CN110662884B - 具有凹槽尖端和致密的氧化物弥散强化层的涡轮机叶片 - Google Patents

Abstract

一种用于涡轮发动机的叶片（10），该叶片（10）包括内部冷却系统（56），该内部冷却系统由定位在大致长型的翼面（12）内的至少一个腔（58）形成。凹槽尖端（36）和至少一个致密的氧化物弥散强化层（38）从叶片（10）的径向外尖端帽（70）径向地延伸，该尖端帽（70）具有尖端帽上表面（50）。

Description

具有凹槽尖端和致密的氧化物弥散强化层的涡轮机叶片

技术领域

本发明涉及用于燃气涡轮机的涡轮机叶片（blade，或为动叶片），且更具体地，涉及凹槽尖端（squealer tip）和致密的氧化物弥散强化层。

背景技术

在工业燃气涡轮发动机中，产生了热压缩气体。热气流通过涡轮机并膨胀，以产生用于驱动发电机的机械功，以用于发电。涡轮机一般包括多级定子轮叶（stator vane）和转子叶片（rotor blade），以将来自热气流的能量转换成驱动发动机的转子轴的机械能。涡轮机入口温度受涡轮机部件的材料性能和冷却能力的限制。

燃烧系统从压缩机接收空气，并通过混入燃料并燃烧混合物而将空气提高到高能级，此后燃烧器的产物膨胀通过涡轮机。

燃气涡轮机正变得更大、更高效且更稳健。正生产大型叶片和静叶片（vane），尤其是在发动机系统的热区段中。结果，涡轮机叶片必须由能够承受这样的高温的材料制成。

涡轮机叶片由联接到转子盘的根部部分和形成叶片的长型部分形成，该长型部分从在涡轮机叶片的相对端处联接到根部部分的平台向外延伸。叶片通常由与根部区段相对的尖端、前缘和后缘组成。在操作期间，能够在涡轮机叶片的尖端上发生流体尖端流泄漏，这降低了涡轮机的工作效率。

发明内容

在本发明的一个方面中，一种用于涡轮发动机的叶片包括：大致长型的翼面、凹槽尖端以及至少一个致密的氧化物弥散强化层，所述大致长型的翼面包括：连接压力侧和吸力侧的前缘、后缘；径向外尖端帽，其具有在翼面的尖端端部处的尖端帽上表面；根部，其联接到长型的翼面且大致与尖端端部相对，该根部支撑叶片并且用于将叶片联接到盘；以及内部冷却系统，其由定位在大致长型的翼面内的至少一个腔形成；所述凹槽叶顶从尖端帽上表面径向地延伸并且包括至少第一尖端帽肋和第二尖端帽肋；所述至少一个致密的氧化物弥散强化层沉积在尖端帽上表面上并且从尖端帽上表面径向向外地延伸。

在本发明的另一个方面中，一种用于涡轮发动机的叶片包括：大致长型的翼面、凹槽尖端，所述大致长型的翼面包括：连接压力侧和吸力侧前缘、后缘；径向外尖端帽，其具有在翼面的尖端端部处的尖端帽上表面；根部，其联接到长型的翼面且大致与尖端端部相对，该根部支撑叶片并且用于将叶片联接到盘；以及内部冷却系统，其由定位在大致长型的翼面内的至少一个腔形成；所述凹槽叶顶从尖端帽上表面径向地延伸并且包括至少第一尖端帽肋和第二尖端帽肋，其中，凹槽尖端是沉积在尖端帽上表面上并且从尖端帽上表面径向向外地延伸的至少一个致密的氧化物弥散强化层。

