CN110607179A - 一种通过改进焦炉炭化室炉墙缺陷减少难推焦的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种通过改进焦炉炭化室炉墙缺陷减少难推焦的方法，包括如下步骤：1、将熔融石英破碎到3.5mm以下；将硅石破碎到1mm以下，再将破碎后的硅石和长石、叶腊石及发热剂分别球磨粉碎，粒度要求为0.085mm；按以下质量比混合：3.5mm以下熔融石英15‑27％，1mm以下粒度硅石12‑23％，0.085mm以下硅石、长石、叶腊石和发热剂分别为24‑36％、4‑10％、2‑7％和5‑10％；得焊补焊料；2、打开炉门推焦，置空炉烧石墨，防止冷空气损坏炉墙，保证炭化室温度；3、焊补前墙面干净无石墨、悬浮物和松动炉墙砖；4、焊补时保证焊补面处于高温点，焊料平整无凹凸面，不高出墙面。

Description

一种通过改进焦炉炭化室炉墙缺陷减少难推焦的方法
技术领域
本发明涉及焦炉炭化室炉墙缺陷的修补改进技术领域及炼焦生产过程中的推焦电流的控制技术领域，具体涉及一种通过改进焦炉炭化室炉墙缺陷减少难推焦的方法。
背景技术
近年来，随着炼铁产能的扩大，相应的提供炼铁原料的焦炭产能也得到了快速扩张，很多企业为了多生产焦炭，焦炉均会满负荷生产甚至有些焦炉会超负荷生产，这样就会导致在生产过程中发生难推焦和推焦大电流现象，从而又反过来影响生产的正常进行。难推焦或者说推焦大电流是造成焦炉炉体损伤的非常重要的原因，进而会导致焦炉寿命的减小，造成较大经济损失。
焦炉推焦时推焦电流超过规定的最大电流时称为难推焦。难推焦事故对焦炉炉体损害比较大，是导致焦炉炉体变形的主要原因。所以，对难推焦炉号都要从推焦、装煤、加热、炉体维护等方面给予特殊管理，这样可以减少难推焦，否则难推焦会不断发生，并造成相邻炭化室墙的损坏，甚至向全炉蔓延，加速全炉的损坏，严重影响焦炉炉体的寿命。
难推焦不仅是影响焦炉炉体寿命的一个重要因素，也是影响焦炉生产持续稳定顺行的一个重要方面，解决难推焦事故是炼焦生产管理，操作水平的重要体现。焦饼发生难推焦的主要原因主要有以下几个方面：(1)焦饼成熟度差。(2)炭化室顶部和炉墙石墨过多，减小焦饼和炉墙的缝隙，使推焦阻力增加。(3)装煤过满，焦线过高，炉顶空间过小，推焦焦饼拱起，堵塞装煤孔，导致阻力增大，从而发生难推焦。(4)设备故障，推焦杆变形，导焦栅变形，栅板突出等都会增加推焦阻力。(5)温度过高，焦炭过火而破碎，推焦过程焦饼完整性遭到破坏，推焦时发生焦炭挤压。(6)由于人炉煤原因，煤的最终收缩缝小，推焦阻力增加。(7)焦炉炭化室炉墙破损，造成焦饼与炉墙的阻力增大，导致难推焦现象的发生。
尽管影响难推焦的因素有很多，焦炉炭化室炉墙的破损是影响推焦电流的重要因素，同时也是造成难推焦的重要因素。并且焦炉炭化室炉墙的破损还会造成炭化室炉墙的传热不均，从而造成同一炉焦炭的质量差异较大。焦炉炭化室炉墙破损也会造成焦炭炉墙的串火，煤气的泄露，对焦炉的整个生命周期也会造成重大影响，造成焦炭产量的减少，推焦电流的巨大波动，能效降低。
公开号为CN1683271A的中国专利文献提出了一种可用于焦炉修补用耐火干粉密封料的组份，主要给出了一种焦炉密封料，目的是为了对焦炉进行修补工作，但只是给出了一种配方，效果不得而知。
公开号为CN102200391A的中国专利文献提出了一种工业炉窑的修补设备，但是要求工业炉窑必须是有耐火材料构筑。并且修补炉窑不光需要好的设备，同时也需要好的修补料及好的精细的操作。
公开号为CN2043149U的中国专利文献提出了一种以乙炔气——氧气为燃气、以耐火粉料为焊料的喷射燃烧装置，是广泛用于工业炉尤其是焦炉炉墙进行火焰焊补的焊枪。这主要是一种新型的装置。
