CN110625115A - 基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法，该方法包括以下步骤：(1)选料；(2)进行液压阀块单根流道的试制，从而确定流道的壁厚与截面形状；(3)进行边界约束条件设置；(4)将液压阀块的液压逻辑提取出来；(5)进行主要工作流道的建模及优化设计；(6)进行局部结构建模及优化设计；(7)对选区激光熔化成形工艺参数进行调控；(8)对液压阀块模型进行建模、成形制造及后处理操作；(9)进行成形质量检验以及成形阀块的性能试验。本发明明确了利用选区激光熔化重新设计制造液压阀块及检测的工艺流程，实现了通过增材制造技术大大减轻了液压阀块的重量，同时提高了流体的流动性能，实现了功重比的提高，在航空航天以及军工方面有较好的应用前景。

Description

基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法
技术领域
本发明属于增材制造领域，并应用于液压领域中，更具体的，涉及一种基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法。
背景技术
增材制造(Additive Manufacturing,AM)技术即3D打印技术，区别于传统的车铣刨磨等依赖多工序结合制造零件的“减材制造”加工方式，它基于离散-叠加成形原理，利用CAD三维模型生成STL格式文件后导入相关3D打印机软件中，利用计算机控制打印材料逐层堆积，最终一次形成三维实体。选区激光熔化技术(SLM)是增材制造技术的一种，采用粉末为成形材料，激光为能量源，在扫描振镜的控制下按照一定的路径快速照射粉末对零件截面逐层进行激光熔化，形成冶金熔覆层，SLM成形机工作时，在基板上用刮刀铺一层金属粉末，然后用激光束，使其熔化、凝固，形成冶金熔覆层，然后将基板下降与单层沉积厚度相同的高度，在铺一层粉末进行激光扫描加工，重复这样的过程直至整个零件成形结束。
液压系统广泛应用于机械行业。液压系统具有力重比高、体积小、控制精度高等特点，在制造业、汽车技术、航空航天工业、移动汽车、机器人、机电一体化等工业领域都有广泛的应用。液压传动以流体(液压油)为工作介质进行能量传递和控制。液压流道作为流体输送的重要组成部分，需要在内部高压条件下工作。为了保持部件压力和较高的能量转换效率，内部通道应具有较高的流量和较低的压降。在液压系统中，液压阀块以其结构紧凑、泄漏小、安装方便、调节方便等优点，在液压领域中得到了广泛的应用。它们是多向复杂流道的集中体现。它们控制液压系统内部的流体流动，因此液压阀块必须是非常精确的耐用的零件，可供长时间使用。传统制造的固有局限性会导致相邻流道之间出现急直角转弯，导致流动停滞，这是效率损失的主要原因。相比之下，增材制造非常适合于流道的设计和制造，设计自由度大，因为它能够构建任意形状的内部特征和通道。通过优化阀块内部流道可以实现更大流量、更紧凑空间和节约材料，同时由于不再需要工艺孔，消除了潜在的泄漏。同时，液压元件的材料必须具有足够的强度和耐腐蚀性，才能安全应对液压系统的高压特性。传统液压元件最常用的材料是碳钢、不锈钢和铝。随着SLM的应用，液压阀块材料的选择更加多样化，如不锈钢、铝合金、钛合金等新材料的开发。这对提高液压阀块的机械性能和耐腐蚀性有很大的帮助。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法，其基于现有液压阀块的制造特点，能制造结构复杂且性能优异的液压阀块。本发明采用激光选区熔化成形技术(Selective laser melting,SLM)成形液压阀块，能够成形复杂内部结构的液压阀块，缩短了工艺流程，降低了时间成本和加工成本，提高了经济效益；利用高分辨率光学相干断层成像技术(optical coherence tomography，OCT)直观、无损检验成形的液压阀块内部复杂精细结构的成形质量，根据检验结果选择性地优化扫描路径算法，保证了SLM技术制造的液压阀块的成形质量，满足了生产设计需求。
为实现上述目的，本发明提供了一种基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法，该方法包括以下步骤：
(1)选用液压阀块的加工用原料；
(2)进行液压阀块单根流道的试制，从而确定流道的壁厚与截面形状；
(3)进行边界约束条件设置，包括空间约束条件、制造约束条件以及加工约束条件；