参考以下附图、描述和权利要求书，本发明的这些和其它特征、方面和优点将变得被更好地理解。

附图说明

借助于诸图更详细地示出了本发明。附图示出了优选配置，并且不限制本发明的范围。

图1是具有一排涡轮机叶片的燃气涡轮发动机的轴向横截面视图，本发明的实施例可以被包含到所述一排涡轮机叶片中；

图2是叶片和凹槽尖端的现有技术配置的局部横截面视图；

图3是根据本发明的示例性实施例的具有凹槽尖端和至少一个致密的氧化物弥散强化（ODS）层的涡轮机叶片的局部横截面视图；

图4是根据本发明的示例性实施例的具有凹槽尖端和至少一个致密的氧化物弥散强化（ODS）层的涡轮机叶片的局部横截面视图；

图5是根据本发明的示例性实施例的具有凹槽尖端和至少一个致密的氧化物弥散强化（ODS）层的涡轮机叶片的局部横截面视图；

图6是根据本发明的示例性实施例的在涡轮机叶片的前缘处的凹槽尖端的详细视图；

图7是根据本发明的示例性实施例的具有至少一个致密的氧化物弥散强化（ODS）层的涡轮机叶片的制造过程的前视图；以及

图8是根据本发明的示例性实施例的增加到基底（涡轮机叶片）的致密的化氧化物弥散强化（ODS）层的制造过程的测试的立体图。

具体实施方式

在优选实施例的以下详细描述中，参考形成其一部分的附图，并且在附图中通过图示而非通过限制示出了其中可以实践本发明的具体实施例。将理解，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以利用其它实施例并且可以进行改变。

大体上，本发明的实施例提供了一种用于涡轮发动机的叶片，所述叶片包括内部冷却系统，该内部冷却系统由定位在大致长型的翼面内的至少一个腔形成。凹槽尖端和至少一个致密的氧化物弥散强化层从叶片的径向外尖端帽径向地延伸，该尖端帽具有尖端帽上表面。

燃气涡轮发动机可以包括压缩机区段、燃烧器和涡轮机区段。压缩机区段压缩环境空气。燃烧器将压缩空气与燃料组合并点燃混合物，从而产生燃烧产物，所述燃烧产物包括形成工作流体的热气体。工作流体行进到涡轮机区段。周向交替的成排静叶片和叶片位于涡轮机区段内，所述叶片联接到转子。成排静叶片和叶片中的每一对在涡轮机区段中形成一个级。涡轮机区段包括固定的涡轮机外壳，该涡轮机外壳容纳静叶片、叶片和转子。

涡轮机叶片包括径向内根部和径向外尖端。涡轮机叶片的尖端能够具有尖端特征以在涡轮机的气体路径中减小环形部段和叶片之间的间隙的大小，以防止尖端流泄漏，这减小了由涡轮机叶片产生的扭矩的量。尖端特征能够被称为凹槽尖端且被包含到叶片的尖端上，以帮助减少涡轮机级之间的空气动力损失。这些特征被设计成使叶片尖端和环形部段之间的泄漏最小化。

环形部段位于旋转叶片上方，从而形成流路径外环。叶片尖端和每个环形部段的内部热表面形成小的间隙。该间隙的大小从涡轮机的冷状态到热运行阶段由于叶片和环形部段的热性能而改变。间隙越小，叶片尖端和环形部段之间的热气体泄漏流越少。为了减少热气体泄漏流并维持紧密的涡轮机热运行尖端间隙，能够沿着环形部段的径向内表面施用薄涂层，以使环形部段与热气流隔离并降低环形部段的金属温度。降低金属温度减少了所需的冷却空气流，这转而能够提高涡轮机效率。诸如热障涂层（TBC）的涂层是一个这样的涂层。环形部段上的涂层在发生叶片尖端侵入时具有良好的耐磨性是有利的。在这种情形下，与在每个叶片的凹槽尖端上的严重磨损相反，在涂层上发生了局部周向切割。在前涡轮机级上，能够将多孔TBC施用在环形部段上。多孔TBC提供了宽容的表面，该表面能够应对引起余隙偏心或不圆度的各种影响，诸如外壳上的变形、制造或组装影响等等。然而，环形部段上的多孔TBC层能够导致涂层侵蚀，这是不期望的。

考虑到涡轮机在系统内的位置，涡轮机空气动力性能对总体燃气涡轮发动机效率有很大的影响。涡轮机空气动力损失的主要分量来自叶片过尖端（overtip）泄漏，这增加了针对功提取的损失机会以及空气动力二次损失。紧密的操作尖端间隙和凹槽尖端几何形状能够使涡轮机空气动力性能最大化，这是期望的。

因为凹槽（squealer）远离任何冷却回路，因此很难维持可接受的金属温度。因为凹槽常规地经受与环形部段的摩擦，因此沿着凹槽尖端发生严重磨损，这最终增大了间隙并增加了尖端流泄漏。间隙的减小是期望的。

