CN110592462A - 一种低温设备用钢板及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

一种低温设备用钢板及其生产方法，所述钢板化学成分组成为：C 0.06～0.12%，Si 0.4～0.5%，Mn 1.68～1.72%，P≤0.005%，S≤0.003%，Cr 0.3～0.34%，Mo 0.31～0.35%，Ni 0.71～0.73%，Cu 0.01～0.02%，Nb 0.055～0.06%，Nb+V 0.12～0.13%，Ti≤0.0007%，B 0.015～0.02%，Al 0.045～0.055%，其余为Fe及不可避免的杂质。所述生产方法包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、浇铸、清理、加热、轧制、探伤、正火、回火工序。本发明钢板纯净度高、组织细密，适于制造低温设备。

Description

一种低温设备用钢板及其生产方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种低温设备用钢板及其生产方法。
背景技术
压力容器如在使用中发生泄露或爆炸，会造成灾难性事故。因此，在确保绝对安全的前提下，为了使压力容器达到设计先进、结构合理、易于制造和使用可靠等目的，各国都结合本国实际制定了相关的压力容器标准、规范和技术条件，对压力容器的设计、制造、检验和使用等提出具体的、必须遵守的规定。近年来，随着我国对核电、石化行业用压力容器的安全日益重视，国内对压力容器提出了更高的安全指标和技术要求，从而促进了压力容器的进一步发展。这一发展趋势对大多数压力容器基础材料---钢的综合性能而言，有了更高要求。部分碳硅锰低合金钢板甚至要求-50℃ KV8冲击功≥54J，该类钢由于合金含量偏少，采用现有生产工艺和模式根本无法满足上述要求。
发明内容
为解决以上技术问题，本发明提供一种低温设备用钢板及其生产方法，本发明采用如下技术方案：
一种低温设备用钢板，所述钢板化学成分组成及质量百分含量为：C 0.06～0.12%，Si0.40～0.50%，Mn 1.68～1.72%，P≤0.005%，S≤0.003%，Cr 0.30～0.34%，Mo 0.31～0.35%，Ni 0.71～0.73%，Cu 0.01～0.02%， Nb 0.055～0.060%，Nb+V 0.12～0.13%，Ti≤0.0007%，B 0.015～0.020%，Al 0.045～0.055%，其余为Fe及不可避免的杂质。
本发明所述钢板的厚度为6～200mm，屈服强度≥530MPa，抗拉强度700～760MPa，延伸率≥24%，-50℃冲击功单值≥150J。
本发明所述钢板交货状态为正火后加速冷却+回火，整板探伤满足SA578/578M标准C级要求。
各化学元素在本发明中所起的作用：
本发明中C含量为0.06-0.12%，钢中含碳量在0.08%以下时，随着含碳量的增加，钢材的强度和硬度提高，而塑性和韧性降低。在本发明中，C主要形成碳化物，起组织强化和析出强化作用，从而调控钢的强度和韧性。
Mn的含量在1.68-1.72%，Mn能提高钢材强度，且能与Fe无限固溶，在提高钢材强度的同时，对塑性的影响相对较小。因此，锰是被广泛用于钢中的强化元素。在本发明中主要起固溶强化和提高钢板强度的作用。
Si元素能溶于铁素体和奥氏体中，提高钢的强度、硬度和弹性、弹性极限及耐磨性，效果强于常见的锰、镍、铬、钨、钼、钒等元素。硅对钢的淬透性影响中等，但对提高钢的回火稳定性和抗氧化性有很大的好处。
Ni的含量在0.71-0.73%，由于Ni的晶格常数与γ‐铁相近，所以可形成连续固溶体。在本发明中的主要作用是一方面既强烈提高钢的强度，另一方面又始终使铁的韧性保持极高的水平。另外，Ni可降低临界点并增加奥氏体的稳定性，所以其淬火温度可降低，淬透性好。
Nb元素可以在不影响钢的塑性或韧性的情况下提高钢的强度。同时，由于有细化晶粒的作用，能提高钢的冲击韧性并降低其脆性转变温度。
B在钢中的主要作用是增加钢的淬透性。
P、S为有害元素，因此严格控制P≤0.005%，S≤0.003%，一方面提高钢的洁净度，另一方面有利于提高钢的负温冲击韧性。
本发明所述生产方法包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、浇铸、清理、加热、轧制、探伤、正火处理、回火处理工序。
本发明方法所述LF炉精炼工序，精炼总时间≥90min，白渣保持时间≥45min，石灰用量≥18kg/t钢。
本发明方法所述VD炉真空处理工序，真空前加入Ca-Si块1.7～2.0kg/t钢水，真空度≤65Pa，真空保持时间15～18min，软吹20～25min后吊包。
本发明方法所述浇铸工序，将成分均匀、温度为1545～1575℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭。
本发明方法所述加热工序，最高加热温度1290～1300℃，均热温度1270～1280℃，加热过程中不允许某段烧咀全关。
本发明方法所述轧制工序，轧制温度1190～1200℃，每道次压下量为50～80mm，钢板轧后水冷，返红温度760～770℃。
本发明方法所述探伤工序，按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级。
本发明方法所述正火处理工序，探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度900～960℃，总加热时间1.9H+35～40min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度10～20℃/s，终冷温度180～350℃；所述H为成品钢板厚度，单位为mm。
本发明方法所述回火处理工序，回火温度≥595℃，总加热时间4.6～4.8min/mm。
本发明优化了钢板中各元素组分及配比，合金元素加入量更少；同时，热处理正火重点采用气雾进行强制加速冷却，有效避免了钢板因正火空冷导致的性能不合或性能波动不均，或正火水冷带来的直接成本上升等问题，在保证钢板的各项力学性能均满足低温设备用钢的要求前提下，生产成本明显降低。
所生产的钢板具有纯净度高、成分均匀、组织细密等特点，完全适于制造低温设备等关键设备。钢板屈服强度在≥530MPa，抗拉强度700～760MPa，延伸率≥24%，-50℃冲击功单值≥150J，整板探伤达到SA578/578M标准C级要求。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步详细说明。
一种低温设备用钢板的生产方法包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、浇铸、清理、加热、轧制、探伤、正火处理、回火处理工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；
（2）LF炉精炼工序：精炼总时间≥90min，白渣保持时间≥45min，确保造渣良好。石灰用量≥18kg/t钢，以保证精炼效果；
（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.7～2.0kg/t钢水，真空度≤65Pa，真空保持时间15～18min，软吹20～25min后吊包；
