CN110573315A - 用于成型预成型件的注塑成型机 - Google Patents

Abstract

一种注塑成型机，包含：沿水平机器轴线延伸的基座；固定至所述基座的固定压板；由所述基座支承的移动压板；由所述基座支承的在轴向上位于所述固定压板和所述移动压板中间的中心部分；至少一个模具冲程致动器，用于沿所述机器轴线在开模位置和闭模位置之间平移所述移动压板和所述中心部分；由在所述固定压板之后的所述基座支承的两级第一注塑单元，用于通过所述固定压板注入第一树脂；以及两级第二注塑单元，由所述基座支承在所述移动压板之后，用于通过所述移动压板注入第二树脂。第二注塑单元可沿所述机器轴线平移，以在所述开模和所述闭模位置之间的移动期间适应移动压板的平移。

Description

用于成型预成型件的注塑成型机

技术领域

本发明涉及用于成型和处理模制预成型件的注塑成型机及其操作方法。

背景技术

美国专利申请公开号2014/0374956A1(Schad等人)公开了一种注塑成型机，包含基座；一对由基座支承的压板，压板支承各个半模以形成模具；以及用于保持和处理来自模具物品的部件处理设备，该部件处理设备与模具分离。部件处理设备包含取出板，该取出板包含至少一组第一冷却接收器，用于从模具接收和保持第一组模制品，第一冷却接收器将第一数量的热能从第一模制品传导地传递出；和补充冷却板，包括至少一组第二冷却接收器，用于接收和保持第一组物品；以及第二冷却接收器，其将第二数量的热能从第一模制品传导地传递出。

美国专利号5，773，049(Kashiwa等人)公开了一种用于模制泡沫模制品的双层泡沫注塑成型机，其中，由泡沫层和泡沫层表面上的表层构成的表面构件被层压在由硬树脂制成的芯构件上的主体中。双层泡沫注塑成型机主要包括固定板，该固定板附接到用于模制芯构件的主模具并且设置有用于供应芯构件的主注塑单元；旋转板，其被设置成可相对于所述固定板打开和关闭，并以能够通过旋转来切换它们的方式具有一对面向所述主模具的第一模具以及第二模具，所述第二模具用于模制所述表面构件，面向副模具并且具有与所述第一模具相同的形状；可移动板，该可移动板被配置成可从所述旋转板打开和关闭至旋转板，并连接至所述副模具上并配置有副注塑单元；第一模具夹紧装置，用于夹紧所述固定板的所述主模具和所述旋转板的所述第一模具或所述第二模具；第二模具夹紧装置，用于夹紧所述可移动板的所述副模具和所述旋转板的所述第二模具或所述第一模具；以及开模装置，其被设置成将所述可动板和所述旋转板分开，以在所述第二模具或所述第一模具与被保持为可打开的所述副模具之间提供空间。

美国专利号7，306，445(Wobbe等人)公开了一种用于生产由两个或多个塑料部件制成的塑料部件的注塑成型机的合模设备。中心模具承载元件被布置在两个外部模具安装板之间，并且具有成对布置的两个或四个相对的模具安装区域，以用于固定两个或四个半模，并且模具安装区域装配有支承在支承框架上的回转设备。模具载体元件的每个半模可以通过驱动机构和模具压力单元相对于所述外部模具安装板的半模闭合。外部模具安装板通过柱相互连接，这些柱延伸穿过用于所述中心模具载体元件的支承框架。支承框架固定地连接到机架，而所述外部模具安装板可以动地支承在所述机架上。

发明内容

以下概述旨在向读者介绍申请人教导的各个方面，但并不用于定义任何发明。通常，本文公开了一种或多种与注射成型有关的方法或设备。

根据一些方面，一种注塑成型机，包含：(a)机器基座，沿水平机器轴线延伸；(b)固定在基座上的固定压板，用于支承第一型腔半模；以及(c)由基座支承的移动压板，可沿机器轴线移向和远离固定压板，所述移动压板用于支承第二型腔半模。所述移动压板用于支承第二型腔半模。

所述机器还包含：(d)中心部分，其由基座支承，轴向地位于所述固定压板与移动压板中间。所述中心部分具有中心部分第一面和中心部分第二面，所述中心部分第一面用于支承第一型芯半模，所述中心部分第二面与所述中心部分第一面相对并用于支承第二型芯半模。所述移动压板和所述中心部分可在开模位置与闭模位置之间沿所述机器轴线移动，在开模位置中，第一型腔半模与所述第一型芯半模轴向间隔开，并且所述第二型腔半模与所述第二型芯半模轴向间隔开，在闭模位置中，第一型腔半模与所述第一型芯半模接合以限定一组第一模腔，以形成一组模制的第一预成型件，并且在闭模位置中，所述第二型腔半模与所述第二型芯半模接合以限定一组用于形成一组模制的第二预成型件的型腔。

所述机器还包含(e)在所述机器的非操作者侧的第一取出板。在一些示例中，所述第一取出板由所述基座支承。所述第一取出板可相对于所述基座在至少一个第一前进位置与第一缩回位置之间移动，以当所述移动压板和所述中心部分处于开模位置时到达所述第一型腔半模与所述第一型芯半模之间，以便于将所述第一预成型件从所述第一型芯半模转移到所述第一取出板并在所述第一取出板上保持接合，并且在第一缩回位置中，所述第一取出板离开所述第一型腔半模和所述第一型芯半模。

所述机器还包含(f)在所述机器的所述非操作者侧的第二取出板。在一些示例中，所述第二取出板由所述基座支承。所述第二取出板可相对于所述基座在至少一个第二前进位置与第二缩回位置之间移动，以当所述移动压板和所述中心部分处于开模位置时到达所述第二型腔半模与所述第二型芯半模之间，以便于将所述第二预成型件从所述第二型芯半模转移到所述第二取出板并在所述第二取出板上保持接合，并且在第二缩回位置中，所述第二取出板离开所述第二型腔半模和所述第二型芯半模。

在一些示例中，所述第一取出板沿水平的第一取出板轴线在所述第一前进位置和所述第一缩回位置之间平移，并且所述第二取出板沿水平的第二取出板轴线在所述第二前进位置和所述第二缩回位置之间平移。所述第一和第二取出板轴线垂直于所述机器轴线。

在一些示例中，所述第一取出板包含用于保持和冷却所述第一预成型件的至少一组第一冷却管，以及至少一个用于将冷却剂引导至和引导出所述第一冷却管的第一内部流体导管。所述第二取出板包含至少一组用于保持和冷却所述第二预成型件的第二冷却管，以及至少一个用于将冷却剂引导至和引导出所述第二冷却管的第二内部流体导管。