参考图1，示出了涡轮发动机32的一部分。中心线11被示出以代表涡轮发动机32的轴向中心。径向方向Ra被示出为沿径向向外的方向。此外，示出了工作流体Wf方向。涡轮机叶片10由联接到转子盘（未示出）的根部部分34和形成翼面12的长型部分形成，该翼面从联接到根部部分34的平台24向外延伸。在涡轮机叶片10的相对端处，叶片10由与根部区段34相对的尖端22、前缘14和后缘16组成。翼面12的径向地延伸的压力侧18和吸力侧20连接前缘14和后缘16。尖端特征沿着涡轮机叶片10的尖端端部22，该尖端特征就位以在涡轮机的气体路径中减小环形部段26和叶片10之间的间隙的大小，从而防止尖端流泄漏，这减小了由涡轮机叶片10产生的扭矩的量。该尖端特征被称为凹槽或凹槽尖端36且被包含到叶片的尖端上，以帮助减少涡轮机级之间的空气动力损失。这些特征被设计成使叶片尖端22和环形部段26之间的泄漏最小化。

图2代表常规的凹槽尖端36位置，其中间隔开的尖端壁直接从叶片10的压力侧18和吸力侧20向上延伸并延长它们的长度。然而，本发明的实施例的凹槽尖端36包括第一尖端帽肋72或延伸部和第二尖端帽肋74或延伸部，两者都沿着叶片10的尖端端部22从尖端帽70的尖端帽上表面50径向向外地延伸，如图3至图6中所示。

图3还提及了内部冷却回路，其也被称为冷却系统56。冷却系统56在沿着叶片10的尖端22的尖端帽70下方，其中冷却系统56主要在叶片10内部。冷却系统56可以具有各种不同的路径，一些以蜿蜒方式或沿各种方向。冷却系统56允许冷却流体68在叶片10内和沿着叶片10到处移动并降低叶片10的温度。冷却系统56被引导成沿着叶片10在比其它位置需要更多冷却的位置上和周围产生冷却流体68的聚集。冷却系统56允许冷却流体沿着叶片尖端22的内表面流动。尖端帽70沿着叶片10的尖端22。尖端帽70具有尖端帽内表面76和尖端帽外表面50。

凹槽尖端36可以是涡轮机叶片10的牺牲特征，以维持小的尖端余隙以用于更好的涡轮机效率并且保护在沿着叶片10的尖端22的尖端帽70下方的叶片冷却系统56。然而，减小凹槽尖端36增加了叶片尖端22和环形部段26之间的间隙。利用本文中所描述的实施例，提供了消除凹槽尖端36的减小或者增加在沿着凹槽尖端36发生减小之前的寿命周期。在本发明的某些实施例中，在瞬态发动机操作期间，如果尖端与环形部段26摩擦，则凹槽尖端36定位在尖端帽70和环形部段26之间。因为凹槽36远离冷却系统56，因此很难维持可接受的金属温度。因为凹槽36经受与环形部段26的摩擦，因此没有热障涂层（TBC）28被施用在凹槽径向最外表面上以便能够帮助降低温度。

期望降低温度并沿着叶片的凹槽保持小的尖端泄漏。本发明的实施例提供了叶片凹槽尖端36和致密的氧化物弥散强化层，该致密的氧化物弥散强化层可以允许减少尖端泄漏并降低沿着凹槽的温度。

参考图3至图6，凹槽尖端36由尖端帽肋形成，所述尖端帽肋包括从涡轮机叶片10的尖端帽上表面50径向向外地延伸的至少一个第一尖端帽肋72和至少一个第二尖端帽肋74。在某些实施例中，凹槽尖端36形成为使得第一尖端帽肋72和第二尖端帽肋74中的至少一个沿向内周向方向（即，朝向叶片10的中心）从叶片10的压力侧18和/或吸力侧20中的至少一个的延伸部偏移。能够在图3中在图的右侧上看到凹槽尖端36的示例。

具有偏移的凹槽尖端36允许通过第一尖端帽肋72和/或第二尖端帽肋74的直接传导冷却来改善冷却的潜力。直接传导冷却能够来自与尖端帽70接触的内部冷却系统56。对比沿着叶片10的压力侧18或吸力侧20延伸的第一尖端帽肋72和第二尖端帽肋74径向地延伸，发生直接传导冷却是由于：第一尖端帽肋72和/或第二尖端帽肋74从叶片10的一侧偏移并且直接位于内部冷却系统56上方的尖端帽70上方。