（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1545～1575℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；
（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1290～1300℃，均热温度1270～1280℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；
（7）轧制工序：轧制温度1190～1200℃，每道次压下量为50～80mm，钢板轧后水冷，返红温度760～770℃；
（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；
（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度900～960℃，总加热时间1.9H+35～40min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度10～20℃/s，终冷温度180～350℃；所述H为成品钢板厚度，单位为mm；
（10）回火处理工序：回火温度≥595℃，总加热时间4.6～4.8min/mm，回火后得到低温设备用钢板。
实施例1
本实施例低温设备用钢板的厚度为6mm，生产方法如下所述：
（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；
（2）LF炉精炼工序：精炼总时间90min，白渣保持时间45min，确保造渣良好。石灰用量18kg/t钢，以保证精炼效果；
（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.70kg/t钢水，真空度65Pa，真空保持时间15min，软吹20min后吊包；
（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1545℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；
（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1290℃，均热温度1270℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；
（7）轧制工序：轧制温度1190℃，每道次压下量为50mm，钢板轧后水冷，返红温度760℃；
（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；
（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度900℃，总加热时间51.4min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度20℃/s，终冷温度180℃；
（10）回火处理工序：回火温度695℃，总加热时间4.6min/mm，回火后得到低温设备用钢板。
本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。
实施例2
本实施例低温设备用钢板的厚度为22mm，生产方法如下所述：
（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；
（2）LF炉精炼工序：精炼总时间100min，白渣保持时间50min，确保造渣良好。石灰用量19kg/t钢，以保证精炼效果；
（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.85kg/t钢水，真空度65Pa，真空保持时间16.5min，软吹23min后吊包；
（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1546℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；
（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1295℃，均热温度1275℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；
（7）轧制工序：轧制温度1195℃，每道次压下量为70mm，钢板轧后水冷，返红温度765℃；
（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；
（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度930℃，总加热时间80.8min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度18℃/s，终冷温度200℃；
（10）回火处理工序：回火温度680℃，总加热时间4.7min/mm，回火后得到低温设备用钢板。
本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。
实施例3
本实施例低温设备用钢板的厚度为38mm，生产方法如下所述：
（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；
（2）LF炉精炼工序：精炼总时间120min，白渣保持时间55min，确保造渣良好。石灰用量20kg/t钢，以保证精炼效果；
（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.75kg/t钢水，真空度65Pa，真空保持时间18min，软吹25min后吊包；
（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1548℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；
（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1300℃，均热温度1280℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；
（7）轧制工序：轧制温度1200℃，每道次压下量为80mm，钢板轧后水冷，返红温度770℃；
（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；
（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度960℃，总加热时间110.2min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度16℃/s，终冷温度220℃；
（10）回火处理工序：回火温度666℃，总加热时间4.8min/mm，回火后得到低温设备用钢板。
本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。
实施例4
本实施例低温设备用钢板的厚度为46mm，生产方法如下所述：
（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；
（2）LF炉精炼工序：精炼总时间110min，白渣保持时间50min，确保造渣良好。石灰用量18.5kg/t钢，以保证精炼效果；
