CN110701318A - 一种双隔膜带压力腔的减压阀 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双隔膜带压力腔的减压阀，包括阀体、设置在阀体内阀芯组件，与阀体连接设置的阀盖，设置在阀盖内的压力调节组件，以及设置在压力调节组件与阀芯组件之间的隔膜组件；压力调节组件控制弹簧加载，设置减压阀固定输出压力；阀盖与压力调节组件中的活塞、隔膜组件中的上隔膜间形成压力腔，据此可改变减压阀输出压力；隔膜组件为由第一隔膜，第二隔膜以及支撑组件组成的双隔膜结构，第一隔膜与第二隔膜之间相对设置支撑组件两侧互为备用，并在第一隔膜与第二隔膜之间形成密封腔体。本发明提供的减压阀方案保留了隔膜减压器的输出压力稳定性好，反应灵敏的优点，同时还具有隔膜破裂下的安全保护作用，提高可靠性和安全性。

Description

一种双隔膜带压力腔的减压阀

技术领域

本发明涉及减压阀，具体涉及带压力腔的减压阀技术。

背景技术

在工业上多领域经常需要使用不同的气体，如工业气体焊接，检验室检验，半导体行业或食品包装业等领域。为贮存和运输方便气体通常是被压缩储存于高压气瓶中，使用时需根据需要通过减压阀将气体压力降低到使用所需压力。

具体运用中，有单瓶使用的，减压阀只需要单一的减压功能。也有为了便于集中控制管理，也有采用高压气瓶集中供气的应用方式，所使用的减压阀除减压功能外，还需要有控制功能。

具有控制功能的减压阀是采用带压力腔(DOME)的减压阀。如图1所示，其所示为目前常用的带压力腔的减压阀的组成结构。由图可知，目前常规的带压力腔的减压阀，其减压器隔膜以下部分与常规减压阀相同中。调节压力部分与常规减压阀不同，输出压力由两部分加载，一是像常规减压阀一样，由弹簧调节控制压力；二是用阀盖腔用作压力加载腔，根据需要加载或泄除压力腔中压力，控制减压阀的输出一个附加压力，改变减压阀的输出压力。而常规减压阀的弹簧腔是一直与大气相通的，压力与大气压一致，大气压只作为减压阀的基准压力。

由上可知，目前常用的带压力腔的减压阀只是在常规减压阀上加上压力腔，或增加调节丝杆处密封，便于随时调节。或是将隔膜压力感应元件改为活塞压力感应元件，提高使用的安全性。而阀下部及阀芯部分与常规减压阀无异。

这样的带压力腔减压阀方案在实际应用过程中主要存在如下问题(参见图1)：

(1)单一隔膜结构存在较大隐患，当隔膜故障破裂时，隔膜不能感应压力，弹簧力不能补平衡，受单弹簧力作用，阀芯会完全打开，高低腔直通，威胁到使用安全。

(2)隔膜内外侧都受压力，减压器自身的内压力作用可以靠隔膜档板限位保护。而隔膜受到的外部控制压力几乎没有保护措施。当一侧故障时，隔膜破裂的机率相对较高。

据此，设计出了活塞式的减压结构(如图2所示)，这种活塞式的减压结构，虽然能消除部分危害，但是其在实际应用过程中也存在一定的问题，主要如下：

(1)工作中活塞或多或少都会有运动，存在动密封结构，动密封在工作时或多或少都会存在泄漏；

(2)活塞上所用的密封存在活塞运动中存在摩擦运动，摩擦运动中生产污染物，直接污染输送介质，不适用于有纯度要求的气体使用；

(3)活塞上所用的密封存在活塞运动中存在摩擦运动，摩擦运动中存在摩擦阻力，摩擦阻力的方向与运动方向相反，会造成减压阀输出压力调节时反应滞后，灵敏度下降。在相同流量正反运行时输出压力不一致，加大减压阀调节的回差，降低了减压阀的稳压性能；