至少一个致密的氧化物弥散强化（ODS）层38沉积在叶片10的尖端端部22上。ODS层38的位置能够基于实施例而变化。在某些实施例中，ODS层38定位成与凹槽尖端36的每个尖端帽肋72、74的吸力侧20对齐并且定位到该吸力侧（见图3）。在某些实施例中，ODS层38被定位成为尖端帽肋72、74，其中凹槽尖端36的每个尖端帽肋72、74由ODS层38材料制成（见图4）。此外，在某些实施例中，ODS层38定位成与每个尖端帽肋72、74的吸力侧20对齐并且定位到该吸力侧，以及沿着凹槽尖端36定位在每个尖端帽肋72、74的顶部径向向外表面上（见图5和图6）。在至少一个ODS层38仅定位成沿着每个尖端帽肋72、74的吸力侧对齐的实施例中，ODS层38径向高度要么与尖端帽肋72、74近似相等，要么定位成径向向外略高于尖端帽肋72、74。每个致密的ODS层能够利用激光辅助过程通过直接沉积来形成，该激光辅助过程这在很大程度上但不限于由激光功率和扫描速度控制。当激光功率太低时，没有足够的功率来充分产生熔池46并熔化将在下文详细解释的ODS粉末。此外，低的激光功率仅能够产生不期望的烧结效果。

在这些实施例中的每一个中，至少一个ODS层38承受主要接触以及由于与环形部段26的摩擦所引起的任何损坏。ODS层38代替凹槽尖端36成为进入环形部段26的TBC层28中的切割边缘。就进入环形部段26中的叶片尖端侵入而言，ODS层38的切割边缘能够比常规尖端持续更长的时间。允许ODS层38与环形部段26进行第一次接触避免了被设计成具有最差的进入环形部段耐磨涂层（即，TBC等等）中的叶片尖端侵入的发动机“磨合（beak in）”周期，因此使操作尖端间隙最小化并且维持发动机性能处于最佳水平。通过在叶片尖端22上增加至少一个致密的ODS层38作为切割边缘，能够减小环形部段耐磨TBC的孔隙率，从而改善耐侵蚀性。与至少一个ODS层38相比，尖端帽肋72、74可以如上文所提到地具有更小的径向高度，以提供对尖端帽肋72、74的进一步保护。即使叶片尖端22上的至少一个ODS层38被氧化，将仍然存在凹槽尖端36的其余部分以形成紧密的稳态尖端间隙。

内部冷却系统56可以由定位在大致长型的翼面12内的至少一个腔58形成。冷却系统56可以具有任何适当的配置，以在用于操作的燃气涡轮发动机中期间冷却涡轮机叶片10。涡轮机叶片10及其上文所列出的相关零件可以由本领域中已经知道的或仍待发现或识别的任何适当的材料形成。

尖端帽70可以包括延伸通过的至少一个膜冷却孔60。至少一个膜冷却孔60具有沿着尖端帽上表面50定位的排气出口62。至少一个膜冷却孔60包括入口64，该入口将至少一个膜冷却孔60与包括内部冷却系统56的腔58联接。至少一个膜冷却孔60可以沿着尖端帽70定位在第一尖端帽肋72和叶片10的压力侧18之间。

在某些实施例中，叶片10的压力侧18可以在叶片10的尖端端部22处包括成锐角的凸台（ledge）30，该凸台从沿着叶片10的压力侧的大部分延伸的平面之外并以远离叶片10的锐角径向向外打开地延伸。成角度的凸台30可以定位成使得至少一个膜冷却孔60可以进一步沿着尖端帽上表面50从尖端帽肋72更远地离开。通过使工作流体流远离跨过叶片10的间隙成角度，并通过将进一步远离路的路径的流移动到吸力侧20，成角度的凸台30的增加阻止了从叶片10的压力侧18到吸力侧20的尖端泄漏流。此外，其为叶片尖端22上的膜冷却流提供了保护。通过加长尖端帽上表面50的在第一尖端帽肋72上游的表面空间，允许正离开的冷却流体68沿着该表面移动延长的时间量。附加地，可以允许至少一个膜冷却孔60的出口的大小增加。该成角度的凸台30通过提高尖端冷却效果而对抗尖端氧化。

成锐角的凸台30可以包括底部部分和顶部部分。底部部分以锐角延伸出来，同时顶部部分可以延续该锐角或者具有与压力侧18的大部分径向平行的路径。顶部部分延伸直到其与尖端帽上表面50为近似相同的径向高度。

