CN110616363A - 一种中碳非调质胀断连杆用钢及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种中碳非调质胀断连杆用钢及其制造方法，该钢化学元素成分重量百分数为：C：0.44～0.48％；Si：0.40～0.80％；Mn：1.10～1.60％；Cu：0.10～0.25％；Mo：0.08～0.12％；Cr：0.10～0.20％；V：0.17～0.24％；S：0.030～0.050％；P：0.030～0.060％；Al：0.010～0.030％；O≤0.0010％；N：0.015～0.025％；H≤0.0001％；Ti≤0.0015％；Nb：0.036‑0.045％；其他残余元素：Pb≤0.002％，As≤0.04％，Sn≤0.005％，Sb≤0.004％，Ca≤0.0010％，其余为Fe以及不可避免的杂质；且需满足：Mn/S＝20～40，10P+V＝0.54～0.78％。本发明钢经锻造成连杆毛坯后，易于切削加工，经激光开槽后易于胀断，断口平整、无掉肉和毛刺。

Description

一种中碳非调质胀断连杆用钢及其制造方法
技术领域
本发明属于黑色金属材料制造加工技术领域，涉及冶金行业合金结构钢的成分设计及其制造方法，尤其涉及一种中碳非调质胀断连杆用钢及其制造方法。
背景技术
随着90年代初连杆胀断工艺的出现，给连杆的机械加工和材料的开发带来了革命性的改变，以往以45、40Cr、42CrMo为代表的碳钢、合金钢通过调质才能获得较好性能的钢种的应用越来越少，而C70为代表的适应胀断工艺的非调质钢成为目前连杆用材的主要发展方向。随着节能减排的要求日益严格，汽油机及柴油机的负荷也跟随着日益增加，增压汽油的爆发压力目前已经达到120bar，而柴油机则更是高达200bar以上，这就需要开发新型的连杆材料来满足发动机的高负荷要求。
发动机连杆胀断加工技术是目前国际上连杆生产的最新技术，于二十世纪九十年代在汽车工业发达的国家发展起来，并逐渐应用于大规模生产领域。和传统的连杆加工技术相比，发动机连杆胀断加工技术具有传统连杆加工方法无可比拟的优越性，其加工工序少、节约精加工设备、节材节能、生产成本低。由于具有传统工艺无可比拟的优点，连杆裂解新工艺在国外20世纪90年代得到迅速的发展。美国通用公司、MTS系统公司、福特汽车公司、德国ALFING公司、EX-CELL-0公司等相继开发了生产设备及自动化生产线。目前，国外连杆胀断技术已进入大批量生产阶段。国内也有一汽大众、上海大众、华晨、奇瑞、广东四会实力连杆有限公司、青羊西菱汽车配件有限公司等相继使用了连杆裂解生产线。
国外先进的发动机制造企业通过不断的研发，开发出了胀断连杆用非调质钢、粉末冶金及高强度的赛车连杆用钛合金等新型材料。而国内企业除了开发出C70S6胀断连杆用非调质钢外，其余的材料还在开发阶段，开发新型节能环保型的高强度的连杆材料是我国企业和相关研究机构的主要方向。
国内一般中、小型汽油机及柴油机连杆采用的传统材料主要是中碳钢与中碳合金钢，而增压中冷强化的柴油机一般采用中碳合金钢如铬钢、锰铬钢、镍合金钢等。但上述钢在毛坯制造的过程中为了取得良好的机械性能及良好的韧性等指标都无一例外地采用正火、调质等热处理工艺来保证连杆本身达到设计要求的性能指标。而正火、调质等热处理过程中要耗费大量的能源，特别是调质处理还需要消耗水、专用的淬火油等，废弃的淬火液需要处理后方能达到排放标准，这样既不利于环境保护也耗费了大量的能源，从这一点来看并不符合节能环保的要求。
早期的高强度胀断连杆用钢为C70S6，近期的研发工作主要围绕着改善胀断连杆用钢的疲劳强度、切削加工性能和胀断性能等方面。用于连杆的非调质钢还有40MnVN或35MnVN钢，对于这类中碳非调质钢，既要提高强度又要尽可能小地损失韧性，一般采用降低AC1的方法，以细化珠光体片层间隙，并增加珠光体含量而实现。目前用于连杆胀断加工的材料主要有C70S6锻钢、SPLITASCO系列锻钢、FRACTIM锻钢和S53CV-FS锻钢等。
