术方案：一种激光切割机横梁结构，包括C型前板、C型后板合件、底板、起吊板、导轨安装板、齿条安装板，所述C型前板与所述C型后板合件在C型开口一侧对接构成矩形柱结构，所述底板设有两个，分别设置于所述矩形柱结构底面的两端处，所述 C型前板、所述C型后板合件分别与所述底板连接，所述起吊板在所述矩形柱结构上表面设有四个，其中两个与所述C型前板连接，另两个与所述C型后板合件连接，所述导轨安装板设有两个，分别与所述C型前板的外侧面以及所述C型后板合件上表面连接，所述齿条安装板与所述C型前板的上表面连接。
本横梁的材质为高强度钢，重量轻、刚度高、成本低、制作周期短，具有极高的动态稳定性能。
进一步的，所述C型后板合件包括C型后板、筋条、筋板、端板，所述C型后板的侧面上开设有多个呈矩阵型分布的腰孔，所述筋条沿所述C型后板的长度方向设置并与所述C型后板的内侧面连接，所述筋板设有多个，沿所述C型后板的长度方向依次排列并分别竖直插入所述C型后板的C型开口中，所述C型后板、所述筋条分别与所述筋板连接，所述端板在所述C型后板的两端分别设有一个，所述C型前板与所述C型后板对接构成所述矩形柱结构，所述筋板从所述C型前板的C型开口中插入，所述筋板、所述端板分别与所述C型前板连接。
腰孔用于焊枪插入，进行筋板、端板与C型前板的焊接。
进一步的，所述腰孔在所述C型后板上设有两行多列。
进一步的，所述腰孔的长边L1≥150mm，短边L2≥90mm，每列所述腰孔之间的间距L3≥90mm，所述C型后板的高度A≤3/2(L2+L3)。
一种上述的激光切割机横梁结构的组焊方法，包括以下步骤：
步骤一：检查拼装平台的水平度以及各零件尺寸外观平面度使满足要求，清除各零件铁渣并去除周边毛刺；
步骤二：将筋条与C型后板拼装，然后将多个筋板依次插入定位至C型后板上，再将端板拼装于C型后板的两端，将筋条、筋板、端板分别与C型后板点固焊定位；
步骤三：将筋条、筋板、端板分别与C型后板焊接，在全部的连接位置进行断续焊，构成C型后板合件；
步骤四：将C型前板与C型后板合件拼接组成矩形柱结构；
步骤五：拼装底板，保证两块底板的平整度的误差范围在预留的工作余量内；
步骤六：将起吊板、导轨安装板、齿条安装板定位到矩形柱结构上，保证每个部件与矩形柱结构的接触间隙满足要求；
步骤七：将步骤四至步骤六的各部件按对称方式进行点固焊，焊接电流为240～290A，电压为26～30V；
步骤八：焊接完成后对横梁结构进行整体回火，回火温度540℃～580℃，保温4～6小时后随炉冷却。
进一步的，在步骤三和步骤七中，焊接采用保护焊，焊前清除焊道里残渣、铁锈、污物，刷防飞溅液。
进一步的，在步骤三和步骤七中，焊接所使用的焊丝的材质为H08Mn2SiA，尺寸为Ф1.2mm。
进一步的，在步骤三中，断续焊的焊长为25～30mm，间隔为25～30mm。
进一步的，在步骤一中，拼装平台的水平度标准为0.5mm/M，各零件尺寸外观平面度≤1mm/M。
进一步的，在步骤五中，预留的加工余量为5mm。
有益效果：与现有技术相比，本发明的优点是：本横梁结构是由高强度钢板通过折弯、拼焊组成的异形钢结构，重量轻、刚度高、成本低、制作周期短，具有极高的动态稳定性能；横梁内部连接位置采用断续焊，保证横梁整体的结构刚性以及变形量；横梁焊后回火处理工艺，提高了横梁尺寸的稳定性，保证使用的可靠性和精准性。
附图说明
图1为本横梁结构的立体结构示意图，此时，C型前板朝前；
图2为本横梁结构的立体结构示意图，此时，C型后板朝前；
图3为本横梁的组焊步骤示意图；
图4为图3中B处的放大视图；
图5为本横梁的后视图；
图6为焊枪插入腰孔进行焊接的示意图之一；
图7为焊枪插入腰孔进行焊接的示意图之二。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