(4)对各个液压元件之间的连接关系、功能原理及流线进行提取，从而对主要工作流道和非主要工作流道进行区分；
(5)进行主要工作流道的建模及优化设计，包括主要工作流道的建模、液压元件接口的排布设计及基于减小压损的流道路径规划；
(6)进行局部结构建模及优化设计，包括局部结构的建模、非主要工作流道优化设计、支撑结构设计；
(7)对选区激光熔化成形工艺参数进行调控；
(8)对液压阀块模型进行建模、成形制造及后处理操作；
(9)成形制造及后处理结束后，进行成形质量检验以及成形阀块的性能试验。
进一步的，所述加工用原料为采用气雾化生产的粉末材料；所述粉末材料选自316L不锈钢粉末、钛合金粉末、铝合金粉末、模具钢粉末。
进一步的，所述单根流道试制时，首先采用圆截面流道进行成形，单根流道试制结束后进行检测及试验，进而确定合理的壁厚以保证流道可以承受预定载荷工况下的压力；若圆形截面流道的内表面粗糙度超过所设定Sa阈值，则考虑设计其他非圆截面流道。
进一步的，所述检测及试验包括内表面粗糙度的测量、截面轮廓测量以及耐压试验。
进一步的，所述其他非圆截面流道采用菱形、水滴形、三角形。
进一步的，所述步骤(3)中，空间约束条件包括液压阀块的空间尺寸约束、液压元件拆装所需的扳手空间约束；制造约束条件包括增材制造时的构建方方向、支撑结构的设计、刮刀与零件摆放位置之间的夹角；加工约束条件包括连接接口的加工、安装平面的加工以及加工余量的合理设置。
进一步的，在步骤(5)中，如果流道路径规划后的流道压损降低不超过设定的压损阈值时，则重新进行液压元件接口的排布。
在步骤(6)中，在局部结构建模中发现有通过后处理难以去除的外部支撑，则重新调整液压元件接口的排布；
在步骤(9)中，如果成形质量检验后发现流道内表面粗糙度超过所设定Sa阈值，则重新返回步骤(7)进行工艺参数的调整。
进一步的，步骤(8)中成形采用选区激光熔化设备成形，后处理包括电火花线切割、表面处理及接口加工。
进一步的，所述激光选区熔化成形设备的输出功率为180-220w，光斑直径为70um，曝光时间为70-90us，扫描间距为90-110um，层厚为40-60um，扫描速度为750-800mm/s。选区激光熔化加工用原料是在氩气氛围或氮气氛围中成形。
进一步的，在步骤(9)中成形质量检验采用工业CT扫描，成形阀块的性能试验采用压损实验。
本发明的有益效果如下：
1、本发明采用激光选区熔化成形技术成形液压阀块，能够成形复杂内部结构的液压阀块，缩短了工艺流程，降低了时间成本和加工成本，提高了经济效益。
2、本发明可以去除传统加工中的工艺孔，消除泄漏风险，增加了液压阀块的可靠性与稳定性。
3、本发明使得传统阀块的内部孔系变为增材制造液压阀块交错管网结构，实现阀块轻量化，提高了功重比。
4、本发明使得传统液压阀块中的变直角过渡为弯曲流道过渡，减少压损和能耗，改善了液压阀块的流动性能。
5、本发明可采用新材料制作液压阀块，如316L不锈钢等，提升了液压阀块的力学性能，同时提高了液压阀块的耐腐蚀性，能适用于复杂严峻的工作环境。
附图说明
图1是选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法的流程图；
图2是管道成形方向示意图；
图3是液压逻辑提取框图；
图4是安装面的镂空结构设计图；
图5是传统液压阀块与增材制造液压阀块的对比图。
具体实施方式
有关本发明的前述以及其他技术内容，特点和功效，下面结合附图作进一步描述，本发明提供的基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法主要包括以下步骤(如图1所示)。
以具体设计案例为例，要求是对传统液压阀块(材料45钢)进行增材制造优化设计，保证阀块实现的液压原理、接口、安装的阀件、功能不变；材料可以更改；要求相比传统加工方法的阀块，轻量化制造后重量下降50％以上，体积缩小50％以上，但功能原理不变，性能不降低；工作环境恶劣，要求耐腐蚀；阀块能承受的额定压力为21MPa，能通过的额定流量15L/min；联接各个液压元件的流道内径为10mm。
步骤一，通过特定的工况及性能要求选用相关的材料。
具体的，要先确定液压阀块的工作要求和载荷工况，以及轻量化需求，并进行相关材料的选择。若存在现成的材料，则直接采用；若需要新材料，则需要进行相关粉末的制备以及材料成形性能测试。例如，若要求设计的液压阀块有耐腐蚀工作要求，优先选用316L不锈钢粉末材料；若同时存在轻量化要求较高且耐腐蚀，可选用铝合金材料。材料选用完成后进行成形性能测试，包括致密度测量，强度试验(拉伸、压缩试验等)，该测试为本领域的公知常识，不再进行详细赘述。本设计案例中，选用材料为316L不锈钢。
