CN110606475A - 一种石墨相氮化碳的制备及其在水性丙烯酸涂料中的应用 - Google Patents

一种石墨相氮化碳的制备及其在水性丙烯酸涂料中的应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种石墨相氮化碳的制备及其在水性丙烯酸涂料中的应用，属于化学及建筑新材料技术领域。本发明通过将新型光催化材料石墨相氮化碳分散到水性丙烯酸涂料中，制取性能更加优良的水性丙烯酸环保涂料，通过对不同含量g‑C3N4的水性丙烯酸涂料性能测定得知，当g‑C3N4质量分数为1％时，水性丙烯酸涂料的综合性能最好，且涂料对甲醛的降解性能最优，这使得水性丙烯酸涂料在环保领域中应用前景更加广阔，适于市面推广。

Description

一种石墨相氮化碳的制备及其在水性丙烯酸涂料中的应用
技术领域
本发明属于化学及建筑新材料技术领域，涉及一种节能环保、新颖涂料及其制备方法，具体涉及一种石墨相氮化碳的制备及其在水性丙烯酸涂料中的应用。
背景技术
水性丙烯酸涂料具有合成加工简单、价格低廉、安全环保、耐老化性优异及耐碱性佳等优点，它在防火、防水、防污、防腐、隔热保温等方面获得重要应用。尽管，因为水性丙烯酸涂料具有优异的性能，并得到十分广泛应用，但是，其本身存在的问题也影响了它的快速发展，所以，通过对它进行改性的方式，来提高它的相关性能，有着特别重要的现实意义。目前，对水性丙烯酸树脂涂料进行修饰改性的方法，主要有环氧树脂改性、有机氟改性、聚氨酯改性、有机硅改性及外加纳米助剂改性等，以赋予涂料不同性能，应用到不同领域中。
石墨相氮化碳(g-C3N4)不仅具有吸收可见光，化学性质稳定还具有无毒、无害、来源丰富、制作简单等特点。尤其是原料价格便宜、不含金属这一突出优点，使它成为一种新型的光催化材料，将g-C3N4光催化材料应用于涂料，增强了涂料的环保性能，有着广泛的发展前景。但到目前为止，有关石墨相氮化碳(g-C3N4)在水性丙烯酸涂料中应用研究报道鲜少。
发明人将光催化材料g-C3N4分散到水性丙烯酸涂料中制得了新型涂料，并研究了光催化材料g-C3N4的用量对水性丙烯酸涂料硬度、附着力、接触角、吸水率、耐冲击性等性能的影响。通过对甲醛的光催化降解、评价了该类环保涂料的光催化活性，这对于开发性能优良的新型光催化涂料具有重要意义。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是针对现有技术中存在的问题，提供一种石墨相氮化碳的制备方法。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种石墨相氮化碳的制备方法，包括以下步骤：将三聚氰胺高温煅烧即得石墨相氮化碳。
优选的，所述高温煅烧是指以5℃/min的升温速率升至550℃，然后保温2h。
上述石墨相氮化碳的具体制备步骤如下：
称取三聚氰胺，置于坩埚中，接着，将坩埚放在马弗炉中加热，升温速率为5℃/min，加热到550℃时再恒温2h，待马弗炉冷却到200℃以下，取出坩埚，即可得到淡黄色的g-C3N4固体，随后将g-C3N4固体研磨至粉末状，即得 g-C3N4粉末。
本发明还请求保护一种石墨相氮化碳，所述石墨相氮化碳是由上述制备方法制得。
由本发明制备得到的石墨相氮化碳不仅具有吸收可见光、化学性质稳定，还具有无毒、无害、来源丰富、制作简单等特点。尤其是原料价格便宜、不含金属这一突出优点，使它成为一种新型的光催化材料。
本发明的另一目的是提供一种上述石墨相氮化碳在水性丙烯酸涂料中的应用。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种石墨相氮化碳在水性丙烯酸涂料中的应用，具体包括以下步骤：
向水性丙烯酸涂料中加入不同量的石墨相氮化碳高速分散，随后加入消泡剂搅拌25～35min后，用纱网过滤即得掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料。