（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.90kg/t钢水，真空度60Pa，真空保持时间18min，软吹22.5min后吊包；
（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1550℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；
（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1292℃，均热温度1273℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；
（7）轧制工序：轧制温度1197℃，每道次压下量为65mm，钢板轧后水冷，返红温度763℃；
（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；
（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度900℃，总加热时间123.4min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度15℃/s，终冷温度230℃；
（10）回火处理工序：回火温度650℃，总加热时间4.7min/mm，回火后得到低温设备用钢板。
本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。
实施例5
本实施例低温设备用钢板的厚度为60mm，生产方法如下所述：
（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；
（2）LF炉精炼工序：精炼总时间90min，白渣保持时间55min，确保造渣良好。石灰用量20kg/t钢，以保证精炼效果；
（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.78kg/t钢水，真空度62Pa，真空保持时间17min，软吹24min后吊包；
（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1555℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；
（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1297℃，均热温度1275℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；
（7）轧制工序：轧制温度1194℃，每道次压下量为55mm，钢板轧后水冷，返红温度766℃；
（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；
（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度920℃，总加热时间149min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度14℃/s，终冷温度235℃；
（10）回火处理工序：回火温度645℃，总加热时间4.8min/mm，回火后得到低温设备用钢板。
本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。
实施例6
本实施例低温设备用钢板的厚度为77mm，生产方法如下所述：
（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；
（2）LF炉精炼工序：精炼总时间130min，白渣保持时间47min，确保造渣良好。石灰用量19.5kg/t钢，以保证精炼效果；
（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.81kg/t钢水，真空度65Pa，真空保持时间16min，软吹22min后吊包；
（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1560℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；
（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1290℃，均热温度1277℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；
（7）轧制工序：轧制温度1192℃，每道次压下量为60mm，钢板轧后水冷，返红温度770℃；
（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；
（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度905℃，总加热时间184min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度13℃/s，终冷温度240℃；
（10）回火处理工序：回火温度640℃，总加热时间4.6min/mm，回火后得到低温设备用钢板。
本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。
实施例7
本实施例低温设备用钢板的厚度为95mm，生产方法如下所述：
（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；
（2）LF炉精炼工序：精炼总时间110min，白渣保持时间45min，确保造渣良好。石灰用量18.2kg/t钢，以保证精炼效果；
（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.95kg/t钢水，真空度60Pa，真空保持时间17.5min，软吹21min后吊包；
（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1562℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；
（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1295℃，均热温度1272℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；
（7）轧制工序：轧制温度1195℃，每道次压下量为80mm，钢板轧后水冷，返红温度761℃；
（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；
（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度950℃，总加热时间220.5min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度13℃/s，终冷温度255℃；
（10）回火处理工序：回火温度638℃，总加热时间4.7min/mm，回火后得到低温设备用钢板。
本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。
实施例8
本实施例低温设备用钢板的厚度为112mm，生产方法如下所述：