还有一些其他专利文献主要通过对焦炉修补装置的改进设置来试图有好的修补效果，从而降低推焦电流和难推焦过程的发生。以上这些方法或多或少都存在一些方面的问题。
对于目前焦炉经常发生的炉墙破损，裂缝等现象，导致难推焦和推焦大电流现象，严重影响了焦炉的正常生产，特别是影响到了焦炭生产的产量从而影响到高炉正常生产，同时也严重影响到了焦炉的寿命和焦炉的正常操作。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于为了减少或者避免现有技术中焦炉经常发生的焦炉炭化室炉墙破损，炉墙发生裂缝，炉内经常发生焦炉煤气、废气及污染物的泄漏，串火现象的发生，提供一种通过改进焦炉炭化室炉墙缺陷减少难推焦的方法。
其所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实施。
一种通过改进焦炉炭化室炉墙缺陷减少难推焦的方法。其特点在于使用的原料为熔融石英，硅石，长石，叶腊石，发热剂Si、Mg、Fe，通过氧化产生高温，使耐火材料组成的混合物熔融并充填到损坏部位，首先将熔融石英放入破碎机中破碎到3.5mm以下备用。将硅石加入破碎机中破碎至1mm，再将原料硅石、长石、叶腊石以及发热剂分别放入球磨机中进行球磨粉碎，粉碎后的粒度要求为0.085mm，这些基础物料都粉碎到要求的粒度后，将这些基础物料按照一定的比例加入搅拌机中进行混合配料，他们的使用比例(质量比)为3.5mm以下的熔融石英15-27％，破碎至1mm粒度以下的硅石12-23％，球磨粉碎至0.085mm以下的硅石24-36％，0.085mm以下的长石4-10％，0.085mm以下的叶腊石2-7％，0.085mm以下的发热剂Si、Mg和Fe共5-10％。将混合好的物料加入焊补机的圆盘给料器中待用。打开焦炉炉门推焦，置空炉烧石墨，开炉门贴保温棉以防止冷空气大量进入炭化室内损坏炉墙，保证炭化室温度在750-800℃。焊补前墙面要清扫干净，做到无石墨、悬浮物和松动的炉墙砖。清理石墨后进行焊补作业，焊补时保持焊枪与焊补面的距离，以保证焊补面处于高温点，同时焊料要平整，不能有凹凸面，不能高出墙面，保证焊补质量。在焊补作业的过程中保证圆盘给料器的旋转速度为20～35转/分；氧气压力0.3～0.55MPa，流量55～70Nm3/h；调整调节阀门使气料比在2～4范围内；喷料量20～60kg/h，使焊补机在所设定的供料速度下，在混料器内氧气喷咀喷射氧气产生的负压作用下，将前面得到的混合料吸入混料器内，在混料器内先同空气混合，然后在氧气的输送下，通过输料管进入焊枪喷射至修补部位，焊补后保证焦炉焊补部位平整，并且与其他炉墙部位高度一致，从而减少难推焦和推焦大电流的发生。
采用上述技术方案的方法，利用几种常规含硅物料和发热剂通过机械破碎球磨后通过配料得到焦炉炉墙修补料然后通过焊补机焊补破损的焦炉炉墙和裂缝，使焦炉炭化室炉墙缺陷得到了修补，减少了难推焦和推焦大电流的发生。
可以提高焦炭产量，满足了目前“二对四”情况下焦炭自生产满足高炉需要的要求。可以有效减少宝钢焦炉经常发生的难推焦和推焦大电流现象，减少人工扒焦和焦炉闷炉的发生，保证了焦炉的正常生产，提高了焦炭生产的产量从而保证高炉正常生产。
本发明提供的改进焦炉炭化室炉墙缺陷减少难推焦的方法，可以有效的减少焦炉煤气、废气及污染物的泄漏以及串火现象，延长焦炉寿命，同时可以有效的保证焦炉的连续生产，减少难推焦扒焦造成的环境污染和能源浪费，有利于提高焦炭产量，降低生产成本，提高企业经济效益和环境效益。
具体实施方式