具体操作如下：
在水性丙烯酸涂料中加入不同量的g-C3N4，对水性丙烯酸涂料的性能产生一定影响，在高速分散机中加入水性丙烯酸涂料及不同质量的g-C3N4，再加入 6mL消泡剂进行30min的搅拌，搅拌速度为1100r/min。搅拌后，用不同目数纱网过滤两次，即得掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料。
优选的，所述石墨相氮化碳的掺入质量百分比为1～10％。
优选的，将掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料喷涂于打磨过的马口铁片上，常温干燥4～5h后放入80℃烘箱干燥4h，再取出自然冷却5～6h后进行涂层性能测试。
优选的，利用光化学反应仪在汞灯照射下对加入水性丙烯酸涂料的甲醛溶液进行光催化降解性能测试。
优选的，所述水性丙烯酸涂料为掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料，其中掺入石墨相氮化碳的质量分数为0～10％。
经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明提供了一种石墨相氮化碳的制备及其在水性丙烯酸涂料中的应用，通过将新型光催化材料石墨相氮化碳分散到水性丙烯酸涂料中，制取性能更加优良的水性丙烯酸环保涂料。实验结果表明：加入不同含量g-C3N4对水性丙烯酸涂料的性能产生不同影响，当g-C3N4质量分数为1％时，水性丙烯酸涂料的综合性能最好，涂膜性能测试结果分别为：硬度为5H，附着力为0级，接触角为77.31°，正反面耐冲击性分别为50cm和26cm，吸水率为1.97％。
此外，以甲醛为光催化降解模型污染物，考察了加入g-C3N4的水性丙烯酸涂料对涂料降解甲醛的效率，结果发现，相比于未加入g-C3N4的水性丙烯酸涂料，加入了g-C3N4的水性丙烯酸涂料对甲醛的降解能力有明显提高，其中g-C3N4质量分数为1％的水性涂料，在光照150min时，甲醛降解率达到 35.21％，这使得水性丙烯酸涂料在环保领域中应用前景更加广阔。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明水性丙烯酸涂料的XRD谱图(其中，0％：不掺杂g-C3N4 的涂料；0.5％：掺杂0.5％g-C3N4的涂料；1％：掺杂1％g-C3N4的涂料；2％：掺杂2％g-C3N4的涂料；5％：掺杂5％g-C3N4的涂料；6％：掺杂6％g-C3N4 的涂料；10％：掺杂10％g-C3N4的涂料)。
图2为本发明水性丙烯酸涂料的光致发光光谱图。
图3为本发明水性丙烯酸涂料的红外光谱图。
图4为本发明水性丙烯酸涂料的紫外-可见漫反射光谱图。
图5为本发明水性丙烯酸涂料降解甲醛的紫外光催化活性图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例公开了一种工艺简单的石墨相氮化碳的制备方法，以及石墨相氮化碳在水性丙烯酸涂料中的应用。
为更好地理解本发明，下面通过以下实施例对本发明作进一步具体的阐述，但不可理解为对本发明的限定，对于本领域的技术人员根据上述发明内容所作的一些非本质的改进与调整，也视为落在本发明的保护范围内。
本发明公开了一种石墨相氮化碳的制备方法，具体包括如下步骤：
将三聚氰胺置于坩埚中，随后将坩埚放入马弗炉中，同时以5℃/min的升温速率加热至550℃，然后保温2h，待马弗炉冷却至200℃以下，取出坩埚即得淡黄色的石墨相氮化碳固体，随后将石墨相氮化碳研磨至粉末状，即得到 g-C3N4粉末。
本发明还公开了一种石墨相氮化碳在水性丙烯酸涂料中的应用，具体步骤如下：
向水性丙烯酸涂料中加入不同量的石墨相氮化碳高速分散，随后加入消泡剂搅拌25～35min后，用纱网过滤即得掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料。