在一些示例中，所述第一取出板包含一组A组第一冷却管和一组B组第一冷却管，并且所述第一取出板可平移至A组第一前进位置，以使A组第一冷却管与所述第一型芯半模的第一型芯销对准，以及所述第一取出板可平移至B组第一前进位置，以使所述B组第一冷却管与所述第一型芯销对准。所述A组和B组第一前进位置沿所述第一取出板轴线彼此偏移。

在一些示例中，其中，所述第二取出板包含一组A组第二冷却管和一组B组第二冷却管，并且所述第二取出板可平移至A组第二前进位置，以使A组第二冷却管与所述第二型芯半模的第二型芯销对准，并且所述第二取出板可平移至B组第二前进位置，以使所述B组第二冷却管与所述第二型芯销对准。所述A组和B组第二前进位置沿所述第二取出板轴线彼此偏移。

在一些示例中，所述机器还包含轴向地位于所述第一和第二取出板中间的所述机器的所述非操作者侧的转移壳体。在一些示例中，所述转移壳体由所述基座支承。所述转移壳体包含：壳体第一面，具有从其突出的一组第一转移销，用于保持所述第一预成型件；以及与所述壳体第一面相对的壳体第二面。所述壳体第二面具有从其突出的一组第二转移销，用于保持所述第二预成型件。

在一些示例中，当在所述第一缩回位置时，所述第一取出板可平行于机器轴线朝向所述转移壳体平移至第一壳体转移位置，以促进将所述第一预成型件转移至所述第一移动销并保持在所述第一移动销上的接合。当在所述第二缩回位置时，所述第二取出板可平行于所述机器轴线朝向转移壳体平移至第二壳体转移位置，以促进将所述第二预成型件转移至所述第二转移销并在所述第二转移销上保持接合。

在一些示例中，所述转移壳体可绕大致垂直于所述机器轴线的水平壳轴线旋转。所述转移壳体可在装载位置、第一卸载位置和第二卸载位置之间旋转，在装载位置中，所述壳体第一面轴向地指向所述第一取出板，并且所述壳体第二面轴向地指向所述第二取出板，在第一卸载位置中，所述壳体第一面向下指向，用于从所述壳体释放所述第一预成型件，在第二卸载位置中，所述壳体第二面向下指向，用于从所述转移壳体释放所述第二预成型件。

根据一些方面，一种处理注塑模制的预成型件的方法包含(a)将第一取出板垂直于机器轴线平移到第一前进位置，所述第一前进位置在由固定压板支承的第一型腔半模与由中心模具部分支承的第一型芯半模之间，并将第二取出板垂直于所述机器轴线平移到第二前进位置，所述第二前进位置在由移动压板支承的第二型腔半模与和所述第一型芯半模相对的由所述中心模具部分支承的第二型芯半模之间。所述方法还包含(b)在步骤(a)之后，将一组模制的第一预成型件从所述第一型芯半模转移到所述第一取出板并在所述第一取出板上保持接合，以及将一组模制的第二预成型件从所述第二型芯半模转移到所述第二取出板并在所述第二取出板上保持接合。所述方法还包含(c)在步骤(b)之后，将所述第一取出板平移到离开第一型腔半模和所述第一型芯半模的第一缩回位置，并且将所述第二取出板平移到离开所述第二型腔半模和所述第二型芯半模的第二缩回位置。

在一些示例中，所述方法还包含(d)，在步骤(c)之后，将所述第一和第二预成型件从所述第一和第二取出板转移到轴向地在所述第一和第二取出板中间的转移壳体并在转移壳体上保持接合。

在一些示例中，所述方法还包含，在步骤(c)之后及步骤(d)之前，将所述第一和第二取出板中的每一个平行于所述机器轴线朝向所述转移壳体平移。

根据一些方面，一种用于成型预成型件的注塑成型机包含(a)沿水平机器轴线延伸的机器基座；(b)固定在所述基座的压板支承部分上的固定压板，用于支承第一型腔半模；以及(c)由所述压板支承部分支承并与所述固定压板轴向间隔开的移动压板，所述移动压板用于支承第二型腔半模。

所述机器还包含(d)由所述压板支承部分支承的轴向地位于所述固定和移动压板中间的中心部分。所述中心部分具有中心部分第一面和与所述中心部分第一面相对的中心部分第二面，所述中心部分第一面用于支承第一型芯半模，所述中心部分第二面用于支承第二型芯半模。所述移动压板和所述中心部分可沿机器轴线在开模位置和闭模位置之间平移，在开模位置中，第一型腔半模与所述第一型芯半模轴向间隔开，并且所述第二型腔半模与所述第二型芯半模轴向间隔开，在闭模位置中，第一型腔半模与所述第一型芯半模接合以限定用于形成一组模制的第一预成型件的一组第一模腔，并且其中所述第二型腔半模与所述第二型芯半模接合以限定一组第二模腔，以形成一组模制的第二预成型件。

所述机器还包含(e)由所述基座的第一注塑单元支承部分支承并位于所述固定压板之后的两级第一注塑单元，用于通过所述固定压板将第一树脂注入第一模腔。所述第一注塑单元包含用于使所述第一树脂塑化的第一塑化装置和从所述第一塑化装置横向偏移的第一柱塞装置，所述第一柱塞装置用于从所述第一塑化装置接收所述第一树脂并迫使所述第一树脂通过所述第二注塑单元的第一喷嘴进入所述第一模腔。

所述机器还包含(f)两级第二注塑单元，其由所述基座的第二注塑单元支承部分支承，并位于所述移动压板之后，用于通过所述移动压板将第二树脂注入所述第二模腔。所述第二注塑单元包含用于塑化所述第二树脂的第二塑化装置和从所述第二塑化装置横向偏移的第二柱塞装置，所述第二柱塞装置用于从所述第二塑化装置接收所述第二树脂并迫使所述第二树脂通过所述第二注塑单元的第二喷嘴进入所述第二模腔，所述第二注塑单元可沿所述机器轴线在与移动压板的闭模位置相对应的注塑单元前进位置和与移动压板的开模位置相对应的注塑单元缩回位置之间平移，以在所述开模和闭模位置之间移动期间适应所述移动压板的平移。