（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；
（2）LF炉精炼工序：精炼总时间120min，白渣保持时间48min，确保造渣良好。石灰用量19kg/t钢，以保证精炼效果；
（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.98kg/t钢水，真空度63Pa，真空保持时间16.5min，软吹25min后吊包；
（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1564℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；
（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1296℃，均热温度1278℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；
（7）轧制工序：轧制温度1199℃，每道次压下量为75mm，钢板轧后水冷，返红温度760℃；
（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；
（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度930℃，总加热时间250min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度12℃/s，终冷温度260℃；
（10）回火处理工序：回火温度640℃，总加热时间4.7min/mm，回火后得到低温设备用钢板。
本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。
实施例9
本实施例低温设备用钢板的厚度为127mm，生产方法如下所述：
（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；
（2）LF炉精炼工序：精炼总时间100min，白渣保持时间60min，确保造渣良好。石灰用量18kg/t钢，以保证精炼效果；
（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.73kg/t钢水，真空度64Pa，真空保持时间15.5min，软吹20.5min后吊包；
（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1568℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；
（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1294℃，均热温度1279℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；
（7）轧制工序：轧制温度1200℃，每道次压下量为50mm，钢板轧后水冷，返红温度768℃；
（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；
（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度910℃，总加热时间280min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度11.5℃/s，终冷温度285℃；
（10）回火处理工序：回火温度635℃，总加热时间4.8min/mm，回火后得到低温设备用钢板。
本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。
实施例10
本实施例低温设备用钢板的厚度为144mm，生产方法如下所述：
（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；
（2）LF炉精炼工序：精炼总时间90min，白渣保持时间57min，确保造渣良好。石灰用量18.8kg/t钢，以保证精炼效果；
（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.87kg/t钢水，真空度64Pa，真空保持时间16min，软吹22min后吊包；
（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1570℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；
（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1293℃，均热温度1280℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；
（7）轧制工序：轧制温度1196℃，每道次压下量为70mm，钢板轧后水冷，返红温度765℃；
（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；
（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度940℃，总加热时间310min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度11℃/s，终冷温度296℃；
（10）回火处理工序：回火温度626℃，总加热时间4.6min/mm，回火后得到低温设备用钢板。
本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。
实施例11
本实施例低温设备用钢板的厚度为169mm，生产方法如下所述：
（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；
（2）LF炉精炼工序：精炼总时间95min，白渣保持时间53min，确保造渣良好。石灰用量19.7kg/t钢，以保证精炼效果；
（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.96kg/t钢水，真空度61Pa，真空保持时间17min，软吹23.5min后吊包；
（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1571℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；
（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度129℃，均热温度127℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；
（7）轧制工序：轧制温度1190℃，每道次压下量为55mm，钢板轧后水冷，返红温度767℃；
（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；
（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度955℃，总加热时间360min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度11℃/s，终冷温度319℃；