(4)弹簧加载的调节机构过于复杂，生产制造成本较高。

发明内容

针对现有带压力腔减压阀所存在的问题，需要一种性能稳定可靠的带压力腔的减压阀方案。

为此，本发明的目的在于提供一种双隔膜带压力腔的减压阀，该减压阀输出压力稳定，同时整体案件安全可靠。

为了达到上述目的，本发明提供的双隔膜带压力腔的减压阀，包括阀体、设置在阀体内阀芯组件，与阀体连接设置的阀盖，设置在阀盖内的压力调节组件，以及设置在压力调节组件与阀芯组件之间的隔膜组件；所述隔膜组件为由第一隔膜，第二隔膜以及支撑组件组成的双隔膜结构，所述第一隔膜与第二隔膜之间相对设置支撑组件两侧互为备用，并在第一隔膜与第二隔膜之间形成密封腔体；所述第一隔膜与压力调节组件以及阀盖之间形成形成加载压力腔。

进一步的，所述支撑组件包括中盖环和隔膜中板，所述的中盖环的中心开有与隔膜中板配合中心孔，所述隔膜中板整体可移动的安置于中盖环的中心孔中，可相对于中盖环上下活动，传递第一隔膜与第二隔膜之间的相互作用力。

进一步的，所述中盖环整体为环形圆盘结构，所述中盖环的下端面为与第二隔膜配合的内锥面，所述中盖环上端面为与第一隔膜配合的外锥面，所述中盖环的两端面分别与第一隔膜和第二隔膜配合，在第一隔膜与第二隔膜之间形成密封腔。

进一步的，所述隔膜中板整体为圆盘形结构，其两端面形成有凸起，所述隔膜中板置于中盖环的中心孔中，并位于第一隔膜与第二隔膜之间，以传递两隔膜相互间作用力。

进一步的，所述的中盖环在外沿开径向探测孔，所述探测孔通入所形成的密封腔内。

进一步的，所述减压阀还包括压力探测口，所述压力探测口通过所述的中盖环中的径向探测孔，探测第一隔膜与第二隔膜之间的密封腔体内压力。

进一步的，所述探测孔可检测第一隔膜与第二隔膜之间的密封腔体内的压力变化，以确定第一隔膜或/和第二隔膜的工作状态。

进一步的，所述压力调节组件主要包括调节螺杆、调压弹簧、弹簧钮配合构成，所述调节螺杆下端部设置有密封圆盘，所述密封圆盘与阀盖的内腔密封配合；所述调节螺杆上端部为压力腔加载口。

进一步的，所述密封圆盘上开设有密封槽，所述密封槽中安置有密封圈和滑动环。

进一步的，所述阀盖内设置有与调节螺杆配合的限位组件，防止压力调节超限。

进一步的，所述阀盖由上盖与扣压螺母配合构成，所述扣压螺母中部有连通内外的通孔，其一端带端环，另一端为螺孔的螺母，所述扣压螺母套设在上盖上。如此结构的扣压螺母套设入上盖外部，连同隔膜组件一同连接到阀体上。

本发明提供的双隔膜带压力腔的减压阀方案保留了隔膜减压器的输出压力稳定性好，反应灵敏的优点，同时还具有隔膜破裂下的安全保护作用，提高可靠性和安全性。进一步的，通过设定相应的探测孔，探测两隔膜间压力变化，本减压阀方案还具有隔膜破裂故障报警功能。

本减压阀方案可选择性加压或泄压压力腔，改变减压器输出压力，可用于高纯、高腐蚀及有害气体的供气系统，实现控制供气系统的自动控制。

另外本减压阀方案改变了弹簧加载调节机构的结构形式，调节机构更简单，加工难度低，生产成本低。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本发明。

图1为常规带压力包的控制用减压器的结构示意图；

图2为常规活塞式带压力包的控制用减压器的结构示意图；

图3为本发明实例中带压力腔的减压器的结构示意图；

图4为图3中局部结构放大示意图；

图5为本发明实例中带压力腔的减压器的爆炸分解图；

图6为本发明实例中带压力腔的减压器的主要零件轴侧剖视图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

针对现有带压力腔的减压器的问题，本实例以性能好隔膜式减压器结构为基础结构，并在此基础上引入双隔膜结构的隔膜组件，采用两组膜片互为备用设置，这样即使一个膜片破裂，另一膜片仍然可以正常工作，减压阀还能正常工作输送气体，提高可靠性和安全性。