在一些示例中，所述第二喷嘴在机器运行过程中相对于所述移动压板处于固定位置(即，在注塑过程中，以及在移动压板和中心部分在开模位置与闭模位置之间平移以及第二注塑单元在注塑单元前进和缩回位置之间平移的过程中)。在一些示例中，所述机器包含至少一个连接到所述第二注塑单元的浇口接合致动器，用于在机器操作期间将所述第二喷嘴保持与所述第二型腔半模的浇口接合。在一些示例中，所述浇口接合致动器包括至少一个液压缸，所述液压缸的一端连接到所述移动压板，另一端联接到所述第二柱塞装置。

在一些示例中，所述机器包含冲程组件，用于在所述开模和所述闭模位置之间平移所述移动压板和所述中心模具部分，以及在所述注塑单元缩回位置和前进位置之间平移所述第二注塑单元。

在一些示例中，所述冲程组件包括至少一个模具冲程致动器，其安装在所述基座上并联接至所述移动压板，以沿所述机器轴线平移所述移动压板。在一些示例中，所述模具冲程致动器安装在所述压板支承部分上。在一些示例中，所述冲程组件包括至少一个注塑单元冲程致动器，其安装在所述基座上并联接至所述第二注塑单元，以使所述第二注塑单元沿所述机器轴线平移。在一些示例中，所述注塑单元冲程致动器被安装在所述第二注塑单元支承部分上。在一些示例中，所述冲程组件包含所有两种冲程致动器，即，至少一个模具冲程致动器和至少一个注塑单元冲程致动器。

在一些示例中，所述至少一个注塑单元冲程致动器可操作为在至少注塑单元冲程长度上沿所述机器轴线平移所述第二注塑单元。所述注塑单元冲程长度等于在所述开模和所述闭模之间移动时所述移动压板所经过的轴向模具冲程长度。在一些示例中，所述注塑单元冲程致动器提供在所述注塑单元冲程长度上平移所述第二注塑单元所需的注塑单元冲程力的至少一部分，并且所述模具冲程致动器提供使所述移动压板和所述中心部分在所述开模和闭模位置之间移动所需的模具冲程力的至少一部分。在一些示例中，通过所述模具冲程致动器和所述注塑单元冲程致动器的组合来提供所述注塑单元冲程力和所述模具冲程力的总和。

在一些示例中，所述注塑单元致动器包含注塑单元滚珠丝杠，其安装到所述第二注塑单元支承部分并由注塑单元冲程驱动器驱动。

在一些示例中，所述至少一个模具冲程致动器包含模具冲程滚珠丝杠，其安装在所述基座上并联接至所述移动压板，并由模具冲程驱动器驱动。在一些示例中，所述至少一个模具冲程致动器包括双模具冲程滚珠丝杠，其彼此平行且平行于所述机器轴线地安装在所述基座上。

在一些示例中，所述第一和第二注塑单元可互换。

根据一些方面，一种用于成型预成型件的注塑成型机的操作方法包含(a)在支承在固定压板之后的两级第一注塑单元的第一塑化装置中塑化第一树脂，并在支承在移动压板之后的两级第二注塑单元的第二塑化装置中塑化第二树脂；以及(b)迫使来自从所述第一塑化装置横向偏移的第一注射室的所述第一树脂通过所述固定压板并进入一组第一模腔，以形成一组模制的第一预成型件。所述第一模腔由被所述固定压板支承的第一型腔半模和被中心模具部分支承的第一型芯半模限定。所述方法还包含(c)迫使来自从所述第二塑化装置横向偏移的第二注射室的所述第二树脂通过所述移动压板并进入一组第二模腔，以形成一组模制的第二预成型件。所述第二模腔由被所述移动压板支承的第二型腔半模和被所述中心模具部分支承的与所述第一型芯半模相对的所述第二型芯半模限定。

在一些示例中，所述方法还包含，在步骤(c)之后，(d)向模具冲程致动器通电，以提供使所述移动压板和所述中心部分平移远离所述固定压板移动以打开所述模具所需的模具冲程力的至少一部分。在一些示例中，所述方法还包含在步骤(d)期间，(e)使注塑单元冲程致动器通电以提供使所述第二注塑单元平移离开所述固定压板以适应所述移动压板的平移所需的注塑单元冲程力的至少一部分。

通过阅读本说明书的具体示例的以下描述，对于本领域普通技术人员而言，本说明书的其他方面和特征将变得显而易见。

附图说明

在此包括的附图用于说明本说明书的物品、方法和装置的各种示例，并非旨在以任何方式限制所教示的内容。在附图中：

图1是从操作者侧看到的示例性注塑成型机的立体图；

图2A是从操作者侧看到的图1的机器在开模状态下的示意性主视图；

图2B是类似于图2A的示意性主视图，但所示的机器处于闭模状态；

图3是由类似于图1的机器形成的示例性模制预成型件的侧视图；

图3A是图3的预成型件的俯视图；

图3B是沿图3A的预成型件的线3B-3B截取的剖视图；

图4是图1的机器在开模状态下从非操作者侧截取的示意性主视图；

图5是图1的机器的夹具和部件处理部分的示意性俯视图，示出了处于缩回状态的部件处理部分的取出板和处于负载状态的部件处理部分的转移壳体；

图6是类似于图5的示意性俯视图，但示出了处于前进状态的取出板；

图7是类似于图5的俯视图，但示出了处于壳体接合状态的取出板；

图8是类似于图5的示意性俯视图，但示出了处于第一卸载状态的转移壳体；

图9是从非操作者侧截取的图8的结构的示意性主视图；以及

图10是类似于图5的示意性俯视图，但示出了处于另一高级状态的取出板。

具体实施方式

以下将描述各种装置或过程以提供每个要求保护的发明的实施例的示例。以下描述的实施例不限制任何要求保护的发明，并且任何要求保护的发明可以涵盖与下面描述的那些不同的过程或装置。要求保护的发明不限于具有下面描述的任何一个装置或过程的所有特征的装置或过程，或者对于下面描述的多个或所有装置共有的特征。以下描述的装置或过程可能不是任何要求保护的发明的实施例。在本文件中未要求保护的下述装置或过程中公开的任何发明可以是另一保护性仪器的主题，例如持续专利申请，并且申请人、发明人或所有人无意通过在本文件中披露的方式放弃、拒绝或将任何此类发明奉献给公众。