为了减少难推焦的发生，减少炉墙破损和裂缝，修复炉墙破损和裂缝，延长焦炉寿命，减少焦炉煤气、废气及污染物等的泄漏，保护炼焦生产周围环境，本发明提供了一种改进焦炉炭化室炉墙缺陷减少难推焦发生的方法，通过该方法可以有效的修复破损的焦炉炭化室炉墙以及各种裂缝，降低推焦大电流和难推焦的发生，同时可以有效的保证焦炉的连续生产，减少了难推焦扒焦造成的环境污染和能源浪费，减少焦炉煤气、废气及污染物的泄漏，延长焦炉寿命，有利于提高焦炭产量，降低生产成本，提高企业经济效益和环境效益。
下面通过具体的实施例进行进一步的详细说明。
实施例1
以质量百分比计，取破碎至3.5mm以下的熔融石英15％，破碎至1mm以下粒度的硅石23％，球磨破碎至0.085mm以下的硅石36％，球磨破碎至0.085mm以下的长石10％，球磨破碎至0.085mm以下的叶腊石7％，球磨破碎至0.085mm以下的发热剂Si、Mg、Fe 9％，将所有物料加入搅拌机进行搅拌混合。将混合好的物料加入焊补机的圆盘给料器中待用。打开焦炉炉门推焦，置空炉烧石墨，开炉门贴保温棉以防止冷空气大量进入炭化室内损坏炉墙，保证炭化室温度在750℃。清理石墨后进行焊补作业，焊补时保持焊枪与焊补面的距离，保证焊补质量。在焊补作业的过程中保证圆盘给料器的旋转速度为20转/分；氧气压力0.3MPa，流量55Nm3/h；调整调节阀门使气料比在2范围内；喷料量20kg/h，使焊补机在所设定的供料速度下，在混料器内氧气喷咀喷射氧气产生的负压作用下，将陶瓷材料吸入混料器内，在混料器内先同空气混合，然后在氧气的输送下，通过输料管进入焊枪喷射至修补部位，经焊补后装入煤料进行炼焦试验，未发生难推焦现象，检测到最大推焦电流为255A。
实施例2
以质量百分比计，取破碎至3.5mm以下的熔融石英27％，破碎至1mm粒度以下的硅石18％，球磨破碎至0.085mm以下的硅石34％，球磨破碎至0.085mm以下的长石8％，球磨破碎至0.085mm以下的叶腊石5％，球磨破碎至0.085mm以下的发热剂Si、Mg、Fe 8％，将所有物料加入搅拌机进行搅拌混合。将混合好的物料加入焊补机的圆盘给料器中待用。打开焦炉炉门推焦，置空炉烧石墨，开炉门贴保温棉以防止冷空气大量进入炭化室内损坏炉墙，保证炭化室温度在770℃。清理石墨后进行焊补作业，焊补时保持焊枪与焊补面的距离，保证焊补质量。在焊补作业的过程中保证圆盘给料器的旋转速度为25转/分；氧气压力0.45MPa，流量60Nm3/h；调整调节阀门使气料比在3范围内；喷料量40kg/h，使焊补机在所设定的供料速度下，在混料器内氧气喷咀喷射氧气产生的负压作用下，将陶瓷材料吸入混料器内，在混料器内先同空气混合，然后在氧气的输送下，通过输料管进入焊枪喷射至修补部位，经焊补后装入煤料进行炼焦试验，未发生难推焦现象，检测到最大推焦电流为265A。
实施例3
以质量百分比计，取破碎至3.5mm以下的熔融石英27％，破碎至1mm粒度以下的硅石23％，球磨破碎至0.085mm以下的硅石30％，球磨破碎至0.085mm以下的长石4％，球磨破碎至0.085mm以下的叶腊石7％，球磨破碎至0.085mm以下的发热剂Si、Mg、Fe 9％，将所有物料加入搅拌机进行搅拌混合。将混合好的物料加入焊补机的圆盘给料器中待用。打开焦炉炉门推焦，置空炉烧石墨，开炉门贴保温棉以防止冷空气大量进入炭化室内损坏炉墙，保证炭化室温度在800℃。清理石墨后进行焊补作业，焊补时保持焊枪与焊补面的距离，保证焊补质量。在焊补作业的过程中保证圆盘给料器的旋转速度为35转/分；氧气压力0.55MPa，流量70Nm3/h；调整调节阀门使气料比在4范围内；喷料量60kg/h，使焊补机在所设定的供料速度下，在混料器内氧气喷咀喷射氧气产生的负压作用下，将陶瓷材料吸入混料器内，在混料器内先同空气混合，然后在氧气的输送下，通过输料管进入焊枪喷射至修补部位，经焊补后装入煤料进行炼焦试验，未发生难推焦现象，检测到最大推焦电流为250A。