尖端帽70可以具有在尖端帽上表面50上的热障涂层28。在某些实施例中，热障涂层28也可以被施用到凹槽尖端36或者还有至少一个ODS层38的任何暴露侧，。热障涂层28也可以被施用到形成叶片10的压力侧18和吸力侧20的外表面。

如图3中所示，冷却流体68位于内部冷却系统56内是在使用期间的实施例的示例。冷却流体68可以通过入口64传递到涡轮机叶片10的至少一个膜冷却孔60中。然后，冷却流体68可以通过排气出口62从至少一个膜冷却孔60离开，从而冷却沿着尖端帽70的区域。

如图7至图8中所图示的，制造过程包括使用增材制造（AM）（诸如，利用直接激光沉积）来沉积每个ODS层38。至少一个ODS层38沉积在基底材料上。在这些实施例中，基底是叶片10材料。在某些实施例中，ODS层38沿着尖端帽上表面50沉积在通过凹槽尖端偏移所产生的空间上。至少一个ODS层38直接沉积在尖端帽上表面50上，定位成对齐的并且沿着凹槽36第一尖端帽肋72和第二尖端帽肋74的暴露侧。在另一个实施例中，ODS层38沉积在沿着尖端帽上表面50的位置中以作为第一尖端帽肋72和第二尖端帽肋74的材料。在另一个实施例中，至少一个ODS层38沉积在尖端帽上表面50上，对齐紧靠第一尖端帽肋72和第二尖端帽肋74，以及沉积在第一尖端帽肋72和第二尖端帽肋74的径向向外表面上。然后，ODS层38成为进入环形部段上的多孔TBC中的牺牲切割边缘。即使在存在可靠的TBC耐磨性时，也将在裸金属接触陶瓷材料时存在一些叶片尖端磨损。ODS层38的增加允许凹槽尖端36保持原样更长的时间量，这能够增加零件的使用寿命。至少一个ODS层38可以在可以增加的任何TBC层28之前沉积在叶片尖端22上。

对于增材制造，过程可以包括利用喷嘴组件的激光束44，该喷嘴组件能够沉积能够定位在叶片尖端22上方的ODS粉末，其中激光沿垂直向下的方向指向尖端帽上表面50以作为用于ODS层38的位置的示例。ODS粉末能够利用遍及基质均匀分布的氧化物以在比常规超合金更高的温度下维持强度。可以通过激光束44产生局部熔池46，ODS粉末能够通过喷嘴组件的粉末流42沉积在该局部熔池中。然后，ODS粉末被快速熔化并在稀释区域48中形成新层，该新层被融合结合到基底（诸如，该示例中的叶片10或尖端帽上表面50）。随着喷嘴组件和激光远离熔池46移动，形成致密的层38。通常，保护气体40能够用作气体载体以用于将ODS粉末从粉末喂给器运输到利用喷嘴组件的激光束44并在那里沉积到熔池46中。用作气体载体的气体能够是也能够充当保护气体的气体，该保护气体在沉积过程期间帮助消除氧化。能够通过参数来调节每个ODS层38的几何形状、厚度和密度，所述参数诸如但不限于激光功率、沉积量、沉积速度、扫描间距（hatch spacing）等等。一旦完成至少一个ODS层38，整个零件（诸如，在这种情况下为涡轮机叶片10）就能够被移开并以任何惯常的方式进行热处理、热等静压、机加工或精加工。如果将TBC层28增加到叶片，则一旦已完成至少一个ODS层38的沉积，就能够在此时增加该TBC层28。

图8示出了通过使用不同的激光功率范围所沉积的各种ODS层38。ODS层38沉积在诸如超合金的基底上。这些超合金能够被发现作为用于涡轮机叶片10的基础材料。详细的微观结构评估已表明，ODS层38和基底之间的界面处不存在不连续性，从而证明ODS层38成功地被融合结合到基底上。

通过增加至少一个ODS层38，能够减小环形部段26上的TBC 28的多孔性。TBC层28的孔隙率的这种减小能够改善耐侵蚀性。叶片尖端22的总体密度能够高于环形部段26的总体密度。ODS合金在高温下展现出优于常规超合金的改善的耐氧化性和耐腐蚀性以及机械性能。相比之下，ODS合金的硬度和蠕变强度也显著高于常规的超合金和TBC层28的硬度和蠕变强度。长型的晶粒结构以及氧化物和其它颗粒的弥散使ODS结构变成它的样子。这些特征允许ODS合金层提供优于常规手段的优异性能。测试已揭示了ODS合金关于氧化和抗TBC散裂两者的益处。针对给定温度，ODS层38的使用能够提供增加的耐温性或寿命的增加。在此描述的制造技术允许将ODS层38沉积在任何镍基基底上（作为能够在这种类型的应用中使用的基底的类型的示例）的能力。