C70S6锻钢是20世纪70年代德国开发的胀断连杆材料，当时有19种发动机连杆采用，到目前为止有60多种不同的发动机采用。C70S6锻钢是一种高碳、低锰钢，具有优良的裂解性能，但经大量的生产实际发现，C70S6的可加工性能较差，刀具磨损较快。
法国开发的SPLITASCO系列锻钢主要包括SPLITASCO70，SPLITASCO50和SPLITASCO38。SPLITASCO70具有和C70S6相似的化学成分，但添加了更多的Si元素，进一步提高了材料的可加工性，目前，SPLITASCO70可以应用在所有C70S6所应用的场合；SPLITASCO50的硫元素大于0.150％，磷元素大于0.070％，该材料的可加工性能更好，已用于一系列小型发动机连杆的生产上；SPLITASCO38有和传统的连杆材料38MnS5基本相同的化学成分，具有良好的抗疲劳性能，从而广泛用于轻型车和货车发动机的连杆锻件。由CES和Bromsgrove联合研制开发的FRACTIM锻钢其显微组织几乎为全部的珠光体结构。与C70S6相比，FRACTIM锻钢中提高了Mn和S的含量，相应的减少了C的含量，这样显著提高了FRACTIM的可加工性。
日本在传统的裂解连杆锻钢JIS S50CVS1的基础上，通过提高钢中Si、V含量来代替部分Mn含量，开发出了具有良好的抗疲劳性能的S53CV-FS锻钢，在循环次数达到了107次时，C70S6的疲劳极限是350MPa，而S53CV-FS的疲劳极限是420MPa，比C70S6的疲劳极限提高了20％，但其材料裂解变形较严重，影响了装配精度。
德国发动机系统和零部件的专家Mahle GmbH公司开发了采用胀断工艺的新型连杆材料36MnVS4BY和70MnVS4BY，其疲劳性能和加工性能均优于C70S6钢，但在胀断过程中连杆大头变形量较大，加工余量大。
汽车用非调质胀断连杆的研发一直是个难题。一方面，为了减轻连杆的重量，必须要提高其强度，常规的做法是采用珠光体组织做强化；另一方面，连杆锻造毛坯的加工需要材料具有良好的切削性能，但非常重要的是材料需要良好的胀断性能，要求胀断后的断口平整、无掉渣和毛刺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种中碳非调质胀断连杆用钢及其制造方法，该钢抗拉强度Rm为950～1200MPa，屈服强度≥750MPa，屈强比≥0.73，伸长率≥10％，断面收缩率≥20％，冲击功Akv2为7～25J，经锻造成连杆毛坯后，易于切削加工，经激光开槽后易于胀断，断口平整、无掉肉和毛刺，用于加工汽车发动机连杆。
本发明主要解决问题一：锻造后连杆的屈服强度不足。解决的技术路线为：增加铁素体相的强度，细化晶粒、提高屈强比。成分设计时采用V、Nb、Al复合添加，细化晶粒，提高屈强比，使锻造过程中在铁素体相析出V、Nb、Al的碳化物和碳氮化物，提高微观组织中铁素体相的硬度，从而提高屈服强度至750MPa以上。
本发明主要解决问题二：改善胀断连杆的切削加工性能和胀断性能，其表现为连杆锻造后本发明钢经锻造成连杆毛坯后，易于切削加工，经激光开槽后易于胀断，断口平整、无掉肉和毛刺。具体的举措1：成分设计时，设置Mn/S＝20～40。举措2：添加0.030～0.060％的P元素和0.17～0.24％的V、P元素在铁素体中产生固溶强化作用，使铁素体硬度大幅上升，V、P元素的共同作用使晶粒产生适当粗化，调整试验钢脆性。
本发明通过晶粒粗化和晶界脆化来控制连杆钢的胀断性能，并使用冲击性能来评价胀断连杆的胀断性能，对应到钢材棒材而言为冲击功AkV2＝7-25J范围内则胀断性能优良，经锻造成连杆毛坯后，易于切削加工，经激光开槽后易于胀断，断口平整、无掉肉和毛刺。
