CN110669943B - 一种含钒钢渣和提钒尾渣冶炼富钒生铁的方法 - Google Patents

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Abstract

一种含钒钢渣和提钒尾渣冶炼富钒生铁的方法，属于冶金渣的应用技术领域，该方法以含钒钢渣和提钒尾渣为原料，加入适量的油页岩渣溶剂，在矮炉身矿热炉中埋弧冶炼，采用低级的碳质还原剂，其中粒度小于20mm的用作还原剂，粒度为20～80mm的用于在电弧燃烧区形成“残碳层”,根据电炉容量定时放铁排渣，分离炉渣和铁水，铁水冷却后即为富钒生铁；其中，所述高钙含钒钢渣为含钒铁水经转炉冶炼后所剩的渣，提钒尾渣是用化学法通过焙烧、浸出、沉淀等步骤从含钒钢渣中制取V2O5后产生的渣。本发明可将含钒钢渣和提钒尾渣中90％的钒富集在生铁中得到富钒生铁，对渣进行了很好的再利用，且生产工艺简单、可操作性强，生产成本低，便于在工业生产中展开。

Description

一种含钒钢渣和提钒尾渣冶炼富钒生铁的方法
技术领域
本发明属于冶金渣的应用技术领域，特别是涉及到一种含钒钢渣和提钒尾渣冶炼富钒生铁的方法。
背景技术
从钒钛磁铁矿中回收钒，常用的方法是将钒钛磁铁矿在高炉中冶炼出含钒铁水，再通过选择性氧化铁水使钒氧化后进入炉渣，最后得到含量较高的含钒钢渣作为提钒原料。再用化学法通过焙烧、浸出、沉淀等步骤从含钒钢渣中制取V2O5。
提钒后的铁水在后续的转炉炼钢过程中会产生大量高钙含钒钢渣，而用化学法进一步制取V2O5时会产生大量的提钒尾渣，做为冶金固废一直没能得到合理的利用。高钙含钒钢渣大部分用于水泥铁质校正料、干混砂浆以及路面骨料等低等级方面应用，不仅降低了含钒钢渣的经济利用价值，还浪费了转炉钢渣中的钒、铁等资源。而提钒尾渣也没有合理的使用途径，不仅污染环境同时也浪费了尾渣中的钒、铁等资源。因此，现有技术中亟需一种新的技术手段来解决这一问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种含钒钢渣和提钒尾渣冶炼富钒生铁的方法，可以将含钒钢渣和提钒尾渣中90％的钒富集在生铁中得到富钒生铁，对渣进行了很好的再利用，且生产工艺简单、可操作性强，生产成本低，便于在工业生产中展开。
一种含钒钢渣和提钒尾渣冶炼富钒生铁的方法，其特征是：包括以下步骤，且以下步骤顺次进行，
步骤一、按照质量份数比，取大于70％的含钒钢渣、20％～70％的提钒尾渣以及小于20％的油页岩渣溶剂进行烧结处理，获得混合烧结矿；
步骤二、取步骤一获得的混合烧结矿，按体积份数比配以10％～15％的碳质还原剂，以焦炭开炉的方式，连续将混合料投入矮炉身矿热炉中进行埋弧冶炼；
步骤三、炉内熔渣温度为1500℃～1550℃，铁水温度为1450℃～1500℃，开炉眼，将渣铁混出后进行熔渣和铁水分离，获得富钒铁水，铁水冷却后获得富钒生铁。
所述步骤一中的含钒钢渣粒度小于20mm，其化学组分包括CaO 30％～50％、SiO28％～15％、TFe 7％～30％、MgO 4％～11％、V2O5 1％～4％、P 0.7％～5％、MnO 1％～2％、Al2O3 1％～7％以及TiO2 0.30％～0.50％。
所述步骤一中的提钒尾渣粒度小于1mm，其化学组分包括CaO小于5％、SiO28％～20％、TFe7％～40％、MgO小于8％、V2O5 0.4％～2％、P 0.05％～1％、MnO 5％～10％、Al2O3小于3％、TiO2 10％～20％。
所述步骤二中的碳质还原剂为焦炭、兰炭、无烟煤或褐煤，其中固定碳为75％wt～85％wt，粒度小于80mm，其中粒度小于20mm占体积分数比为50％～60％，粒度为20mm～80mm占体积分数比为40％～50％。
所述步骤二的矮炉身矿热炉内衬为镁质材料砌筑。
所述步骤二中矮炉身矿热炉的变压器功率为1800kVA～66000kVA，电压为73V～200V。
所述步骤二中焦炭开炉的方法为在开炉送电前，向电炉炉底中加入100mm～300mm厚焦炭，作为初始碳层。
通过上述设计方案，本发明可以带来如下有益效果：一种高钙含钒钢渣和提钒尾渣混合冶炼富钒生铁的方法，该方法以含钒钢渣和提钒尾渣为原料，加入适量的油页岩渣溶剂，利用低级的碳质还原剂，在矮炉身矿热炉中埋弧冶炼。
进一步的，
1、本发明采用矿热炉埋弧冶炼，可以实现连续加料，定时出铁、渣，实现连续作业并使生产效率提高。
2、本发明与传统的含钒生铁生产工艺相比，工艺流程短，成本大幅降低，清洁环保。
3、碳将钒渣中的V2O5还原到生铁中得到富钒生铁，便于生产钒铁合金或替代提钒转炉加入的富钒生铁。
4、生产工艺简单、可操作性强，生产成本低，便于在工业生产中开展。
具体实施方式
一种含钒钢渣和提钒尾渣冶炼富钒生铁的方法，包括以下步骤，且以下步骤顺次进行，