步骤二，进行液压阀块单根流道的试制，包括确定合理的壁厚与截面形状。
具体的，单根流道试制主要是指水平方向上圆截面流道的成形，圆截面流道在水平成形过程中，会出现悬空结构。在该结构成形时，往往会出现翘曲或者塌陷等成形缺陷，因此需要进行单根流道的试制，试制结束后并进行检测及试验，包括内表面粗糙度的测量、截面轮廓测量以及耐压试验，进而确定合理的壁厚以保证流道可以承受特定载荷工况下的压力；若圆形截面流道的内表面粗糙度过大，则考虑设计其他非圆截面流道。成形方向示意图如图2所示，左侧为水平方向成形，右侧为竖直方向成形。本案例中，由于采用10mm流道，对10mm流道进行了水平方向打印，通过仿真计算，设计壁厚确定为3mm,粗糙度检测结果符合要求，且进行23.1MPa耐压试验，满足耐压需求，因此无需进行其他形状截面的设计。
步骤三，进行相关的设计边界约束条件设置，包括空间约束条件、制造约束条件以及加工约束条件。
具体的，空间约束条件包括，液压阀块的空间尺寸限制、液压元件拆装所需的扳手空间；制造约束条件包括增材制造时的构建方方向、支撑结构的设计、刮刀与零件摆放位置之间的夹角；加工约束条件包括连接接口的加工、安装平面的加工以及加工余量的合理设置。
步骤四，进行液压流道提取，包括液压逻辑的提取，即各个液压元件之间的连接关系及功能原理提取及流线提取。
具体的，将液压阀块的液压逻辑提取出来，包括各个液压元件间的连接关系及功能原理提取出来，方便后续的设计，同时将流线提取出来，对主要工作流道和非主要工作流道进行区分，为接下来的优化设计做好准备。以该案例为例，逻辑提取框图如图3所示。
步骤五，进行主要工作流道优化设计，包括液压元件接口的排布设计及基于减小压损的流道路径规划。
具体的，包括各个主要工作流道上元件接口的位置排布，满足前面的设计约束条件，同时力求尽可能的减小局部压力损失，此处压力损失通过Fluent或者CFX进行仿真获得，并进行压损实验验证。若局部压力损失过大，则应考虑元件的重新排布；尽可能减小沿程压力损失，即应采用尽可能短的流道路径。
步骤六，进行局部优化设计，包括非主要工作流道优化设计、支撑结构设计及其他局部优化设计。
具体的，根据主流道的优化结果，去优化非主要流道的路径，非主要流道的路径规划尽可能的去配合主流道的结构和排布；进行相关轻量化自支撑结构的设计，保证液压阀块在能够安全成形的同时实现轻量化；进行安装面等的结构设计，如进行镂空设计，如图4所示。
步骤七，进行选区激光熔化成形工艺参数调控。
具体的，激光选区熔化成形设备的输出功率为180-220w，光斑直径为70um，曝光时间为70-90us，扫描间距为90-110um，层厚为40-60um，扫描速度为750-800mm/s。
步骤八，进行阀块模型构建、成形制造及相关后处理操作，此处成形采用选区激光熔化设备成形，后处理包括电火花线切割、表面处理及接口加工。
具体的，通过三维软件Solidworks建造增材制造液压阀块的三维模型并生成STL文件，然后采用软件Magics对所述STL文件进行修复及切片以得到二维切片信息，将STL文件导入成形采用选区激光熔化设备中进行成形，成形过程在氩气或氮气保护气氛中进行，防止加工过程的氧化。后处理加工包括，使用电火花线切割技术将阀块从打印基板上切除；使用喷丸技术进行表面处理，提高表面光洁度；使用加工中心进行插装阀口及进出油口等接口加工。
步骤九，成形制造及后处理结束后进行成形质量检验以及成形阀块的性能试验，包括工业CT扫描及压损实验。
具体的，通过工业CT扫描进行液压阀块内部成形情况的无损检测，检测内部成形有无塌陷，从而保证增材制造液压阀块的成形质量；同时进行液压阀块的耐压及疲劳试验，保证液压阀块的力学性能达标，满足使用要求。此处进行了23.1MPa静态保压密封试验和2000次动态循环冲击试验，均显示满足要求。
本发明提供的选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法，其采用激光选区熔化成形技术成形液压阀块，可以去除传统加工中的工艺孔，消除泄漏风险，增加了液压阀块的可靠性与稳定性；使得传统阀块的内部孔系变为增材制造液压阀块交错管网结构，实现阀块轻量化，提高了功重比；使得传统液压阀块中的变直角过渡为弯曲流道过渡，减少压损和能耗，改善了液压阀块的流动性能。同时缩短了工艺流程，降低了时间成本和加工成本，提高了经济效益，满足了生产设计需求。通过本设计方法，实现了增材制造液压阀块减重80％以上。以其中一实施案例为例，左侧A为传统加工方式生产的液压阀块，重14kg，右侧B为增材制造液压阀块，重2.8kg，减重实现80％，且空间体积缩小为原来的50％。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)选用液压阀块的加工用原料；