并在此基础上，本实例方案进一步在两隔膜间形成的密闭腔体中增加压力探测器，通过检测两隔膜间密闭腔体内气压的变化来确定相应隔膜的工作状态及时发现问题。如当一侧隔膜故障破裂时，该侧气压会进入两隔膜间密闭腔体内，密闭腔体内压力会升高，触发探测器，由此根据探测结果判定隔膜的工作状态，作为减压阀维护保养的依据。

另外，本实例方案进一步优化减压器中弹簧加载的调节机构，在调节螺杆的动作端增加一个密封圆盘，该密封圆盘整体结构简单，便于生产制作，同时提高压力腔的密封效果，有效防止控制气体泄漏。

由此可构成的带压力腔的减压器，其除具有通过压力腔加压或泄压改变减压阀输出压力，用作控制减压阀外，保留了隔膜的密封性、灵敏性，可输送高纯气体。

参见图3和5，其所示为本实例基于上述原理给出的一种带压力腔的减压器的组成示例图。

由图可知，本带压力腔的减压器在组成结构上主要由阀体10、设置在阀体内阀芯组件20，与阀体连接设置的阀盖30，设置在阀盖内的压力调节组件40，以及设置在压力调节组件与阀芯组件之间的隔膜组件50相互配合构成。

其中，阀体10与设置在其内部的阀芯组件20构成减压器的阀组，整体结构与常规减压阀的阀组结构相同，此处不加以赘述。

阀盖30主要由上盖31与扣压螺母32相互配合构成，以便于对隔膜组件50中上隔膜51的密封。如此结构的阀盖30与阀体10密封连接形成减压器的主体结构。

压力调节组件40主要由调节螺杆41与调压弹簧42相互配合构成，并整体安置在阀盖30的内腔中。其中，调节螺杆41置于上盖31顶部，与上盖31上中心螺孔配合，调节螺杆41的下端设置带密封槽44的密封圆盘43，其上安装密封圈45及滑动环46，并与上盖31的内腔配合，在上盖31内形成压力腔，防止控制气体泄漏；该调节螺杆上密封盘43下部中心设置与弹簧钮47配合的圆弧面，由此省去其他的调节装置。再者，调节螺杆40中心设有外部气压加载接头。

调压弹簧42整体安置在调节螺杆41与上盖31配合形成的压力腔中，调压弹簧42的顶端通过弹簧钮47与调节螺杆41的密封盘43接触配合，而下端设置有隔膜挡板48，以与隔膜组件50配合。

在此基础上，为防止调节螺杆41调节后松动，在调节螺杆41上还增设有螺母41-1拼紧防松。再者，为防止调节螺杆过调，还在上盖31与调节螺杆41之间增加了限位组件49。

隔膜组件50双隔膜结构，整体双层密封的设置在压力调节组件40与阀芯组件20之间。该隔膜组件50主要由上隔膜51、下隔膜52、中盖环53以及隔膜中板54配合构成，其中隔膜中板54内置在中盖环53中构成支撑组件，而上隔膜51和下隔膜52分别相对设置支撑组件两侧互为备用，并在上隔膜51和下隔膜52之间形成密封腔体。如此结构的隔膜组件50在设置时，其上的上隔膜51与上盖31内腔密封设置，从而密封上盖31内的压力腔，并与压力调节组件40中调压弹簧42上的隔膜挡板48接触配合，而下隔膜52密封阀体10上的通气道，并与阀芯组件20接触配合。

作为举例，以下具体说明本实例给出的减压器的具体构成方案。

本减压器中的阀体10整体与常规减压阀相同，其上设置有相应的进气口、出气口，用于连通进气口和出气口的气道，以及安置阀芯组件20的安置腔，具体构成可采用常规减压阀的构成方案，此处不加以赘述。

对于阀芯组件20与常规减压阀相同，主要由阀座，阀杆，复位弹簧，摩擦阻尼圈等相互配合构成，此处不加以赘述。

参见图3和图4，本隔膜组件50中的上隔膜51和下隔膜52优选采用柔性圆盘形薄片，由此可形成很好的密封性，同时具有很好的压力感应性能。

与之配合的中盖环53和隔膜中板54，隔膜中板54用于与上隔膜51和下隔膜52配合在上隔膜51和下隔膜52之间形成密封腔，而隔膜中板54安置于中盖环53中，并可相对于中盖环53上下活动，以传递上下隔膜相互的作用力。