参见图1，示出了注塑成型机100的一个实施例，其设置用于模制预成型件，该预成型件可用作后续处理的输入材料，例如，用于生产饮料容器的吹塑操作。在所示的实施例中，机器100包括沿大致水平的机器轴线104纵向延伸的机器基座102。基座102包含第一注塑单元支承部分102a、与第一注塑单元支承部分102a轴向间隔开的第二注塑单元支承部分102b、以及轴向地位于第一和第二注塑单元支承部分102a、102b的中间的压板支承部分102c。

在所示的示例中，固定压板106固定到压板支承部分102c并支承第一腔半模108a。移动压板110由压板支承部分102c支承并且与固定压板106轴向间隔开。移动压板110支承第二腔半模108b。中心部分114由压板支承部分102c支承，轴向位于固定和移动压板106、110的中间。中心部分114具有指向固定压板106并支承第一型芯半模118a的中心部分第一面116a，以及与中心部分第一面116a相对并指向移动压板110的中心部分第二面116b。中心部分第二面116b支承第二型芯半模118b。

参见图2A，在所示的示例中，机器100包含至少一个模具冲程致动器120，用于沿着机器轴线104在开模位置(图2A)和闭模位置(图2B)之间平移移动压板110和中心部分114。在所示的实施例中，模具冲程致动器120包含至少一个模具冲程驱动机构，用于促使移动压板110和中心部分114平移。在所示的实施例中，模具冲程致动器120包含一对横向间隔开的模具冲程驱动机构。在所示的实施例中，每个模具冲程驱动机构包含安装在压板支承部分102c上并由模具冲程驱动器123驱动的模具冲程滚珠丝杠121。

在所示的实施例中，当移动压板110和中心部分114处于开模位置时，第一型腔半模108a与第一型芯半模118a在轴向上隔开，并且第二型腔半模108b与第二型芯半模118b轴向间隔开。参见图2B，当移动压板110和中心部分114处于闭模位置时，第一型腔半模108a与第一型芯半模118a接合以限定用于形成一组模制的第一预成型件124a(例如，图3所示的模制的预成型件124)的一组第一模腔122a，以及第二模腔半模108b与第二芯模半模118b接合，以限定形成一组模制的第二预成型件124b(例如，图3所示的模制的预成型件124)。在所示的实施例中，模具包含96个第一模腔122a和96个第二模腔122b，总模腔为192个。

参见图3，示出了模制预成型件124的示例。第一和第二预成型件124a、124b可以大体上类似于模制的预成型件124，并且相似的附图标记用于标识相似的特征。在所示的实施例中，第一预成型件124a和第二预成型件124b相同。在一些示例中，第一预成型件124a可以具有与第二预成型件124b不同的形状。

在所示的实施例中，预成型件124具有在预成型件124的开口端130a和相对的闭合端130b之间沿预成型件轴线128延伸的大体细长的管状主体126。在开口端130a附近设有用于容纳封闭件的螺纹部分132。径向向外延伸的环形凸缘134邻近螺纹部分132，其中螺纹部分132在轴向上位于开口端130a和凸缘134中间。预成型件124具有内表面136。内表面136包含沿着预成型件124的轴向范围(在开放端和封闭端130a，130b之间)延伸的大致圆柱形的内壁部分136a，以及在封闭端130b处的大致凹入的内端部分136b。预成型件124具有与内表面136间隔开的外表面138。外表面138包含沿预成型件124的轴向范围延伸的大致圆柱形的外壁部分138a和在封闭端130b处的凸出的外端部分138b。内表面136和外表面138之间的间隔通常限定了预成型件壁厚139。

参见图2A，在所示的实施例中，第一型腔半模108a包含一组第一凹槽140a，用于形成第一预成型件124a的外表面138。第一型芯半模118a包含一组第一型芯销142a，用于插入第一凹槽140a中以形成第一预成型件124a的内表面136。第二型腔半模108b包含一组第二凹槽140b，用于形成第二预成型件124b的外表面138。第二型芯半模118b包含一组第二型芯销142b，用于插入第二凹槽140b中以形成第二预成型件124b的内表面136。

参见图1，多个拉杆144平行于机器轴线104在固定压板106和移动压板110之间延伸。当移动压板110和中心部分114处于闭模位置时(图2B)，移动压板110可以可释放地锁定到拉杆144，用于在半模108a、118a、108b、118b上施加夹紧载荷。

参见图2A，机器100包含第一注塑单元150a，其由第一注塑单元支承部分102a支承在固定压板106之后(即，轴向地位于其外侧)，以通过固定压板106将第一熔体注入到所述第一模腔122a中。第二注塑单元150b由第二注塑单元支承部分102b支承在移动压板110之后(即，轴向地位于外侧)，以通过移动压板110将第二熔体注入到第二模腔122b中。第二注塑单元150b沿机器轴线104可平移，以在开模和模具关闭的位置之间的运动期间适应移动压板110的平移。

在所示的实施例中，第一注塑单元150a包括两级注塑单元，该两级注塑单元具有用于使第一树脂(也称为“第一熔体”)塑化的第一塑化装置152a。第一塑化装置152a包含容纳在第一塑化筒154a内的第一塑化螺杆。第一塑化螺杆由容纳在第一驱动器壳156a内的第一旋转驱动器旋转驱动。

在所示的实施例中，第一注塑单元150a还包含第一柱塞装置158a，其具有用于从第一塑化装置152a接收第一树脂的第一注射室(shootingpot)160a。第一柱塞装置158a可以迫使第一树脂从第一注射室160a，并穿过第一注塑单元150a的第一注塑单元喷嘴162a，以通过第一型腔半模108a的第一热流道109a将第一树脂注塑到第一模腔122a中。在所示的实施例中，第一柱塞装置158a从第一塑化装置152a横向偏移。在所示的实施例中，第一柱塞装置158a在第一塑化装置152a下方。

在所示的实施例中，第一注塑单元喷嘴162a通常以机器轴线104为中心。在所示的实施例中，第一注塑罐160a通常以机器轴线104为中心。

在所示的实施例中，第一塑化筒154a沿着第一筒轴线164a延伸。在所示的实施例中，第一筒轴线164a在机器轴线104上方垂直地间隔开。在所示的实施例中，第一筒轴线164a大体上平行于机器轴线104。

在所示的实施例中，机器100包含第一浇口接合致动器166a，该第一浇口接合致动器166a联接至第一注塑单元150a，用于在将第一树脂注入到第一模腔122a的过程中，保持第一喷嘴162a与第一型腔半模108a的第一浇口123a(图2B)接合。在所示的实施例中，第一浇口接合致动器166a包括至少一个液压缸，该液压缸的一端连接到固定压板106，而另一端联接到第一柱塞装置158a的第一柱塞装置壳体168a。