为达到上述目的，本发明的技术方案是：
一种中碳非调质胀断连杆用钢，其化学元素成分重量百分数为：C：0.44～0.48％；Si：0.40～0.80％；Mn：1.10～1.60％；Cu：0.10～0.25％；Mo：0.08～0.12％；Cr：0.10～0.20％；V：0.17～0.24％；S：0.030～0.050％；P：0.030～0.060％；Al：0.010～0.030％；O≤0.0010％；N：0.015～0.025％；H≤0.0001％；Ti≤0.0015％；Nb：0.036～0.045％；其他残余元素：Pb≤0.002％，As≤0.04％，Sn≤0.005％，Sb≤0.004％，Ca≤0.0010％，其余为Fe以及不可避免的杂质；且上述元素同时需满足如下关系：Mn/S＝20～40，10P+V＝0.54～0.78％。
进一步，所述中碳非调质胀断连杆用钢的抗拉强度Rm＝950-1200MPa，屈服强度≥750MPa，屈强比≥0.73，伸长率≥10％，断面收缩率≥20％，冲击功Akv2＝7-25J。
本发明所述中碳非调质胀断连杆用钢的微观组织为铁素体+珠光体组织，铁素体相存在纳米级析出物；铁素体体积百分比含量为40～48％；珠光体为片层状结构，平均片层间距为170～270nm。
优选的，所述微观组织的铁素体相中纳米级析出物为圆形和短棒形V、Nb、Al的碳化物和碳氮化物，圆形和短棒形V、Nb、Al的碳化物和碳氮化物尺寸为50～100nm。
优选的，所述微观组织中铁素体相的硬度≥3.6GPa。
在本发明钢板的成分设计中：
碳(C)：碳是钢铁材料的主要合金元素，在本发明钢中形成固溶体组织，可以提高钢中铁素体的强度；同时与N元素配合形成碳化物组织，可提高钢的硬度及耐磨性。因此，本发明钢中C添加0.44～0.48％。
硅(Si)：硅能溶于铁素体和奥氏体中提高钢的硬度和强度，但在本发明钢种中较高的硅能促使铁素体晶粒粗化，改善其胀断性能。本发明钢中硅含量控制在0.40～0.80％。
锰与硫(Mn、S)：锰能部分代替铬以保持强度，而且锰是能显著提高淬透性的主要元素。但是锰在钢中有促进奥氏体化晶粒长大的缺点，对锰的含量应加以控制。本发明钢中添加锰含量为1.10～1.60％并与碳元素配合，保证屈服强度指标。并且，Mn和Fe形成固溶体，同时提高铁素体和奥氏体的强度；Mn使组织均匀的弱碳化物形成元素，进入渗碳体取代一部分Fe原子。此外，成分设计时，添加硫：0.030～0.050％，设计Mn/S＝20～40，其设计思路是：以Mn固定S，形成MnS，可以减少在奥氏体晶界FeS等低熔点化合物的生成，从而提高钢的高温塑性。同时由于MnS具有良好的变形能力，在高温加热和轧制过程，条状的MnS熔断随着轧制过程的深入被拉长、断开，控制Mn/S＝20-40，有利于获得最终的MnS尺寸为4～40μm，且MnS均匀弥散，达到易于切削的目的。
铬(Cr)：铬能显著提高强度、硬度和耐磨性，本发明钢中添加铬元素与碳配合，防止出现石墨化，添加铬0.10～0.20％。
铝(Al)：铝是脱氧剂和细化晶粒元素，但试验表明，过多的Al往往会形成Al2O3类非金属夹杂物，这些难变形的非金属夹杂物往往会成为疲劳断裂源，影响轴承的抗冲击性能。本发明钢中，Al与N结合，形成AlN颗粒，改善钢材的屈服强度。本发明钢种中控制成品中Al含量为0.010～0.030％。
钒和磷(V、P)：本发明研究表明：V和P元素的加入使本发明钢的强度得到明显提高，P元素在铁素体中产生固溶强化作用，使铁素体硬度大幅上升，V元素在本发明钢中则主要通过在铁素体中析出合金碳化物，起析出强化作用。除了强化铁素体相外，V和P含量的增加使软相铁素体含量减少，珠光体含量增加。除此之外，V、P元素的共同作用使晶粒产生适当粗化，调整试验钢脆性。P在晶界的偏聚使晶界能降低，从而降低再结晶晶粒的形核率，促进晶粒长大。此外，P在晶界的偏析降低晶界的结合强度，对晶界产生适当脆化。另一方面，由于V的碳化物沉淀温度较低，无法起到抑制奥氏体再结晶的作用，其在再结晶时溶入奥氏体中，减小了对奥氏体晶粒长大的阻碍作用，原奥氏体在再结晶时发生粗化，因此先共析铁素体所包围的珠光体较大，铁素体多沿晶界形核长大，呈网状分布，不连续的块状铁素体减少。