为了进一步优化上述技术方案，石墨相氮化碳的掺入质量百分比为 1～10％。
具体掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料的制备工艺如下：
在高速分散机中加入水性丙烯酸涂料及不同质量的g-C3N4，再加入6mL 消泡剂进行30min的搅拌，搅拌速度为1100r/min。搅拌后，用纱网过滤两次即得掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料。其中g-C3N4分别占水性丙烯酸涂料质量的0.5％、1％、2％、5％、6％和10％。
下面，将结合具体实施例，对本发明的技术方案进行进一步的说明。
实施例1
一种掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料的制备方法：
在高速分散机中加入水性丙烯酸涂料及质量分数为0.5％的g-C3N4，再加入6mL消泡剂进行30min的搅拌，搅拌速度为1100r/min。搅拌后，用纱网过滤两次即得掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料。
实施例2
一种掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料的制备方法：
在高速分散机中加入水性丙烯酸涂料及质量分数为1.0％的g-C3N4，再加入6mL消泡剂进行30min的搅拌，搅拌速度为1100r/min。搅拌后，用纱网过滤两次即得掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料。
实施例3
一种掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料的制备方法：
在高速分散机中加入水性丙烯酸涂料及质量分数为2.0％的g-C3N4，再加入6mL消泡剂进行30min的搅拌，搅拌速度为1100r/min。搅拌后，用纱网过滤两次即得掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料。
实施例4
一种掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料的制备方法：
在高速分散机中加入水性丙烯酸涂料及质量分数为5.0％的g-C3N4，再加入6mL消泡剂进行30min的搅拌，搅拌速度为1100r/min。搅拌后，用纱网过滤两次即得掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料。
实施例5
一种掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料的制备方法：
在高速分散机中加入水性丙烯酸涂料及质量分数为6.0％的g-C3N4，再加入6mL消泡剂进行30min的搅拌，搅拌速度为1100r/min。搅拌后，用纱网过滤两次即得掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料。
实施例6
一种掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料的制备方法：
在高速分散机中加入水性丙烯酸涂料及质量分数为10％的g-C3N4，再加入6mL消泡剂进行30min的搅拌，搅拌速度为1100r/min。搅拌后，用纱网过滤两次即得掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
本发明内容不仅限于上述各实施例的内容，其中一个或几个实施例的组合同样也可以实现本发明目的。
为了进一步验证本发明的优异效果，发明人还对掺入g-C3N4的水性丙烯酸涂料进行了如下实验：
实验1：涂层的性能测试