一种激光切割机横梁结构，如图1～7所示，包括C型前板1、C型后板合件2、底板3、起吊板4、导轨安装板5、齿条安装板6，C型后板合件2包括C型后板21、筋条 22、筋板23、端板24。
所述C型后板21的侧面上开设有多个呈矩阵型分布的腰孔211，腰孔211的分布为两行多列，如图5所示，腰孔211的长边L1≥150mm，短边L2≥90mm，每列腰孔211 之间的间距L3≥90mm，C型后板21的高度A≤3/2(L2+L3)，筋条22沿C型后板21的长度方向设置并与C型后板21的内侧面连接，筋板23设有多个，沿C型后板21的长度方向依次排列并分别竖直插入C型后板21的C型开口中，C型后板21、筋条22分别与筋板23连接，端板24在C型后板21的两端分别设有一个，C型前板1与C型后板 21在C型开口一侧对接构成矩形柱结构。
C型前板1的内部设有与筋条22结构相同的加强筋，筋板23为矩形框结构，其四周均设有一个卡口，分别对应与C型前板1上下边沿、C型后板21上下边沿、筋条22 以及加强筋卡接组装，筋板23、端板24分别与C型前板1焊接。
底板3设有两个，分别设置于矩形柱结构底面的两端处，C型前板1、C型后板21 分别与底板3连接，起吊板4在矩形柱结构上表面设有四个，其中两个与C型前板1连接，另两个与C型后板21连接，四个起吊板4分别设置于靠近四个顶角的位置，导轨安装板5设有两个，分别与C型前板1的外侧面以及C型后板21上表面连接，齿条安装板6与C型前板1的上表面连接。
本横梁的材质为高强度钢，重量轻、刚度高、成本低、制作周期短，具有极高的动态性能。
上述的激光切割机横梁结构的组焊方法，包括以下步骤：
步骤一：检查拼装平台的水平度，水平度标准为0.5mm/M，检查以及各零件尺寸外观平面度，要求平面度≤1mm/M，清除各零件铁渣并去除周边毛刺；
步骤二：将筋条22与C型后板21拼装，然后将多个筋板23依次插入定位至C型后板21上，再将端板24拼装于C型后板21的两端，将筋条22、筋板23、端板24分别与C型后板21点固焊定位；
步骤三：将筋条22、筋板23、端板24分别与C型后板21焊接，在全部的连接位置进行断续焊，构成C型后板合件2，采用保护焊，焊前清除焊道里残渣、铁锈、污物，刷防飞溅液，断续焊的焊长为25～30mm，间隔为25～30mm，焊丝的材质为H08Mn2SiA，尺寸为Ф1.2mm，焊接电流为240～290A，电压为26～30V；
步骤四：将C型前板1与C型后板合件2拼接组成矩形柱结构；
步骤五：拼装底板3，保证两块底板3的平整度的误差范围在预留的工作余量内，预留的加工余量为5mm；
步骤六：将起吊板4、导轨安装板5、齿条安装板6定位到矩形柱结构上，保证每个部件与矩形柱结构的接触间隙满足≤1mm的要求；
步骤七：将步骤四至步骤六的各部件按对称方式进行点固焊，焊接采用保护焊，焊前清除焊道里残渣、铁锈、污物，刷防飞溅液，焊接电流为240～290A，电压为26～30V，焊丝的材质为H08Mn2SiA，尺寸为Ф1.2mm，在进行内部焊接时，将焊枪从腰孔211中插入进行筋板23与C型前板1内部的焊接；
步骤八：焊接完成后对横梁结构进行整体回火，回火温度540℃～580℃，保温4～6小时后随炉冷却。
为了保证本横梁结构内部连接位置施焊方便，腰孔211的规格需认真考虑，满足要求，为此，腰孔211的长边L1≥150mm，短边L2≥90mm，每列腰孔211之间的间距L3 ≥90mm，C型后板21的高度A≤3/2(L2+L3)，腰孔边缘与焊接位置的最小距离L4≥165mm。
本横梁结构是由高强度钢板通过折弯、拼焊组成的异形钢结构，重量轻、刚度高、成本低、制作周期短，具有极高的动态性能；横梁内部连接位置采用断续焊，保证横梁整体的结构刚性以及变形量；横梁焊后回火处理工艺，提高了横梁尺寸的稳定性，保证使用的可靠性和精准性。

Claims (9)