本发明的关键之一是控制V、P含量，起到强化软相铁素体的作用外，还能适当粗化晶粒并增加珠光体含量，在提升钢强度的同时改善其切削、胀断等加工性能。结合其他元素如Al、N、Nb的共同交互作用，达到发明的技术目的。因此，发明钢设计的V含量为0.17～0.24％，P为0.030～0.060％，并控制10P+V＝0.54～0.78％。
本发明添加S和P元素另外的技术目的是改善切削性能，尤其是控制Mn/S＝20-40，获得最终的MnS尺寸为4～40μm，同时均匀弥散，达到易于切削的目的。
铌(Nb)：典型的细化晶粒元素，0.036～0.045％的铌能有效形成碳化物，改善冶金性能。但，过多的铌往往会造成相应的碳化物聚集，不利于钢材综合性能。
氮(N)：氮元素是本发明钢重要的合金元素，铝与氮形成AlN、铌与氮形成NbCN等细化晶粒元素在晶界析出获得7～9级的晶粒尺寸，氮含量控制在0.015～0.025％。
铜(Cu)：铜元素一般作为有害元素控制，因为铜的缺点是在热加工时容易产生热脆，特别是铜含量超过0.5％塑性显著降低。由于冶炼方式的不同，电弧炉冶炼(原料以废钢为主)往往铜含量在0.10～0.20％无需特殊控制，而转炉冶炼(原料以高炉铁水为主)铜含量一般小于0.05％需要额外添加铜合金。发明钢中添加0.10～0.25％的Cu，能提高强度和韧性，特别是提高了大气腐蚀性能。经过实验室多轮次的实验表明，0.10～0.25％的铜能有效提高汽车轮毂轴承的耐腐蚀性能，特别是减少大气的点蚀，减少轴承的表面剥落。
钼(Mo)：钼元素能提高淬透性，改善锻造组织，特别是大规格连杆(卡车)用能有效均匀锻造组织，本发明中控制0.08～0.12％钼能起到相应的作用。
钛(Ti)：作为钢中的杂质元素，Ti≤0.0015％。
同时铅、锑、铋、氧是钢中的杂质元素，在技术条件允许情况下应尽可能降低其含量。
本发明所述中碳非调质胀断连杆用钢的制造方法，其包括如下步骤：
1)冶炼、铸造
按上述化学成分进行冶炼、铸造；
2)钢坯轧制
将铸坯轧制开坯成钢坯，控制铸坯入炉温度400～600℃，保温20～40分钟；经过120～220分钟升温至1180～1200℃，保温80～180分钟；
3)棒材轧制
加热温度为1160～1180℃，加热时间80～120分钟，坯料阴阳面温差≤40℃钢坯出炉；终轧温度为820～880℃。
本发明化学成分中添加的V、Nb、Al形成的碳氮化物在加热温度为1160～1180℃下需要溶解，在此温度区间MnS也趋于均匀，以便获得均匀的组织和稳定性能，在随后的轧制/锻造过程中析出，并控制终轧温度820～880℃，确保微量的合金元素固溶和析出，提高屈服强度至750MPa以上。
本发明通过在钢中加入硅、锰、钼、铜、钒、磷、氮等合金元素并进行相应的成分设计，钢经锻造成连杆毛坯，空冷后在连杆大头及杆体取样测试力学性能，符合高强度胀断连杆的技术要求，其具体指标为：Rm＝950～1200MPa，屈服强度≥750MPa，屈强比≥0.76，伸长率≥10％，断面收缩率≥20％，冲击功Akv2＝7～25J；发明钢经锻造成连杆毛坯后，易于切削加工，经激光开槽后易于胀断，断口平整、无掉肉和毛刺。
本发明的有益效果：
(1)本发明在成分设计方面采用V、Nb、Al复合添加，控制Mn/S＝20～40，并复合添加V、P、控制10P+V在0.54～0.78％范围内充分发挥V、P元素的共同作用，确保了钢屈服强度≥750MPa的基础上具有优良的塑性和冲击韧性，使得钢经锻造成连杆毛坯后，易于切削加工，经激光开槽后易于胀断，断口平整、无掉肉和毛刺。