作为优选，这里的中盖环53优选整体为环形圆盘结构，中心开设有与隔膜中板54相配合的中心孔，该中心孔为圆孔。同时该中盖环53的两端分别带有相应的锥面，以用于上隔膜51和下隔膜52配合。

参见图4，该中盖环53的下端内圈为与下隔膜52配合的内锥面，而上端为与上隔膜51配合的外锥面，同时在端角处形成过渡圆角。由此构成的中盖环53通过具有过渡圆角和外锥面的上端与上隔膜51的沿边贴合，同时通过具有内锥面的下端与下隔膜52的沿边配合，再通过上下压紧形成密封结构，继而上隔膜51和下隔膜52之间形成密封腔。

与之配合的，该隔膜中板54整体为圆盘形结构，并与中盖环53中心的中心孔配合，该圆盘形的隔膜中板54，其上下两端面对称形成有外凸部，以便与上隔膜51和下隔膜52抵触，实现传递上下隔膜相互的作用力。

参见图3，如此结构的隔膜中板54整体可移动的安置在盖环的中心孔中，其上下两端的外凸部分别与上隔膜51和下隔膜52抵接，由此实现传递两隔膜相互间作用力。

基于上述结构的中盖环53和隔膜中板54与上隔膜51和下隔膜52分别进行密封设置，故在两者之间将形成的密封腔体55。

进一步的，在中盖环53的外沿开径向探测孔，且该探测孔通入所形成的密封腔体内，通过该探测孔可检测上隔膜51和下隔膜52之间的密封腔体内的压力变化，以确定上隔膜51和/或下隔膜52的工作状态。

基于该密封腔体55以及相应探测孔的结构，本实例在探测孔内设置相应的压力探测器，由此来检测上隔膜51与下隔膜52之间的密封腔体内的压力变化，从而确定上隔膜51和/或下隔膜52的工作状态。

在实际装配时，本实例在与探测孔对应的阀盖30上开设有相应的探测口56，以用于安置相应的压力探测器。

鉴于阀盖30的构成，这里的探测口56设置在阀盖的扣压螺母上，并与中盖环53上的探测孔相对应连通。

作为举例，当一侧隔膜故障破裂时，该侧气压会进入两隔膜间密封腔体55内，腔体内压力会升高，触发压力探测器，这样既可根据探测结果判定隔膜的工作状态，作为减压阀维护保养的依据。

本减压器中的阀盖30主要由上盖31和扣压螺母32相互配合构成。参见图3、5以及6，这里的上盖31整体为钟罩形结构，下部开口并有带圆角的圆环部31-1，用于在组装时对上隔膜51的扣押固定；上盖内位于圆环部31-1的上部为隔膜挡板容腔31-2，用于安置隔膜挡板48；上盖内位于隔膜挡板容腔31-2之上为内腔31-3，该内腔31-3用于安置调压弹簧42，并在上盖31被调节螺杆上的密封圆盘43密封时，形成为密闭的压力腔；上盖内位于内腔31-3之上的为密封腔31-4，以用于与调节螺杆上的密封圆盘43密封配合，使得上盖内腔形成密闭的压力腔；上盖的顶部中心为与调节螺杆配合的中心螺孔31-5，以实现与调节螺杆连接配合。

再者基础上，本实例在内腔31-3与密封腔31-4之间设置有卡簧槽31-6，用于安置相应的卡簧49，以形成限位组件，对调节螺杆的调节行程进行限位，以防止调节螺杆过调。

这里的扣压螺母32与上述钟罩形的上盖31配合，整体为中部有连通内外的通孔32-3，其一端(如顶端)带端环32-1，形成带帽的透孔；另一端为螺孔32-2的螺母结构，即形成开口螺孔。

如此结构的扣压螺母32透过其上的通孔32-3套设在钟罩形上盖31上，通过其上的端环32-1与钟罩形上盖31接触配合，同时通过螺孔32-2与阀体10螺接，继而将钟罩形上盖31固定在阀体10上，而上盖31在被扣压螺母32压紧固定在阀体10上的同时，将对上隔膜51进行扣押固定。如此安置的上盖的内腔用于安置压力调节组件40，并形成压力腔。