(2)进行液压阀块单根流道的试制，从而确定流道的壁厚与截面形状；
(3)进行边界约束条件设置，包括空间约束条件、制造约束条件以及加工约束条件；
(4)对各个液压元件之间的连接关系、功能原理及流线进行提取，从而对主要工作流道和非主要工作流道进行区分；
(5)进行主要工作流道的建模及优化设计，包括主要工作流道的建模、液压元件接口的排布设计及基于减小压损的流道路径规划；
(6)进行局部结构建模及优化设计，包括局部结构的建模、非主要工作流道优化设计、支撑结构设计；
(7)对选区激光熔化成形工艺参数进行调控；
(8)对液压阀块模型进行建模、成形制造及后处理操作；
(9)成形制造及后处理结束后，进行成形质量检验以及成形阀块的性能试验。
2.根据权利要求1所述的一种基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法，其特征在于，所述加工用原料为采用气雾化生产的粉末材料；所述粉末材料选自316L不锈钢粉末、钛合金粉末、铝合金粉末、模具钢粉末。
3.根据权利要求1所述的一种基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法，其特征在于，所述单根流道试制时，首先采用圆截面流道进行成形，单根流道试制结束后进行检测及试验，进而确定合理的壁厚以保证流道可以承受预定载荷工况下的压力；若圆形截面流道的内表面粗糙度超过所设定Sa阈值，则考虑设计其他非圆截面流道。
4.根据权利要求3所述的一种基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法，其特征在于，所述检测及试验包括内表面粗糙度的测量、截面轮廓测量以及耐压试验。
5.根据权利要求3所述的一种基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法，其特征在于，所述其他非圆截面流道采用菱形、水滴形、三角形。
6.根据权利要求1所述的一种基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法，其特征在于，所述步骤(3)中，空间约束条件包括液压阀块的空间尺寸约束、液压元件拆装所需的扳手空间约束；
制造约束条件包括增材制造时的构建方方向、支撑结构的设计、刮刀与零件摆放位置之间的夹角；
加工约束条件包括连接接口的加工、安装平面的加工以及加工余量的合理设置。
7.根据权利要求1所述的一种基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法，其特征在于，在步骤(5)中，如果流道路径规划后的流道压损降低不超过设定的压损阈值时，则重新进行液压元件接口的排布。
在步骤(6)中，在局部结构建模中发现有通过后处理难以去除的外部支撑，则重新调整液压元件接口的排布；
在步骤(9)中，如果成形质量检验后发现流道内表面粗糙度超过所设定Sa阈值，则重新返回步骤(7)进行工艺参数的调整。
8.根据权利要求1所述的一种基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法，其特征在于，步骤(8)中成形采用选区激光熔化设备成形，后处理包括电火花线切割、表面处理及接口加工。
9.根据权利要求8所述的一种基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法，其特征在于，所述激光选区熔化成形设备的输出功率为180-220w，光斑直径为70um，曝光时间为70-90us，扫描间距为90-110um，层厚为40-60um，扫描速度为750-800mm/s。
10.根据权利要求1所述的一种基于选区激光熔化的液压阀块轻量化设计方法，其特征在于，在步骤(9)中成形质量检验采用工业CT扫描，成形阀块的性能试验采用压损实验。
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