(2)本发明钢的微观组织为铁素体+珠光体组织，通过成分控制和析出物控制获得如下技术效果：铁素相的硬度提高至3.6GPa，铁素体含量比例达到40～48％；珠光体仍保留片层状结构，平均片层间距在170nm～270nm间分布。
(3)本发明钢通过采用V、Nb、Al、N的微合金化作用，使得微观组织中弥散析出物为尺寸50～100nm圆形和短棒形V、Nb、Al的碳化物和碳氮化物，这些纳米级的析出物弥散析出于铁素体中，增强了铁素体相的强度。
附图说明
图1为本发明实施例钢的典型微观组织照片之一。
图2为本发明实施例钢的典型微观组织照片之二。
图3为本发明实施例钢采用胀断工艺完成的典型胀断连杆断口照片。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明做进一步说明。
表1为本发明实施例钢的成分，表2为本发明实施例钢的制造工艺关键参数，表3为本发明实施例钢的性能。
某钢铁公司实施本发明，其制备方法采用二步法工艺流程：第一步：电弧炉(或转炉)初炼→钢包炉真空精炼→浇注铸坯；第二步：轧机热加工轧制成材。
第一步，电弧炉(或转炉)冶炼－钢包精炼－连铸浇注。
在20～250吨的电弧炉(或转炉)中进行钢液初炼；相应吨位的钢包精炼；连铸浇注；生产出化学成分符合规定的一定尺寸的钢坯。
①初炼炉：初炼炉为电弧炉或转炉。初炼炉出钢钢水达到：[P]≤0.025％，[C]≥0.05％，T≥1620℃开始出钢。出钢时在钢包中加入锰铝合金(含Al量为22％)，Mn按100％回收率加到产品成分中上限，初炼炉为转炉时，出钢添加Cu合金控制Cu到0.10-0.20％。
②钢包精炼炉：炉外精炼炉(LF)加热工位，采用Al粒进行沉淀脱氧，Si-C粉进行渣面脱氧，根据渣况及钢中硅含量情况调整加入量及加入批次，一般每间隔15分钟加入一批，用量0.3-0.9kg/t，使精炼过程要始终保持脱氧良好。在LF初期一次性调整低碱度渣，控制精炼炉顶渣碱度2-6。进真空脱气前温度根据钢种情况加热到合适值，必须保证真空过程降温、软吹氩过程降温量及连铸过程降温，真空后不再重复加热。真空脱气前喂氮化铬丝(调整氮含量150-250ppm)，喂铝丝补铝至0.010～0.030％(根据真空的装备不同，会有不同的Al损量)，喂磷铁合金线至P0.050～0.060％。
③浇注：真空精炼结束后，钢包镇静40分钟以上，软吹Ar(Ar压力流量以液面微微颤动为宜)。钢液采用连续浇注，控制过热度≤35℃，采用凝固末端轻压下和电磁搅拌技术改善钢材的偏析。
第二步：轧机热加工轧制成材。
采用轧机(初轧机)热加工轧制方法，先将合格连铸铸坯轧制开坯成方钢坯，再将方钢坯热加工轧制至成品棒材，工艺要点：
初轧机热加工轧制开坯，将连铸铸坯轧制成方钢坯：
①加热炉加热工艺：铸坯入炉温度400～600℃保温20～40分钟；经过120～220分钟升温至1180～1200℃，保温80～180分钟；
②初轧机轧制工艺：按常规轧制工艺，初轧机将合格钢锭轧制开坯成方钢坯。
轧机热加工将钢坯轧制至棒材：
①轧钢机加热炉加热工艺：加热温度1160～1180℃，加热时间80分钟～120分钟，方坯料阴阳面温差≤40℃钢坯出炉。
②常规工艺轧制，终轧温度820～880℃。
由表3可知，本发明钢的抗拉强度Rm＝950～1200MPa，屈服强度≥750MPa，屈强比≥0.73，伸长率≥10％，断面收缩率≥20％，冲击功Akv2＝7～25J。
本发明钢经锻造成连杆毛坯，空冷后在连杆大头及杆体取样测试其微观组织为：铁素体+珠光体组织，铁素体相中弥散分布纳米级析出物，通过采用V、Nb、Al、N的微合金化作用，弥散析出尺寸为50～100nm圆形(如图1所示)和短棒形V、Nb、Al的碳化物和碳氮化物(如图2所示)，这些纳米级的析出物弥散析出于铁素体中，增强了铁素体相的强度。