在所示的实施例中，第二注塑单元150b包括与第一注塑单元150a相似的两级注塑单元，并且使用带有“b”后缀的相似附图标记来标识相似特征。

在所示的实施例中，第一注塑单元150a和第二注塑单元150b通常是可互换的。在所示的实施例中，第一注塑单元和第二注塑单元通常具有相同的物理尺寸。在所示的实施例中，第一注塑单元150a和第二注塑单元150b分别与固定压板106和移动压板110具有大致相同的接合。在所示的实施例中，第一注塑单元150a可安装在第一注塑单元支承部分102a以通过固定压板106注塑树脂，或安装在第二注塑单元支承部分102b以通过移动压板110注塑树脂，并且第二注塑单元150b可安装在第一注塑单元支承部分102a以通过固定压板106注塑树脂，或安装在第二注塑单元支承部分102b以通过移动压板110注塑树脂。

在所示的实施例中，第二注塑单元150b包含用于塑化第二树脂(也称为“第二熔体”)的第二塑化装置152b。第二塑化装置152b包含容纳在第二塑化筒154b内的第二塑化螺杆。第二塑化螺杆由容纳在第二驱动器壳156b内的第二旋转驱动器旋转驱动。

在所示的实施例中，第二注塑单元150b还包含第二柱塞装置158b，第二柱塞装置158b具有用于从第二塑化装置152b接收第二树脂的第二注射室160b。第二柱塞装置158b可以迫使第二树脂从第二注射室160b穿过第二注塑单元150b的第二注塑单元喷嘴162b，以通过第二模腔半模108b的第二热流道109b将第二树脂注入第二模腔122b。在所示的实施例中，第二柱塞装置158b从第二塑化装置152b横向偏移。在所示的实施例中，第二柱塞装置158b在第二塑化装置152b的下方。

在所示的实施例中，第二注塑单元喷嘴162b通常以机器轴线104为中心。在所示的实施例中，第二注射室160b通常以机器轴线104为中心。在所示的实施例中，第一注射室160a和第二注射室160b通常是共线的。

在所示的实施例中，第二塑化筒154b沿着第二筒轴线164b延伸。在所示的实施例中，第二筒轴线164b在机器轴线104上方垂直间隔开。在所示的实施例中，第二筒轴线164b大致平行于机器轴线104。在所示的实施例中，第一塑化筒154a和第二塑化筒154b大致处于共同的高度。在所示的实施例中，第一筒轴线164a和第二筒轴线164b通常是共线的。

在所示的实施例中，机器100包含联接至第二注塑单元150b的第二浇口接合致动器166b，用于在将第二树脂注塑到第二模腔108b期间，使第二喷嘴162b保持与第二模腔半模108b的第二浇口123b(图2B)接合。在所示的实施例中，第二浇口接合致动器166b包括液压缸，该液压缸的一端联接到移动压板110，而另一端联接到第二柱塞装置158b的第二柱塞装置壳体168b。在所示的实施例中，第二注塑单元150b相对于活动压板110保持在固定位置，以在正常机器操作期间(即，注塑和移动压板110和中心部分114在开模和闭模位置之间平移期间)抵靠移动压板110并与其平移。

在所示的实施例中，机器100包含注塑单元冲程致动器170，该注塑单元冲程致动器170联接至第二注塑单元150b，用于促使第二注塑单元150b沿机器轴线104平移。参见图2B，在所示的实施例中，注塑单元冲程致动器170可操作为促使第二注塑单元150b至少在注塑单元冲程长度172上移动。注塑单元冲程长度172等于在开模位置和闭模位置之间移动时移动压板110轴向移动的模具冲程长度174。

在所示的实施例中，模具冲程致动器120提供使移动压板110和中心部分114在开模和闭模位置之间平移所需的模具冲程力的至少一部分，并且注塑单元冲程致动器170提供在注塑单元行程长度172上平移第二注塑单元150b所需的注塑单元冲程力的至少一部分。通过模具冲程致动器120和注塑单元冲程致动器170的组合来提供模具冲程力和注塑单元冲程力的总和(即，使移动压板110和中心部分114在开模位置和闭模位置之间移动所需的总力，以及使第二注塑单元150b在注塑单元冲程长度172上移动所需的总力)。提供与模具冲程致动器120分开的第二注塑单元致动器可以帮助减少模具冲程致动器120上的负载，并且还可以帮助减少在开模位置和闭模位置之间移动期间施加在移动压板110上的应力负载。

在所示的实施例中，注塑单元冲程致动器170包含至少一个注塑单元驱动机构，用于促使第二注塑单元150b在注塑单元冲程长度172上平移。在所示的实施例中，第二注塑单元冲程致动器170包含单个注塑单元驱动机构。在所示的实施例中，注塑单元驱动机构包括注塑单元滚珠丝杠176，该注塑单元滚珠丝杠176安装到第二注塑单元支承部分102b并由注塑单元冲程驱动器178驱动。注塑单元滚珠丝杠176在滚珠丝杠长度180上平行于机器轴线104延伸。滚珠丝杠长度180至少等于模具冲程长度174。在所示的实施例中，滚珠丝杠长度180大于模具冲程长度174。

在一些示例中，每个模具冲程驱动机构和注塑单元驱动机构彼此相同。

在一些示例中，注塑单元驱动机构可以包括安装在第二注塑单元支承部分102b上的液压缸。

参见图2B，在所示的实施例中，第二注塑单元150b可滑动地支承在安装在第二注塑单元支承部分102b顶部的滑动表面182上，以便于第二注塑单元150b在注塑单元冲程长度172上平移。在所示的实施例中，滑动表面182在滑动表面长度184上平行于机器轴线104延伸。滑动表面长度184至少等于模具冲程长度174。在所示的实施例中，滑动表面长度184大于模具冲程长度174。在所示的实施例中，滑动表面182包括一对横向间隔开的平行于机器轴线104延伸的线性导轨186。

在所示的实施例中，注塑单元滚珠丝杠176横向安装在线性导轨186的中间。在所示的实施例中，注塑单元滚珠丝杠176安装在第二注塑单元支承部分102b的顶部。在所示的实施例中，注塑单元滚珠丝杠176通常安装在第二注塑单元150b的下方。在所示的实施例中，注塑单元滚珠丝杠176在轴向上与第二注塑单元150b的第二驱动壳体156b重叠。