(1)涂层附着力测试
用砂纸对马口铁板表面进行打磨，并用无水乙醇清洁打磨后的马口铁板，干燥后，将涂料喷涂于马口铁被打磨一面，喷涂后常温干燥4-5h后放入80℃烘箱干燥4h，再取出自然冷却5-6h。
涂层附着力测试方法及标准见GB/T 9286-88《涂层附着力测定方法标准》。
(2)涂层硬度测试
对处理好的涂层进行硬度测试，测定方法及标准见GB/T 6739-1996《涂膜硬度铅笔测定法》。
(3)涂层吸水率测试
涂料喷涂后按如上(1)方法处理，从烘箱中取出后自然冷却2d。
在进行涂层吸水率测试前，对图板封边，宽度为2-3mm，称量此时铁板质量记m0。将涂层铁板放入玻璃容器中，加入蒸馏水至淹没铁板，24h后，取出立即用滤纸吸干板上的蒸馏水，然后称量质量记m1。
涂层吸水率计算公式：吸水率(％)＝(m1-m0)/m0×100％
(4)涂层抗冲击力测试
涂层的抗冲击力测试方法及评定标准参见GB/T1732-1993《漆膜耐冲击测定法》。其中，反冲测试：将涂有涂料一面向下放置于冲击仪的底座上，方法如正冲测试，检查被冲击的凸出面涂层是否脱落，找到不出现脱落的最大高度记为其抗冲能力。
(5)涂层接触角测试
将处理好的涂板水平放置在点滴台上，开启相应软件，调试好后缓慢旋转旋钮使得毛细管下口出现水滴，至水滴微微晃动似滴非滴动时停止，然后上升点滴台，在涂板与水滴即将接触时，缓慢上升，使涂板表面与水滴轻轻相切，待屏幕中水滴图像静止时定格图像，在图像上取水滴与涂板接触最边沿的两点和最高点，得接触角。
实验2：涂料的光催化降解性能测定
(1)光催化降解实验
实验使用光化学反应仪在汞灯照射下对加入水性丙烯酸涂料的甲醛溶液进行光催化降解，以不加涂料的甲醛溶液作对比。实验开始前先配制10mg/L 甲醛溶液，分别在8支石英管中加入40mL甲醛溶液，标为1、2、3、4、5、 6、7、8号石英管，1号石英管不作任何处理，然后分别往剩下7支石英管中加入不同含量g-C3N4的水性丙烯酸涂料50mg。实验开始时先将8支石英管置于反应箱中，开启磁力搅拌器，暗反应30min，然后从每管溶液中取5mL，调节离心机转速为14000r/min，离心两次，取上清液，待用。然后开启汞灯，每20min取溶液5mL，重复上述离心操作，每次取出上清液，待用。
(2)乙酰丙酮分光光度法测定水溶液中甲醛含量
在414nm处对甲醛与乙酰丙酮在过量铵盐中生成的黄色化合物进行分光光度测定。取光催化实验中的上清液于25mL具塞刻度管中，用水稀释至标线。加入乙酰丙酮溶液2.5mL，摇匀，置于55℃水浴中加热30min后冷却。用1cm比色皿，在波长414nm处，以水为参比调零，测得吸光度为At。
光催化实验开始之前，取未降解甲醛溶液进行上一步骤，测得初始吸光度A0。降解率计算公式为：
η＝(A0-At)/A0
上述测试数据参见图5。
(3)X射线粉末衍射(XRD)表征
取少量不掺杂g-C3N4的涂料、掺杂0.5％g-C3N4的涂料、掺杂1％g-C3N4的涂料、掺杂2％g-C3N4的涂料、掺杂5％g-C3N4的涂料、掺杂6％g-C3N4的涂料、掺杂10％g-C3N4的涂料样品(粉末)，采用Bruker D8 Advance型X 射线衍射仪(XRD)，铜靶(Cu Kα(λ＝0.154nm))射线，Ni滤光片，工作电压 40kV，电流40mA，扫描范围2θ＝10-80°，分析样品的晶相结构，具体测试结果参见图1。
(4)光致发光光谱表征
取少量不掺杂g-C3N4的涂料、掺杂0.5％g-C3N4的涂料、掺杂1％g-C3N4的涂料、掺杂2％g-C3N4的涂料、掺杂5％g-C3N4的涂料、掺杂6％g-C3N4的涂料、掺杂10％g-C3N4的涂料样品(粉末)，利用荧光光谱仪测试各种催化剂样品的光致发光性能。激发波长445nm，扫描范围380-600nm。实验中，应尽可能用玻片将样品压得致密，以保持样品表面的平整，且一个样品应至少平行测试两次，保证数据的有效性。利用荧光光谱仪检测各种催化剂样品的光致发光性能，具体测试结果参见图2。