实施例4
以质量百分比计，取破碎至3.5mm以下的熔融石英27％，破碎至1mm粒度以下的硅石23％，球磨破碎至0.085mm以下的硅石24％，球磨破碎至0.085mm以下的长石10％，球磨破碎至0.085mm以下的叶腊石6％，球磨破碎至0.085mm以下的发热剂Si、Mg、Fe 10％，将所有物料加入搅拌机进行搅拌混合。将混合好的物料加入焊补机的圆盘给料器中待用。打开焦炉炉门推焦，置空炉烧石墨，开炉门贴保温棉以防止冷空气大量进入炭化室内损坏炉墙，保证炭化室温度在800℃。清理石墨后进行焊补作业，焊补时保持焊枪与焊补面的距离，保证焊补质量。在焊补作业的过程中保证圆盘给料器的旋转速度为35转/分；氧气压力0.50MPa，流量66Nm3/h；调整调节阀门使气料比在4范围内；喷料量60kg/h，使焊补机在所设定的供料速度下，在混料器内氧气喷咀喷射氧气产生的负压作用下，将陶瓷材料吸入混料器内，在混料器内先同空气混合，然后在氧气的输送下，通过输料管进入焊枪喷射至修补部位，经焊补后装入煤料进行炼焦试验，未发生难推焦现象，检测到最大推焦电流为253A。

Claims (6)

1.一种通过改进焦炉炭化室炉墙缺陷减少难推焦的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)、备料：
以熔融石英，硅石，长石，叶腊石，发热剂为原料；
将熔融石英破碎到3.5mm以下；将硅石A破碎到1mm以下；将硅石B和长石、叶腊石以及发热剂分别进行球磨粉碎，粉碎后的粒度要求为0.085mm；按以下质量比进行混合：
3.5mm以下的熔融石英15-27％
1mm以下的硅石A 12-23％
0.085mm以下的硅石B 24-36％
0.085mm以下的长石4-10％
0.085mm以下的叶腊石2-7％
0.085mm以下的发热剂5-10％；
混合后得焊补焊料；
(2)、打开焦炉炉门推焦，置空炉烧石墨，防止冷空气大量进入炭化室内损坏炉墙，保证炭化室温度在750-800℃；
(3)、焊补前墙面要清扫干净，做到无石墨、悬浮物和松动的炉墙砖；
(4)、清理石墨后进行焊补作业，焊补时保证焊补面处于高温点，同时焊料要平整，不能有凹凸面，不能高出墙面，保证焊补质量。
2.根据权利要求1所述通过改进焦炉炭化室炉墙缺陷减少难推焦的方法，其特征在于，采用焊补机圆盘给料器进行给料，在焊补作业的过程中保证圆盘给料器的旋转速度为20～35转/分；氧气压力0.3～0.55MPa，流量55～70Nm3/h；调整调节阀门使气料比在2～4范围内；喷料量20～60kg/h，使焊补机在所设定的供料速度下，在混料器内氧气喷咀喷射氧气产生的负压作用下，将混合后所得焊补焊料吸入混料器内，在混料器内先同空气混合，然后在氧气的输送下，通过输料管进入焊枪喷射至修补部位，焊补后保证焦炉焊补部位平整，并且与其他炉墙部位高度一致。
3.根据权利要求1所述通过改进焦炉炭化室炉墙缺陷减少难推焦的方法，其特征在于，所述发热剂为Si、Mg和Fe。
4.根据权利要求1所述通过改进焦炉炭化室炉墙缺陷减少难推焦的方法，其特征在于，步骤(4)中通过保持焊枪与焊补面的距离来保证焊补面处于高温点。
5.根据权利要求1所述通过改进焦炉炭化室炉墙缺陷减少难推焦的方法，其特征在于，步骤(2)中通过开炉门贴保温棉来防止冷空气大量进入炭化室内损坏炉墙。
6.根据权利要求1所述通过改进焦炉炭化室炉墙缺陷减少难推焦的方法，其特征在于，硅石B的原料取自硅石A破碎到1mm以下的产物。
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