1.一种激光切割机横梁结构，其特征在于：包括C型前板(1)、C型后板合件(2)、底板(3)、起吊板(4)、导轨安装板(5)、齿条安装板(6)，所述C型前板(1)与所述C型后板合件(2)在C型开口一侧对接构成矩形柱结构，所述底板(3)设有两个，分别设置于所述矩形柱结构底面的两端处，所述C型前板(1)、所述C型后板合件(2)分别与所述底板(3)连接，所述起吊板(4)在所述矩形柱结构上表面设有四个，其中两个与所述C型前板(1)连接，另两个与所述C型后板合件(2)连接，所述导轨安装板(5)设有两个，分别与所述C型前板(1)的外侧面以及所述C型后板合件(2)上表面连接，所述齿条安装板(6)与所述C型前板(1)的上表面连接；
所述C型后板合件(2)包括C型后板(21)、筋条(22)、筋板(23)、端板(24)，所述C型后板(21)的侧面上开设有多个呈矩阵型分布的腰孔(211)，所述筋条(22)沿所述C型后板(21)的长度方向设置并与所述C型后板(21)的内侧面连接，所述筋板(23)设有多个，沿所述C型后板(21)的长度方向依次排列并分别竖直插入所述C型后板(21)的C型开口中，所述C型后板(21)、所述筋条(22)分别与所述筋板(23)连接，所述端板(24)在所述C型后板(21)的两端分别设有一个，所述C型前板(1)与所述C型后板(21)对接构成所述矩形柱结构，所述筋板(23)从所述C型前板(1)的C型开口中插入，所述筋板(23)、所述端板(24)分别与所述C型前板(1)连接。
2.根据权利要求1所述的一种激光切割机横梁结构，其特征在于：所述腰孔(211)在所述C型后板(21)上设有两行多列。
3.根据权利要求1所述的一种激光切割机横梁结构，其特征在于：所述腰孔(211)的长边L1≥150mm，短边L2≥90mm，每列所述腰孔(211)之间的间距L3≥90mm，所述C型后板(21)的高度A≤3/2(L2+L3)。
4.一种权利要求1～3任一所述的激光切割机横梁结构的组焊方法，其特征在于包括以下步骤：
步骤一：检查拼装平台的水平度以及各零件尺寸外观平面度使满足要求，清除各零件铁渣并去除周边毛刺；
步骤二：将筋条(22)与C型后板(21)拼装，然后将多个筋板(23)依次插入定位至C型后板(21)上，再将端板(24)拼装于C型后板(21)的两端，将筋条(22)、筋板(23)、端板(24)分别与C型后板(21)点固焊定位；
步骤三：将筋条(22)、筋板(23)、端板(24)分别与C型后板(21)焊接，在全部的连接位置进行断续焊，构成C型后板合件(2)；
步骤四：将C型前板(1)与C型后板合件(2)拼接组成矩形柱结构；
步骤五：拼装底板(3)，保证两块底板(3)的平整度的误差范围在预留的加工余量内；
步骤六：将起吊板(4)、导轨安装板(5)、齿条安装板(6)定位到矩形柱结构上，保证每个部件与矩形柱结构的接触间隙满足要求；
步骤七：将步骤四至步骤六的各部件按对称方式进行点固焊，焊接电流为240～290A，电压为26～30V；
步骤八：焊接完成后对横梁结构进行整体回火，回火温度540℃～580℃，保温4～6小时后随炉冷却。
5.根据权利要求4所述的一种激光切割机横梁结构的组焊方法，其特征在于：在步骤三和步骤七中，焊接采用保护焊，焊前清除焊道里残渣、铁锈、污物，刷防飞溅液。
6.根据权利要求4所述的一种激光切割机横梁结构的组焊方法，其特征在于：在步骤三和步骤七中，焊接所使用的焊丝的材质为H08Mn2SiA，尺寸为Ф1.2mm。
7.根据权利要求4所述的一种激光切割机横梁结构的组焊方法，其特征在于：在步骤三中，断续焊的焊长为25～30mm，间隔为25～30mm。
8.根据权利要求4所述的一种激光切割机横梁结构的组焊方法，其特征在于：在步骤一中，拼装平台的水平度标准为0.5mm/M，各零件尺寸外观平面度≤1mm/M。
9.根据权利要求4所述的一种激光切割机横梁结构的组焊方法，其特征在于：在步骤五中，预留的加工余量为5mm。
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