(5)红外光谱表征
取少量不掺杂g-C3N4的涂料、掺杂0.5％g-C3N4的涂料、掺杂1％g-C3N4的涂料、掺杂2％g-C3N4的涂料、掺杂5％g-C3N4的涂料、掺杂6％g-C3N4的涂料、掺杂10％g-C3N4的涂料样品(粉末)，分别加入少量溴化钾粉末，研磨至混合均匀，压成薄片，用傅里叶变换红外光谱仪对催化剂进行红外光谱表征，具体测试结果参见图3。
(6)紫外-可见漫反射表征
取少量不掺杂g-C3N4的涂料、掺杂0.5％g-C3N4的涂料、掺杂1％g-C3N4的涂料、掺杂2％g-C3N4的涂料、掺杂5％g-C3N4的涂料(粉末)，利用紫外-可见漫反射光谱仪对各催化剂样品进行表征，测试波长250-800nm，具体测试结果参见图4。
3、结果分析
表1为g-C3N4掺杂量对涂料的涂膜性能影响，测试涂料的涂层性能相关数据见表1。
表1 g-C3N4含量对水性丙烯酸涂膜性能的影响
由表1可以看出，在涂料中添加g-C3N4使得涂膜硬度、附着力都有明显增强；随着g-C3N4含量的增加，涂料吸水率呈现明显的下降趋势，涂层耐水性得到提高。
由表1还可以看出，涂层的接触角随着g-C3N4含量的增加也越来越大，在g-C3N4含量为1％时，涂层的接触角为77.31°，这表明了g-C3N4对涂层表面的疏水性有增强作用，进一步表明涂料的疏水性得到提高。这是由于g-C3N4具有特殊的纳米片层结构，能够有效的阻止水分子的入侵，从而使得涂料的耐水性得到提高；加入g-C3N4后，涂膜的抗冲击力也有了明显的增强。没有掺杂g-C3N4的涂料、掺杂0.5％g-C3N4的涂料、掺杂1％g-C3N4的涂料、掺杂2％g-C3N4的涂料涂膜附着力均为0级，而掺杂5％g-C3N4的涂料、掺杂6％g-C3N4的涂料、掺杂10％g-C3N4的涂料涂膜附着力提高为1级。掺杂g-C3N4的涂料涂膜的综合性能明显提高，当g-C3N4质量分数为1％时，涂料的综合性能最好，涂膜性能测试结果分别为：硬度为5H，附着力为0级，接触角为77.31°，吸水率为1.97％，正反面耐冲击性分别为50cm和26cm。
如图1为加入不同含量g-C3N4的涂料的XRD谱图，从图1中可以看出几组样品都在38.5°、44.7°、65.3°、78.1°处有明显的衍射峰，说明加入的g-C3N4没有破坏原本水性丙烯酸涂料的主要结构。我们还可以发现加入g-C3N4后在 27.5°处出现了一个新的衍射峰，该峰对应于g-C3N4类石墨层之间的结构堆叠[18]，且随着加入的g-C3N4含量的增大，衍射峰的强度也随之增加，说明加入的g-C3N4对水性丙烯酸涂料有了一定程度的改性。
图2为样品的光致发光光谱，激发光源的波长为445nm，由图2可知从图中可以看出，掺杂g-C3N4的涂料所产生的峰强度顺序为：掺杂0.5％g-C3N4< 掺杂1％g-C3N4<掺杂2％g-C3N4<掺杂5％g-C3N4<掺杂10％g-C3N4<不掺杂 g-C3N4。一般认为，荧光信号越强，光催化活性就相应越低。那么由图2可以看出，g-C3N4含量为0.5％的样品催化活性最高。
为了进一步确定制备样品结构，对样品进行了红外光谱测量，结果如上图3所示。从图3中我们可以看出，加入g-C3N4的涂料和不加入催化剂的涂料的化学结构一致，只是峰的强度不同，波数在1500-1250cm-1处为C-H弯曲振动峰，波数为3300-3000cm-1处有一宽吸收峰，为羟基特征吸收峰[19]。从图中我们可以看出加入g-C3N4的水性涂料和未加入g-C3N4的水性涂料的红外光谱吸收峰的位置基本一致，只是吸收峰强度略有不同，说明加入g-C3N4和未加入g-C3N4的水性涂料的结构应该基本相同，而且加入的g-C3N4对水性涂料有了一定程度影响。