至少一个致密的ODS层38能够改善进入环形部段26中的切割性能。使至少第一尖端帽肋72和/或第二尖端帽肋74偏移允许通过直接传导进行附加的冷却。将成锐角的凸台30增加到叶片10的压力侧18提供了经由至少一个保护膜冷却孔60的附加冷却，以及帮助阻止从压力侧18到吸力侧20的过尖端泄漏。

尽管已详细描述了具体实施例，但是本领域普通技术人员将理解，能够根据本公开的总体教导来开发对那些细节的各种修改和替代。因此，所公开的特定布置仅意在说明而非限制本发明的范围，本发明的范围将由所附权利要求及其任何和所有等同物的全部范围给出。

Claims (16)

1.一种用于涡轮发动机的叶片（10），包括：

大致长型的翼面（12），所述大致长型的翼面（12）包括：连接压力侧（18）和吸力侧（20）的前缘（14）、后缘（16）；径向外尖端帽（70），所述径向外尖端帽（70）具有在所述翼面（12）的尖端端部（22）处的尖端帽上表面（50）；根部（34），所述根部（34）联接到所述长型的翼面（12）且大致与所述尖端端部（22）相对，所述根部（34）支撑所述叶片（10）并且用于将所述叶片（10）联接到盘；以及内部冷却系统（56），所述内部冷却系统（56）由定位在所述大致长型的翼面（12）内的至少一个腔（58）形成；

凹槽尖端（36），所述凹槽尖端（36）从所述尖端帽上表面（50）径向向外地延伸并且包括至少第一尖端帽肋（72）和第二尖端帽肋（74）；以及

至少一个致密的氧化物弥散强化层（38），所述至少一个致密的氧化物弥散强化层（38）沉积在所述尖端帽上表面（50）上并且从所述尖端帽上表面（50）径向向外地延伸，所述至少一个致密的氧化物弥散强化层（38）包括遍及基质均匀分布的氧化物以及长型的晶粒结构；

所述叶片还包括沿着所述翼面（12）的所述压力侧（18）延伸出来的成锐角的凸台（30），其中，所述锐角是与所述压力侧的大部分的延伸平面所成的角并且从所述压力侧（18）向外打开，其中，所述成锐角的凸台（30）包括顶部部分和下部部分，其中，底部部分从所述压力侧（18）延伸出来，并且所述顶部部分使所述凸台（30）进一步延伸到与所述尖端端部（22）近似相等的径向高度，其中，至少一个膜冷却孔（60）定位成通过所述成锐角的凸台（30），从而在所述翼面（12）的所述尖端帽上表面（50）中离开。

2.根据权利要求1所述的叶片（10），其中，与所述至少一个致密的氧化物弥散强化层（38）相比，至少两个尖端帽肋（72、74）具有更小的径向高度。

3.根据权利要求1所述的叶片（10），其中，至少两个尖端帽肋（72、74）与所述至少一个致密的氧化物弥散强化层（38）具有近似相等的径向高度。

4.根据权利要求1所述的叶片（10），其中，所述至少一个致密的氧化物弥散强化层（38）是至少两个尖端帽肋（72、74）的材料。

5.根据权利要求1、2或3所述的叶片（10），其中，所述致密的氧化物弥散强化层（38）也沉积在所述至少两个尖端帽肋（72、74）的径向最外表面上。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的叶片（10），其中，所述至少两个尖端帽肋（72、74）中的至少一个从所述翼面（12）的所述压力侧（18）和吸力侧（20）中的一个周向偏移，其中，来自所述内部冷却系统（56）的直接传导冷却被施用到所述凹槽尖端（36）的所述至少两个尖端帽肋（72、74）中的所述至少一个。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的叶片（10），还包括定位在所述第一尖端帽肋（72）和沿着所述翼面（12）的所述压力侧（18）的边缘之间的至少一个膜冷却孔（60），所述至少一个膜冷却孔（60）具有：所述至少一个膜冷却孔（60）的在所述尖端帽上表面（50）中的排气出口（62）；以及入口（64），所述入口（64）将所述至少一个膜冷却孔（60）与形成所述内部冷却系统（56）的所述至少一个腔（58）联接。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的叶片（10），还包括热障涂层（28），所述热障涂层（28）在所述尖端帽上表面（50）上并沿着所述凹槽尖端（36）的所述至少两个尖端帽肋（72、74）和/或所述至少一个致密的氧化物弥散强化层（38）的每个暴露侧。