由图3可知，本发明钢经锻造成连杆毛坯后，易于切削加工，经激光开槽后易于胀断，断口平整、无掉肉和毛刺。
本发明生产的胀断连杆钢棒材加工成汽车发动机连杆，经某外资汽车公司装配到某知名车型，经过测试各项性能均符合使用要求，寿命优于传统连杆。

Claims (10)

1.一种中碳非调质胀断连杆用钢，其化学元素成分重量百分数为：C：0.44～0.48％；Si：0.40～0.80％；Mn：1.10～1.60％；Cu：0.10～0.25％；Mo：0.08～0.12％；Cr：0.10～0.20％；V：0.17～0.24％；S：0.030～0.050％；P：0.030～0.060％；Al：0.010～0.030％；O≤0.0010％；N：0.015～0.025％；H≤0.0001％；Ti≤0.0015％；Nb：0.036～0.045％；其他残余元素：Pb≤0.002％，As≤0.04％，Sn≤0.005％，Sb≤0.004％，Ca≤0.0010％，其余为Fe以及不可避免的杂质；且上述元素同时需满足如下关系：Mn/S＝20～40，10P+V＝0.54～0.78％。
2.根据权利要求1所述的中碳非调质胀断连杆用钢，其特征在于，所述中碳非调质胀断连杆用钢的微观组织为铁素体+珠光体组织，铁素体相存在纳米级析出物；铁素体体积百分比含量为40～48％；珠光体为片层状结构，平均片层间距为170～270nm。
3.根据权利要求2所述的中碳非调质胀断连杆用钢，其特征在于，所述中碳非调质胀断连杆用钢微观组织的铁素体相中纳米级析出物为圆形和短棒形V、Nb、Al的碳化物和碳氮化物，圆形和短棒形V、Nb、Al的碳化物和碳氮化物的尺寸为50～100nm。
4.根据权利要求2或3所述的中碳非调质胀断连杆用钢，其特征在于，所述中碳非调质胀断连杆用钢微观组织中铁素体相的硬度≥3.6GPa。
5.根据权利要求1-4任一项所述的中碳非调质胀断连杆用钢，其特征在于，所述中碳非调质胀断连杆用钢的抗拉强度Rm为950～1200MPa，屈服强度≥750MPa，屈强比≥0.73，伸长率≥10％，断面收缩率≥20％，冲击功Akv2为7～25J。
6.根据权利要求1-5任一项所述的中碳非调质胀断连杆用钢的制造方法，包括如下步骤：
1)冶炼、铸造
按权利要求1所述化学成分进行冶炼、铸造；
2)钢坯轧制
将铸坯轧制开坯成钢坯，控制铸坯入炉温度400～600℃，保温20～40分钟；经过120～220分钟升温至1180～1200℃，再保温80～180分钟；
3)棒材轧制
加热温度为1160～1180℃，加热时间80～120分钟，钢坯阴阳面温差≤40℃；终轧温度为820～880℃。
7.根据权利要求6所述的中碳非调质胀断连杆用钢的制造方法，其特征在于，所述中碳非调质胀断连杆用钢的微观组织为铁素体+珠光体组织，铁素体相存在纳米级析出物；铁素体体积百分比含量为40～48％；珠光体为片层状结构，平均片层间距为170～270nm。
8.根据权利要求7所述的中碳非调质胀断连杆用钢的制造方法，其特征在于，所述中碳非调质胀断连杆用钢微观组织的铁素体相中纳米级析出物为圆形和短棒形V、Nb、Al的碳化物和碳氮化物，圆形和短棒形V、Nb、Al的碳化物和碳氮化物的尺寸为50～100nm。
9.根据权利要求7或8所述的中碳非调质胀断连杆用钢的制造方法，其特征在于，所述中碳非调质胀断连杆用钢的微观组织中铁素体相的硬度≥3.6GPa。
10.根据权利要求6-9任一项所述的中碳非调质胀断连杆用钢的制造方法，其特征在于，所述中碳非调质胀断连杆用钢的抗拉强度Rm为950～1200MPa，屈服强度≥750MPa，屈强比≥0.73，伸长率≥10％，断面收缩率≥20％，冲击功Akv2为7～25J。
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