步骤一、按照质量份数比，取大于70％的含钒钢渣、20％～70％的提钒尾渣以及小于20％的油页岩渣溶剂进行烧结处理，获得混合烧结矿；
步骤二、取步骤一获得的混合烧结矿，按体积分数比配以10％～15％碳质还原剂，以焦炭开炉的方式，送电后连续将混合料投入矮炉身矿热炉中进行埋弧冶炼；
步骤三、炉内熔渣温度为1500℃～1550℃，铁水温度为1450℃～1500℃，根据炉型选合适的二次电压及送电制度，待达到计划用电量时，即可开炉眼，将渣铁混出后进行熔渣和铁水分离，获得富钒铁水，铁水冷却后获得富钒生铁。
其中，步骤一中的含钒钢渣粒度小于20mm，为含钒铁水经转炉冶炼后钢渣，其化学组分包括CaO 30％～50％、SiO2 8％～15％、TFe 7％～30％、MgO 4％～11％、V2O5 1％～4％、P 0.7％～5％、MnO 1％～2％、Al2O3 1％～7％以及TiO2 0.30％～0.50％。
步骤一中的提钒尾渣粒度小于1mm，为用化学法通过焙烧、浸出、沉淀等步骤从含钒钢渣中制取V2O5后产生的渣，其化学组分包括CaO小于5％、SiO28％～20％、TFe7％～40％、MgO小于8％、V2O5 0.4％～2％、P 0.05％～1％、MnO 5％～10％、Al2O3小于3％、TiO210％～20％。
步骤二中的碳质还原剂为焦炭、兰炭、无烟煤或褐煤，其中固定碳为75％wt～85％wt，粒度小于80mm，其中粒度小于20mm占体积分数比为50％～60％；粒度为20mm～80mm占体积分数比为40％～50％，用于在电弧燃烧区形成“残碳层”，两者比例关系到电弧高温放电功率。碳质还原剂的用量，根据FeO等计划还原量予以调整。需配炭准确才得到合格的含钒生铁，如果碳质还原剂的用量不够，将影响钒的还原，得不到合格的含钒生铁；如果碳质还原剂的用量太多，会加重TiO2、SiO2的还原和低价钛的形成，导致炉底上涨。
冶炼采用五元渣系：CoO-MgO-Al2O3-SiO2-TiO2,三元碱度1.2～1.8；MgO：6％～12％；Al2O3:9％～16％；TiO2小于33％。为了控制铁水中Si、Ti含量和渣的流动性，抑制TiO2、SiO2的还原和低价钛的形成，渣中FeO控制在3％。当FeO大于4％将影响钒的还原。出炉后可向炉中补加部分氧化铁皮，以防止炉底上涨。
本发明的矮炉身矿热炉的变压器功率为1800kVA～66000kVA，电压为73V～200V。通过控制电炉变压器的功率以及电压可以改变冶炼时间及产量。由于不同电炉变压器的功率不同，则对应的电压不同，实际操作过程中，如果电炉变压器的功率不在本范围内，可以根据实际情况调节相应的电压。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本方法限制在所述的实施例范围之中。
按照如表1和表2的材料比，进行下述实施例
原料成分百分比如下表所示，
Figure BDA0002217918620000041
表1
碳质还原剂以及油页岩成分如下表2所示，
Figure BDA0002217918620000042
表2
实施例一、
先在1800KVA电炉空炉中，加入垫底焦碳2000kg；按下表3和表4料批比例，充分搅拌均匀后加入到炉内；调整电炉变压器(功率为1800kVA)二次输出电压至最低档73V；通电后一次电流由10A缓慢增加到120A，6小时后出炉；出炉后的渣铁分离，得到渣和含钒生铁。
Figure BDA0002217918620000043
Figure BDA0002217918620000051
表3
Figure BDA0002217918620000052
表4
获得的含钒生铁含量如表5所示，
C Fe Mn Cr V Ti Si S P
4.2 83.5 1.24 3.74 2.93 0.45 0.3 0.15 2.6
表5
实施例二、
按下述表6和表7所示料批比例，充分搅拌均匀后加入到炉内；调整电炉变压器(功率为1800kVA)二次输出电压至最低档73V；通电后一次电流由10A缓慢增加到120A，6小时后出炉；；出炉后的渣铁分离，得到富钒生铁。
Figure BDA0002217918620000053
表6
Figure BDA0002217918620000054
表7
获得的含钒生铁含量如表8所示，
C Fe Mn Cr V Ti Si S P
4.22 83.68 1.27 3.6 3.09 0.5 0.3 0.15 2.7
表8
本发明方法以含钒钢渣和提钒尾渣为原料，加入适量的油页岩渣溶剂，配以低级的碳质还原剂，在矮炉身矿热炉中埋弧冶炼。根据电炉容量定时放铁排渣，分离炉渣和铁水，铁水冷却后即为富钒生铁。对渣进行了很好的再利用，且生产工艺简单、可操作性强，生产成本低，便于在工业生产中展开。具有十分重要的社会效益、环境效益和显著的经济效益。