9.根据权利要求1至4中任一项所述的叶片（10），还包括热障涂层（28），所述热障涂层（28）在形成所述叶片（10）的所述压力侧（18）和吸力侧（20）的外表面上。

10.根据权利要求1所述的叶片（10），其中，所述底部部分在所述径向外尖端帽（70）的径向高度之前终止，其中，成角度的凸台（30）的所述顶部部分与所述压力侧（18）的所述大部分形成近似平行的线。

11.一种用于涡轮发动机的叶片（10），包括：

大致长型的翼面（12），所述大致长型的翼面（12）包括：连接压力侧（18）和吸力侧（20）的前缘（14）、后缘（16）；径向外尖端帽（70），所述径向外尖端帽（70）具有在所述翼面（12）的尖端端部（22）处的尖端帽上表面（50）；根部（34），所述根部（34）联接到所述长型的翼面（12）且大致与所述尖端端部（22）相对，所述根部（34）支撑所述叶片（10）并且用于将所述叶片（10）联接到盘；以及内部冷却系统（56），所述内部冷却系统（56）由定位在所述大致长型的翼面（12）内的至少一个腔（58）形成；

凹槽尖端（36），所述凹槽尖端（36）从所述尖端帽上表面（50）径向向外地延伸并且包括至少第一尖端帽肋（72）和第二尖端帽肋（74），其中，所述凹槽尖端（36）是沉积在所述尖端帽上表面（50）上并且从所述尖端帽上表面（50）径向向外地延伸的至少一个致密的氧化物弥散强化层（38），所述至少一个致密的氧化物弥散强化层（38）包括遍及基质均匀分布的氧化物以及长型的晶粒结构；

所述叶片还包括沿着所述翼面（12）的所述压力侧（18）延伸出来的成锐角的凸台（30），其中，所述锐角是与所述压力侧的大部分的延伸平面所成的角并且从所述压力侧（18）向外打开，其中，所述成锐角的凸台（30）包括顶部部分和下部部分，其中，底部部分从所述压力侧（18）延伸出来，并且所述顶部部分使所述凸台（30）进一步延伸到与所述尖端帽上表面（50）近似相等的径向高度，其中，至少一个膜冷却孔（60）定位成通过所述成锐角的凸台（30），从而在所述翼面（12）的所述尖端帽上表面（50）中离开。

12.根据权利要求11所述的叶片（10），其中，至少两个尖端帽肋（72、74）中的至少一个从所述翼面（12）的所述压力侧（18）和吸力侧（20）中的一个周向偏移，其中，来自所述内部冷却系统（56）的直接传导冷却被施用到所述凹槽尖端（36）的所述至少两个尖端帽肋（72、74）中的所述至少一个。

13.根据权利要求11或12中任一项所述的叶片（10），还包括定位在所述第一尖端帽肋（72）和沿着所述翼面（12）的所述压力侧（18）的边缘之间的至少一个膜冷却孔（60），所述至少一个膜冷却孔（60）具有：所述至少一个膜冷却孔（60）的在所述尖端帽上表面（50）中的排气出口（62）；以及入口（64），所述入口（64）将所述至少一个膜冷却孔（60）与形成所述内部冷却系统（56）的所述至少一个腔（58）联接。

14.根据权利要求11至12中任一项所述的叶片（10），还包括热障涂层（28），所述热障涂层（28）在所述尖端帽上表面（50）上并沿着所述凹槽尖端（36）的所述至少两个尖端帽肋（72、74）和/或所述至少一个致密的氧化物弥散强化层（38）的每个暴露侧。

15.根据权利要求11至12中任一项所述的叶片（10），还包括热障涂层（28），所述热障涂层（28）在形成所述叶片（10）的所述压力侧（18）和吸力侧（20）的外表面上。

16.根据权利要求11所述的叶片（10），其中，所述底部部分在所述径向外尖端帽（70）的径向高度之前终止，其中，成角度的凸台（30）的所述顶部部分与所述压力侧（18）的所述大部分形成近似平行的线。

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