参见图1，在所示的实施例中，机器100包含用于与第一和第二预成型件124a，124b相互作用的部件处理设备200。部件处理设备200可用于例如卸载、转移和/或冷却预成型件124a，124b。在所示的实施例中，机器100具有操作者侧100a和与操作者侧100a横向相对的非操作者侧100b。在所示的实施例中，部件处理设备200位于机器100的非操作者侧100b。

参见图4，在所示的实施例中，部件处理设备200包含在机器100的非操作者侧100b上由基座102支承的第一取出板202a，以及由基座102支承在机器100的非操作者侧100b上并且与第一取出板202a轴向间隔开的第二取出板202b。

参见图5和6，当移动压板110和中心部分114处于开模位置时，第一取出板202a可相对于基座102在第一缩回位置(图5)和至少一个第一前进位置(图6)之间移动。当处于第一前进位置时，第一取出板202a到达第一型腔半模108a与第一型芯半模118a之间，以促进第一预成型件124a从第一型芯半模118a转移到在第一取出板202a上并保持接合。当处于第一缩回位置时，第一取出板脱离第一型腔半模108a和第一型芯半模118a。

在所示的实施例中，当移动压板110和中心部分114处于开模位置时，第二取出板202b可相对于基座102在第二缩回位置(图5)和至少一个第二前进位置(图6)之间移动。当处于第二前进位置时，第二取出板202b到达第二型腔半模108b与第二型芯半模118b之间，以促进将第二预成型件124b从第二型芯半模118b转移到第二取出板202b并保持在第二取出板202b上的接合。当处于第二缩回位置时，第二取出板202b脱离第二型腔半模108b和第二型芯半模118b。

在所示的实施例中，第一取出板202a沿水平的第一取出板轴线204a在第一前进和缩回位置之间平移，第二取出板202b沿水平的第二取出板轴线204b在第二前进位置和缩回位置之间平移。在所示的实施例中，第一和第二取出板轴线204a，204b垂直于机器轴线104。

可选地，当处于第一前进位置时，第一取出板202a可平行于机器轴线104朝着第一型芯半模118a平移，以促进将第一预成型件124a转移到第一取出板202a。可选地，当处于第二前进位置时，第二取出板202b可平行于机器轴线104朝着第二型芯半模118b平移，以促进将第二预成型件124b转移到第二取出板202b。

参见图6，中心部分114可以可选地包含顶出机构210(在图6和图7中示意性地示出)，以促进当第一和第二取出板202a，202b分别处于第一和第二前进位置时，将第一和第二预成型件124a，124b从第一和第二型芯半模118a，118b转移到第一和第二取出板202a，202b上并保持接合。

参见图7，在所示的实施例中，顶出机构210包含第一顶出装置212a，以帮助从第一型芯半模118a弹出第一预成型件124a并保持接合在第一取出板202a上。第一顶出装置212a包含：第一推进致动器214a，用于将第一预成型件124a与第一型芯销142a断开接合；第一脱离致动器216a，用于使第一预成型件124a进一步推向第一取出板202a，以促进将第一预成型件124a转移到第一取出板202a并保持在第一取出板202a上的接合。在所示的实施例中，第一推进致动器214a包括高力短程致动器，并且第一脱离致动器216a包括低力长程致动器。

在所示的实施例中，顶出机构210还包含第二顶出装置212b，以帮助将第二预成型件124b从第二型芯半模118b顶出并保持接合在第二取出板202b上。第二顶出装置212b包含：第二升压致动器214b，用于将第二预成型件124b与第二型芯销142b断开接合；第二退出致动器216b，用于使第二预成型件124b进一步推向第二取出板202b，以促进将第二预成型件124a转移到第二取出板202a并保持在第二取出板202a上的接合。在所示的实施例中，第二升压制动器214b包括高力短程致动器，并且第二退出致动器216b包括低力长程致动器。

参见图6，在所示的实施例中，第一取出板202a包含至少一组第一冷却管206a，用于保持和冷却第一预成型件124a。第一取出板202a还包含至少一个第一内部流体导管208a，用于将冷却剂引导至第一冷却管206a和从第一冷却管206a引导冷却剂，以促进保持在第一冷却管206a中的第一预成型件124a的外表面138的冷却。第二取出板包含至少一组第二冷却管206b，用于保持和冷却第二预成型件124b。第二取出板202b还包含至少一个第二内部流体导管208b，用于将冷却剂引导至第二冷却管206b和从第二冷却管206b引导冷却剂，以促进保持在第二冷却管206b中的第二预成型件124b的外表面138的冷却。

在所示的实施例中，部件处理设备200还包含由基座102支承在机器100的非操作者侧100b上的转移壳体220。转移壳体220轴向地位于第一和第二取出板202a，202b中间。转移壳体220包含：壳体第一面222a，其具有从其突出的一组第一转移销224a，用于保持第一预成型件124a，以及与壳体第一面222a相对的壳体第二面222b。壳体第二面222b具有从其突出的一组第二转移销224b，用于保持第二预成型件124b。在所示的实施例中，第一转移销224a的数量等于第一冷却管206a的数量，并且第二转移销224b的数量等于第二冷却管206b的数量。在所示的实施例中，转移壳体220包含至少一个与抽吸源连通的内部集管，以通过第一和第二转移销224a、224b抽吸周围的空气，以促进第一、第二预成型件124a，124b冷却、转移和/或保持。

参见图7，在所示的实施例中，第一取出板202a可沿着第一取出板轴线204a移动到一个缩回位置，在该缩回位置中，第一冷却管206a分别与第一转移销224a中的相应的一个对准。在所示的实施例中，第二取出板202b可沿着第二取出板轴线204b移动到一个第二缩回位置，在该第二缩回位置中，第二冷却管206b分别与各自的第二转移销224b对准。

在所示的实施例中，在在第一缩回位置时，第一取出板202a可以平行于机器轴线104朝向转移壳体220平移至第一壳体转移位置，以促进将至少一组第一预成型件124a从第一取出板202a转移到第一移动销224a上并保持接合。当处于第二缩回位置时，第二取出板202b可平行于机器轴线104朝向转移壳体220平移至第二壳体转移位置，以促进至少一组第二预成型件124b从第二取出板202b转移到第二移动销224b上并保持接合。