Claims (6)

1.一种含钒钢渣和提钒尾渣冶炼富钒生铁的方法，其特征是：包括以下步骤，且以下步骤顺次进行，
步骤一、按照质量份数比，取大于70%的含钒钢渣、20%～70%的提钒尾渣以及小于20%的油页岩渣溶剂进行烧结处理，获得混合烧结矿；
步骤二、取步骤一获得的混合烧结矿，按体积份数比配以10%～15%的碳质还原剂，以焦炭开炉的方式，连续将混合料投入矮炉身矿热炉中进行埋弧冶炼；
步骤三、炉内熔渣温度为1500℃～1550℃，铁水温度为1450℃～1500℃，开炉眼，将渣铁混出后进行熔渣和铁水分离，获得富钒铁水，铁水冷却后获得富钒生铁；
所述步骤一中的提钒尾渣粒度小于1mm，为用化学法通过焙烧、浸出、沉淀等步骤从含钒钢渣中制取V2O5后产生的渣，其化学组分包括CaO小于5%、SiO28%～20%、TFe7%～40%、MgO小于8%、V2O5 0.4%～2%、 P 0.05%～1%、MnO 5%～10%、Al2O3 小于3%、TiO2 10%～20%。
2. 根据权利要求1所述的一种含钒钢渣和提钒尾渣冶炼富钒生铁的方法，其特征是：所述步骤一中的含钒钢渣粒度小于20mm，为含钒铁水经转炉冶炼后钢渣，其化学组分包括CaO 30%～ 50%、SiO2 8%～15%、TFe 7%～30%、MgO 4%～11%、V2O5 1%～4%、 P 0.7%～5%、MnO1%～2%、Al2O3 1%～7%以及TiO2 0.30%～0.50%。
3.根据权利要求1所述的一种含钒钢渣和提钒尾渣冶炼富钒生铁的方法，其特征是：所述步骤二中的碳质还原剂为焦炭、兰炭、无烟煤或褐煤，其中固定碳为75% wt～85%wt，粒度小于80mm，其中粒度小于20mm占体积分数比为50%～60%，粒度为20mm～80mm占体积分数比为40%～50%。
4.根据权利要求1所述的一种含钒钢渣和提钒尾渣冶炼富钒生铁的方法，其特征是：所述步骤二的矮炉身矿热炉内衬为镁质材料砌筑。
5.根据权利要求1所述的一种含钒钢渣和提钒尾渣冶炼富钒生铁的方法，其特征是：所述步骤二中矮炉身矿热炉的变压器功率为1800kVA～66000kVA，电压为73V～200V。
6.根据权利要求1所述的一种含钒钢渣和提钒尾渣冶炼富钒生铁的方法，其特征是：所述步骤二中焦炭开炉的方法为在开炉送电前，向电炉炉底中加入100mm～300mm厚焦炭，作为初始碳层。
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