本减压器中的压力调节组件40在组成结构上主要由调节螺杆41、调压弹簧42、密封圈45、滑动环46、弹簧钮47以及隔膜挡板48配合构成。

其中，调节螺杆41的下部为丝杆，并且在端部形成有密封圆盘43；调节螺杆41沿其长度方向在内部设置有加压通气孔41-2。该调节螺杆41下部的密封圆盘43整体与上盖31内的密封腔31-4配合，其侧边沿周向设置密封槽44，同时在该密封槽44内安置密封圈45和滑动环46，以与上盖31内的密封腔31-4配合，在两者之间形成稳定杆可靠的动密封结构。

同时，调节螺杆41上密封圆盘43自由端部的中部为球头凸起部43-1，以用于弹簧钮47上的锥孔配合。

如此结构的调节螺杆41通过其上的丝杆部与上盖顶部的中心螺孔31-5螺接配合，以可调节方式安置在上盖31顶部，并使得其上的密封圆盘43位于上盖31的密封腔31-4内，以形成密封结构。

这里安置在密封圆盘43上密封槽44中的密封圈45，可采用常规的密封圈结构。

这里安置在密封圆盘43上密封槽44中的滑动环46，可采用常规的滑动环结构。

本实例通过在同一个密封槽44中同时设置密封圈45与滑动环46，通过两者的同步密封配合，大大提高动密封的效果和可靠性。

针对上述安装结构的调节螺杆41，本实例进一步在调节螺杆41相对于上盖31的伸出端上设置有螺母41-1，对调节螺杆41形成拧紧防松效果，以防止调节螺杆调节后松动。

进一步的，本实例还上盖内的卡簧槽31-6内安置相应的卡簧49，以形成限位组件，对调节螺杆的调节行程进行限位，以防止调节螺杆过调。

这里的卡簧49优选钢丝卡簧，具体的结构形式可根据实际需求而定，此处不加以赘述。

调压弹簧42整体安置在上盖31的内腔31-3中，作为举例该调压弹簧42可采用钢丝螺旋弹簧。其顶端通过弹簧钮47与调节螺杆41上密封圆盘43配合；而顶端则通过安置在上盖31中隔膜挡板容腔31-2中的隔膜挡板48与隔膜组件50中的上隔膜51配合。

这里的弹簧钮47整体为盘状廻转体，中心带孔，一面具有凸台与调压弹簧42配合，一面开口有锥孔，与调节螺杆41下部密封圆盘43的底端球头配合。

这里的隔膜挡板48整体为圆盘形，安置在上盖31中隔膜挡板容腔31-2中，该隔膜挡板48面向上盖31内腔的移动行程受隔膜挡板容腔31-2限位，无法过度移动，保证整个减压器的可靠性。

如此构成方案的双隔膜带压力腔的减压器在实施时，首先在阀体10内安置阀芯组件20，并在阀体10上相对于阀芯组件20设置下隔膜52，将中盖环53盖在阀体10上的下隔膜52上，隔膜中板54置于中盖环53内孔中，上隔膜51盖在中盖环53与隔膜中板54上。

接着，将隔膜挡板48、调压弹簧42、弹簧钮47依次置于上隔膜51上部。

接着，将密封圈45、滑动环46安装在调节螺杆41下部密封圆盘43周边上的密封槽44内，并一同从上盖31的钟罩下部向上拧入上盖31顶部的中心螺孔，上部再装上螺母41-1。同样将钢丝卡簧49也从上盖31的钟罩下部装入上盖钟罩内的定位槽31-6(即卡簧槽)中。

最后，一同盖在阀体10上，由扣压螺母32将上盖31、上隔膜51、中盖环53一同压紧在阀体10上，见图4所示。

由此完成装配的双隔膜带压力腔的减压器工作时，气体由进口接入，转动调节螺杆41可以通过其丝杆与上盖31顶部中心的螺纹副配合，由其底端的球头驱动弹簧钮47向下移动压缩调压弹簧42，弹簧力通过隔膜挡板48作用在上隔膜51上。

而控制气压从压力加载口加入，通过调节螺杆41上的加压通气孔41-2进入压力腔，也作用于上隔膜51上，两股力形成合力，再通过隔膜中板54传递到阀组中的阀芯组件20，转换成减压器输出压力。