参见图7和8，在所示的实施例中，转移壳体220可绕水平壳体轴线226旋转，该壳体轴线通常垂直于机器轴线104。转移壳体220可以在装载位置(图7)、第一卸载位置(图8和9)和第二卸载位置之间旋转。参见图7，当转移壳体220在装载位置时，壳体第一面222a轴向指向第一取出板202a，并且壳体第二面222b轴向指向第二取出板202b，以促进预成型件124a，124b从第一和第二取出板202a，202b转移到转移壳体220。参见图8和9，当转移壳220在第一卸载位置时，壳体第一面222a被指向下方，以从转移壳体220释放第一预成型件124a。当转移壳体220处于第二卸载位置时，壳体第二面222b被指向下方，以从转移壳体220释放第二预成型件124b。

参见图9，部件处理设备200的一个或多个结构可以被支承在固定在非操作者侧100b上的压板支承部分102c的侧壁230上的导轨组件228上。在所示的实施例中，第一取出板202a被支承在导轨组件228上。在所示的实施例中，第二取出板202b也被支承在轨道组件228上。在所示的实施例中，转移壳体220也被支承在轨道组件228上。在所示的实施例中，导轨组件228包含一对垂直地隔开的线性轨道232，其固定至侧壁230并平行于机器轴线104延伸。在所示的实施例中，第一和第二取出板202a，202b分别由导轨组件228可滑动地支承，以促进第一个第二取出板202a，202b平行于机器轴线104的平移。

参见图10，在所示的实施例中，第一冷却管206a的数量大于第一模腔122a的数量。在所示的实施例中，第一取出板202a包含一组A组冷却管206a和一组B组冷却管206a。在所示的实施例中，第一取出板202a还包含一组C组第一冷却管206a。在所示的实施例中，A组第一冷却管206a、B组第一冷却管206a和C组第一冷却管206a沿第一取出板轴线204a相互偏移。在所示的实施例中，每组第一冷却管206a包含96个冷却管，总共288个第一冷却管206a。

在所示的实施例中，第一取出板202a可平移到A组第一前进位置(图6)，以将A组第一冷却管206a与第一型芯销142a对准，以促进将第一第一预成型件124a转移到在A组第一冷却管206a中并与其保持接合，以及第一取出板202a可移动到B组第一前进位置(图10)，以将B组第一冷却管206a与第一型芯销142a对准，以促进将第一预成型件124a转移到在B组第一冷却管206a中并与其保持接合。在所示的实施例中，第一取出板202a还可以平移到C组第一前进位置(未示出)，以将C组第一冷却管206a与第一型芯销124a对准，以促进将第一预成型件124a转移到在C组第一冷却管206a中并与其保持接合。在所示的实施例中，A组第一前进位置、B第一前进位置和C组第一前进位置沿着第一取出板轴线204a相互偏移。

在所示的实施例中，第二冷却管206b的数量大于第二模腔122b的数量。在所示的实施例中，第二取出板202b包含一组A组冷却管206b和一组B组冷却管206b。在所示的实施例中，第二取出板202b还包含一组C组第二冷却管206b。A组第二冷却管206b、B组第二冷却管206b和C组第二冷却管206b沿第二取出板轴线204b相互偏移。在所示的实施例中，每组第二冷却管206b包含96个冷却管，总共288个冷却管206b。

在所示的实施例中，第二取出板202b可平移至A组第二前进位置(图6)，以将A组第二冷却管206b与第二型芯销142b对准，以促进将第二预成型件124b转移到A组第二冷却管206b中并与其保持接合，并且第二取出板202b可平移至B组第二前进位置(图10)，以将B组第二冷却管206b与第二型芯销142b对准，以促进将第二预成型件124b转移到B组第二冷却管206b中并与其保持接合。在所示的实施例中，第二取出板202b可进一步移动至C组第二前进位置(未示出)，以将C组第二冷却管206b与第二型芯销142b对准，以促进将第二预成型件124b转移到C组第二冷却管206b中并与其保持接合。在所示的实施例中，A组第二前进位置、B组第二前进位置和C组第二前进位置沿第二取出板轴线204b相互错开。

在所示的实施例中，转移壳体220具有三组第一转移销224a：A组第一转移销224a、B组第一转移销224a和C组第一转移销224a。当第一取出板202a处于第一缩回位置时，A组、B组和C组第一冷却管206a分别与A组、B组和C组第一转移销224a对准。在所示的实施例中，转移壳体220具有三组第二转移销224b：A组第二转移销224b、B组第二转移销224b和C组第二转移销224b。当第二取出板202bC处于第二缩回位置，A组、B组和C组第二冷却管206b分别与A组、B组和C组第二转移销224b对准。

在使用中，第一塑化装置152a塑化第一树脂，并且第二塑化装置152b塑化第二树脂。一旦被塑化，第一树脂容纳在第一注射室160a中，并且第二树脂容纳在第二注射室160b中。当在模具上施加足够的夹紧载荷时，第一树脂被迫使从第一注射室160a穿过固定压板106进入第一模腔122a以形成一组A组第一预成型件124a，并且第二树脂被迫使从第二注射室160b通过移动压板110压入第二模腔122b以形成一组A组第二预成型件124b。

一旦完成注塑，就可以释放夹紧力。给模具冲程致动器120通电以提供使移动压板110和中心部分114平移离开固定压板106以打开模具所需的模具冲程力的至少一部分，并且给注塑单元冲程致动器170通电以提供使第二注塑单元150b平移远离固定压板106以适应移动压板110平移所需的注塑单元冲程力的至少一部分。在所示的实施例中，模具冲程致动器120和注塑单元冲程致动器170一齐操作以使移动压板110和第二注塑单元150b同步地移动。通过模具冲程致动器120和注塑单元冲程致动器170的组合来提供使移动压板110和第二注塑单元150b同步移动所需的力。

在打开模具之后，第一取出板202a平移至A组第一前进位置，第二取出板202b平移至A组第二前进位置。

当第一取出板202a在A组第一前进位置时，A组第一预制件124a从第一型芯半模118a中释放并转移至A组第一冷却管206a中并与其保持接合。尤其是，第一推进致动器214a使第一预成型件124a与第一型芯销142a断开接合，并且第一脱离致动器216a将第一预成型件124a进一步推向第一取出板202a，以帮助将第一预成型件124a转移到A组第一冷却管206a中并与其保持接合。

当第二取出板202b处于A组第二前进位置时，A组第二预成型件124b从第二型芯半模118b中释放并转移至A组第二冷却管206b中并与其保持接合。特别地，第二推进致动器214b使第二预成型件124b与第二型芯销124b断开接合，并且第二脱离致动器216b将第二预成型件124b进一步推向第二取出板202b以帮助将第二预成型件124b转移到A组第二冷却管206b中并与其保持接合。