图4为涂料的紫外-可见漫反射光谱图，从图4中可以看出，未加入g-C3N4和加入g-C3N4的水性涂料都在300nm-400nm处有较强的紫外吸收，且吸收特性也基本相同，进一步说明加入的g-C3N4没有破坏涂料的基本结构。从图4还可以看出，加入的g-C3N4可以提高水性涂料对紫外光的吸收，且随着加入g-C3N4含量的增加，水性涂料对紫外光的吸收也呈现递增的趋势，说明加入g-C3N4可以增强涂料对光的吸收能力。同时通过图4还可以发现，与没有加入g-C3N4的涂料的紫外光谱相比，加入了g-C3N4的涂料的紫外光谱发生了红移，说明涂料对光的吸收范围更宽了，光催化性能得到了增强。
图5为涂料光催化剂降解甲醛的紫外光催化活性图，由图5可以看出：水性丙烯酸涂料对甲醛有一定的降解能力，但降解能力较差，而在水性涂料中加入g-C3N4可以增强水性涂料对甲醛的降解能力。其中g-C3N4百分比含量为1％时，光催化降解甲醛的效率高于其他比例的水性丙烯酸涂料，当光照 150min时，光催化降解甲醛效率达到35.21％，说明由于g-C3N4的加入，增强了水性丙烯酸涂料的降解能力，提高了涂料的综合性能。
综合上述结果分析，本发明通过将新型光催化材料石墨相氮化碳分散到水性丙烯酸涂料中，制取性能更加优良的水性丙烯酸环保涂料。实验结果表明：加入不同含量g-C3N4对水性丙烯酸涂料的性能产生不同影响，当g-C3N4质量分数为1％时，水性丙烯酸涂料的综合性能最好，涂膜性能测试结果分别为：硬度为5H，附着力为0级，接触角为77.31°，正反面耐冲击性分别为50cm 和26cm，吸水率为1.97％。
此外，本发明还以甲醛为光催化降解模型污染物，考察了加入g-C3N4的水性丙烯酸涂料对涂料降解甲醛的效率，结果发现，相比于未加入g-C3N4的水性丙烯酸涂料，加入了g-C3N4的水性丙烯酸涂料对甲醛的降解能力有明显提高，其中g-C3N4质量分数为1％的水性涂料，在光照150min时，甲醛降解率达到35.21％，这使得水性丙烯酸涂料的在环保领域中应用前景更加广阔。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的方法而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种石墨相氮化碳的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将三聚氰胺高温煅烧即得石墨相氮化碳。
2.根据权利要求1所述的一种石墨相氮化碳的制备方法，其特征在于，所述高温煅烧是指以5℃/min的升温速率升至550℃，然后保温2h。
3.一种根据权利要求1～2任一项所述的方法制备得到的石墨相氮化碳。
4.根据权利要求3所述的一种石墨相氮化碳在水性丙烯酸涂料中的应用。
5.根据权利要求4所述的一种石墨相氮化碳在水性丙烯酸涂料中的应用，其特征在于，具体包括以下步骤：
向水性丙烯酸涂料中加入不同量的石墨相氮化碳高速分散，随后加入消泡剂搅拌25～35min后，用纱网过滤即得掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料。
6.根据权利要求5所述的一种石墨相氮化碳在水性丙烯酸涂料中的应用，其特征在于，所述石墨相氮化碳的掺入质量百分比为1～10％。
7.根据权利要求5所述的一种石墨相氮化碳在水性丙烯酸涂料中的应用，其特征在于，将掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料喷涂于打磨过的马口铁片上，常温干燥4～5h后放入80℃烘箱干燥4h，再取出自然冷却5～6h后进行涂层性能测试。
8.根据权利要求5所述的一种石墨相氮化碳在水性丙烯酸涂料中的应用，其特征在于，利用光化学反应仪在汞灯照射下对加入水性丙烯酸涂料的甲醛溶液进行光催化降解性能测试。
9.根据权利要求8所述的一种石墨相氮化碳在水性丙烯酸涂料中的应用，其特征在于，所述水性丙烯酸涂料为掺入石墨相氮化碳的水性丙烯酸涂料，其中掺入石墨相氮化碳的质量分数为0～10％。
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