（10）回火处理工序：回火温度615℃，总加热时间4.7min/mm，回火后得到低温设备用钢板。
本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。
实施例12
本实施例低温设备用钢板的厚度为185mm，生产方法如下所述：
（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；
（2）LF炉精炼工序：精炼总时间100min，白渣保持时间55min，确保造渣良好。石灰用量20kg/t钢，以保证精炼效果；
（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.97kg/t钢水，真空度62Pa，真空保持时间17.5min，软吹20min后吊包；
（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1573℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；
（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1300℃，均热温度1274℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；
（7）轧制工序：轧制温度1198℃，每道次压下量为60mm，钢板轧后水冷，返红温度762℃；
（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；
（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度925℃，总加热时间391min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度10.5℃/s，终冷温度330℃；
（10）回火处理工序：回火温度605℃，总加热时间4.8min/mm，回火后得到低温设备用钢板。
本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。
实施例13
本实施例低温设备用钢板的厚度为200mm，生产方法如下所述：
（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；
（2）LF炉精炼工序：精炼总时间120min，白渣保持时间60min，确保造渣良好。石灰用量19kg/t钢，以保证精炼效果；
（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块2.0kg/t钢水，真空度60Pa，真空保持时间15min，软吹24.5min后吊包；
（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1575℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；
（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1299℃，均热温度1270℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；
（7）轧制工序：轧制温度1193℃，每道次压下量为75mm，钢板轧后水冷，返红温度768℃；
（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；
（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度950℃，总加热时间420min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度10℃/s，终冷温度350℃；
（10）回火处理工序：回火温度595℃，总加热时间4.6min/mm，回火后得到低温设备用钢板。
本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。
表1. 实施例1-13钢板成分组成（%）
表1中，其余成分为Fe及不可避免的杂质。
表2. 实施例1-13钢板力学性能

Claims (10)

1.一种低温设备用钢板，其特征在于：所述钢板化学成分组成及质量百分含量为：C0.06～0.12%，Si 0.40～0.50%，Mn 1.68～1.72%，P≤0.005%，S≤0.003%，Cr 0.30～0.34%，Mo 0.31～0.35%，Ni 0.71～0.73%，Cu 0.01～0.02%， Nb 0.055～0.060%，Nb+V 0.12～0.13%，Ti≤0.0007%，B 0.015～0.020%，Al 0.045～0.055%，其余为Fe及不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种低温设备用钢板，其特征在于，所述钢板的厚度为6～200mm，屈服强度≥530MPa，抗拉强度700～760MPa，延伸率≥24%，-50℃冲击功单值≥150J。
3.根据权利要求2所述的一种低温设备用钢板，其特征在于，所述钢板交货状态为正火后加速冷却+回火，整板探伤满足SA578/578M标准C级要求。
4.根据权利要求1-3任一项所述的一种低温设备用钢板的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、浇铸、清理、加热、轧制、探伤、正火处理、回火处理工序；所述加热工序，最高加热温度1290～1300℃，均热温度1270～1280℃，加热过程中不允许某段烧咀全关。
5.根据权利要求4所述的一种低温设备用钢板的生产方法，其特征在于，所述LF炉精炼工序，精炼总时间≥90min，白渣保持时间≥45min，石灰用量≥18kg/t钢；所述VD炉真空处理工序，真空前加入Ca-Si块1.7～2.0kg/t钢水，真空度≤65Pa，真空保持时间15～18min，软吹20～25min后吊包。
6.根据权利要求4所述的一种低温设备用钢板的生产方法，其特征在于，所述所述浇铸工序，将成分均匀、温度为1545～1575℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭。
7.根据权利要求4所述的一种低温设备用钢板的生产方法，其特征在于，所述轧制工序，轧制温度1190～1200℃，每道次压下量为50～80mm，钢板轧后水冷，返红温度760～770℃。
8. 根据权利要求4-7任一项所述的一种低温设备用钢板的生产方法，其特征在于，所述探伤工序，按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级。
9.根据权利要求4-7任一项所述的一种低温设备用钢板的生产方法，其特征在于，所述正火处理工序，正火温度900～960℃，总加热时间1.9H+35～40min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度10～20℃/s，终冷温度180～350℃；所述H为成品钢板厚度，单位为mm。
10.根据权利要求4-7任一项所述的一种低温设备用钢板的生产方法，其特征在于，所述回火处理工序，回火温度≥595℃，总加热时间4.6～4.8min/mm。
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