工作时，本减压器通过弹簧与气压两者合力加载，阀开启，按设定的压力输出。当控制需要时，可选择性关闭和泄除压力腔压力，改变输出压力，应用于控制系统中控制系统的通断。

若故障时，如其中一隔膜破裂，由于双膜片互为备份，输出气压或控制压力会进入两隔膜中的封闭腔55内，保持压力，作用于隔膜上，仍可驱动阀组中正阀芯组件20常工作。而不会像常规减压阀那样高低压完全相通，造成较大的危险故障。同时监测孔56有压力输出，通过监测仪器发出报警信号，由此根据报警信号，判断减压阀故障状况，安排维护。

由上实例可知，本方案采用互为备份的双隔膜结构，上隔膜与上盖间形成压力腔；双隔膜间形成中间封闭腔，形成双隔膜新型带压力腔减压器，增加了安全保护作用，减少了隔膜破裂失效造成的风险。再者每个隔膜只受一侧压力，受压的对侧均有限位保护，故障时，隔膜破裂的机率相对较低。

本方案没有活塞动密封的摩擦问题，不存在摩擦污染问题；由于没有摩擦阻力问题，减压阀调节灵敏度、稳压性能不受影响，仍然具有隔膜结构的输出压力稳定性及反应灵敏性；同时，可选择性地向压力腔加压或泄压，改变减压器输出压力；根据需要还能设置通向中间封闭腔的监测孔，可监测隔膜和活塞的工作状况，提前报警，提前准备检修工作。

另外，本方案中调节螺杆端部增加密封圆盘，保证了压力腔的密封，不需要另外的调节装置，降低弹簧加载的调节机构复杂性，结构简单，加工难度低，生产制造成本低。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.双隔膜带压力腔的减压阀，包括阀体、设置在阀体内阀芯组件，与阀体连接设置的阀盖，设置在阀盖内的压力调节组件，以及设置在压力调节组件与阀芯组件之间的隔膜组件；其特征在于，所述隔膜组件为由第一隔膜，第二隔膜以及支撑组件组成的双隔膜结构，所述第一隔膜与第二隔膜之间相对设置支撑组件两侧互为备用，并在第一隔膜与第二隔膜之间形成密封腔体；所述第一隔膜与压力调节组件以及阀盖之间形成形成加载压力腔。

2.根据权利要求1所述的减压阀，其特征在于，所述支撑组件包括中盖环和隔膜中板，所述的中盖环的中心开有与隔膜中板配合中心孔，所述隔膜中板整体可移动的安置于中盖环的中心孔中。

3.根据权利要求2所述的减压阀，其特征在于，所述中盖环整体为环形圆盘结构，所述中盖环的下端面为与第二隔膜配合的内锥面，所述中盖环上端面为与第一隔膜配合的外锥面，所述中盖环的两端面分别与第一隔膜和第二隔膜配合，在第一隔膜与第二隔膜之间形成密封腔。

4.根据权利要求3所述的减压阀，其特征在于，所述隔膜中板整体为圆盘形结构，其两端面形成有凸起，所述隔膜中板置于中盖环的中心孔中，并位于第一隔膜与第二隔膜之间，以传递两隔膜相互间作用力。

5.根据权利要求3所述的减压阀，其特征在于，所述的中盖环在外沿开径向探测孔，所述探测孔通入所形成的密封腔内。

6.根据权利要求5所述的减压阀，其特征在于，所述探测孔可检测第一隔膜与第二隔膜之间的密封腔体内的压力变化，以确定第一隔膜或/和第二隔膜的工作状态。

7.根据权利要求1所述的减压阀，其特征在于，所述压力调节组件主要包括调节螺杆、调压弹簧、弹簧钮配合构成，所述调节螺杆下端部设置有密封圆盘，所述密封圆盘与阀盖的内腔密封配合；所述调节螺杆上端部为压力腔加载口。

8.根据权利要求7所述的减压阀，其特征在于，所述密封圆盘上开设有密封槽，所述密封槽中安置有密封圈和滑动环。

9.根据权利要求1所述的减压阀，其特征在于，所述阀盖内设置有与调节螺杆配合的限位组件。

10.根据权利要求1所述的减压阀，其特征在于，所述阀盖由上盖与扣压螺母配合构成，所述扣压螺母中部有连通内外的通孔，其一端带端环，另一端为螺孔的螺母，所述扣压螺母套设在上盖上。

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