在接收A组第一和第二预成型件124a，124b后，第一和第二取出板202a，202b分别平移到第一和第二缩回位置。

在到达第一和第二缩回位置后，第一和第二取出板202a，202b平行于机器轴线104分别朝向转移壳体220平移至第一和第二壳体转移位置。

在所示的实施例中，第一取出板202a具有三组第一冷却管206a，并且A组第一预成型件124a保留在A组第一冷却管206a中直到B组和C组第一冷却管206a分别装载有一组第一预成型件124a。当第一取出板202a处于第一壳体转移位置，周围的空气被抽吸通过第一转移销224a以促进A组第一预成型件124a的内表面的冷却。第一取出板202a通过平行于机器轴线104移动回到第一缩回位置而使转移壳体220脱离，并携带A组第一预成型件124a，在接下来的两个循环中，在适当的时机平移至B组和C组第一前进位置。

第二取出板202b具有三组第二冷却管206b，并且A组第二预成型件124b保留在A组第二冷却管206b中，直到B组和C组第二冷却管206b分别负载有第二预成型件124b。当第二取出板202b处于第二壳体转移位置时，周围的空气被抽吸通过第二转移销224b以促进A组第二预成型件124b的内表面的冷却。第二取出板202b通过平行于机器轴线104移动回到第二缩回位置而使转移壳体220脱离，并携带A组第二预成型件124b，在接下来的两个循环中，在适当的时机平移至B组和C组第二高级位置。

在B组和C组第一冷却管206a被装载之后，第一取出板202a再次移动至第一壳体转移位置。在从转移壳体220脱离之前，A组第一预成型件124a从A组第一冷却管206a中释放出来，并转移到A组的一传递销224a上并保持接合。然后，第一取出板202a使转移壳体220脱离，而A组第一冷却管206a为空并准备从第一半模118a接收下一组第一预成型件124a。

在B组和C组第二冷却管206b装载后，第二取出板202b再次移动至第二壳体转移位置。在从转移壳体220脱离接合之前，将A组第二预成型件124b从A组第二冷却管206b释放，并转移至A组第二移动销224b上并保持接合。然后，第二取出板202b使转移壳体220脱离，而A组第二冷却管206b为空并且准备从第二型芯半模118b接收下一组第二预制件124b。

Claims (23)

1.一种用于成型预成型件的注塑成型机，包括：

a)机器基座，沿水平的机器轴线延伸；

b)固定在所述基座上的固定压板，用于支承第一型腔半模；

c)由所述基座支承的移动压板，能沿所述机器轴线朝向和远离所述固定压板平移，所述移动压板用于支承第二型腔半模；

d)中心部分，其由所述基座支承，轴向地位于所述固定压板与移动压板中间，所述中心部分具有中心部分第一面和中心部分第二面，所述中心部分第一面用于支承第一型芯半模，所述中心部分第二面与所述中心部分第一面相对并用于支承第二型芯半模，所述移动压板和所述中心部分可在开模位置与闭模位置之间沿所述机器轴线平移，在开模位置中，所述第一型腔半模与所述第一型芯半模轴向间隔开，并且所述第二型腔半模与所述第二型芯半模轴向间隔开，在闭模位置中，所述第一型腔半模与所述第一型芯半模接合以限定一组用于形成一组模制的第一预成型件的第一模腔，并且在闭模位置中，所述第二型腔半模与所述第二型芯半模接合以限定一组用于形成一组模制的第二预成型件的第二模腔；

e)在所述机器的非操作者侧的第一取出板，所述第一取出板能相对于所述基座在至少一个第一前进位置与第一缩回位置之间移动，以当所述移动压板和所述中心部分处于开模位置时到达所述第一型腔半模与所述第一型芯半模之间，以便于将所述第一预成型件从所述第一型芯半模转移到所述第一取出板上并在所述第一取出板上保持接合，并且在第一缩回位置中，所述第一取出板离开所述第一型腔半模和所述第一型芯半模；以及

f)在所述机器的所述非操作者侧的第二取出板，所述第二取出板能相对于所述基座在至少一个第二前进位置与第二缩回位置之间移动，以当所述移动压板和所述中心部分处于开模位置时到达所述第二型腔半模与所述第二型芯半模之间，以便于将所述第二预成型件从所述第二型芯半模转移到所述第二取出板上并在所述第二取出板上保持接合，并且在第二缩回位置中，所述第二取出板离开所述第二型腔半模和所述第二型芯半模。

2.根据权利要求1所述的机器，其中，所述第一取出板沿水平的第一取出板轴线在所述第一前进位置和所述第一缩回位置之间平移，并且所述第二取出板沿水平的第二取出板轴线在所述第二前进位置和所述第二缩回位置之间平移，所述第一取出板轴线和所述第二取出板轴线垂直于所述机器轴线。

3.根据权利要求2所述的机器，其中，所述第一取出板包含用于保持和冷却所述第一预成型件的至少一组第一冷却管，以及至少一个用于将冷却剂引导至和引导出所述第一冷却管的第一内部流体导管，并且其中，所述第二取出板包含至少一组用于保持和冷却所述第二预成型件的第二冷却管，以及至少一个用于将冷却剂引导至和引导出所述第二冷却管的第二内部流体导管。

4.根据权利要求3所述的机器，其中，所述第一取出板包含一组A组第一冷却管和一组B组第一冷却管，并且其中，所述第一取出板能平移至A组第一前进位置，以使A组第一冷却管与所述第一型芯半模的第一型芯销对准，以及所述第一取出板能平移至B组第一前进位置，以使所述B组第一冷却管与所述第一型芯销对准，所述A组第一前进位置和所述B组第一前进位置沿所述第一取出板轴线彼此偏移。

5.根据权利要求4所述的机器，其中，所述第二取出板包含一组A组第二冷却管和一组B组第二冷却管，并且其中，所述第二取出板能平移至A组第二前进位置，以使A组第二冷却管与所述第二型芯半模的第二型芯销对准，并且所述第二取出板能平移至B组第二前进位置，以使所述B组第二冷却管与所述第二型芯销对准，所述A组第二前进位置和所述B组第二前进位置沿所述第二取出板轴线彼此偏移。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的机器，还包括：轴向地位于所述第一取出板和所述第二取出板中间的所述机器的所述非操作者侧的转移壳体，所述转移壳体包含：壳体第一面，具有从其突出的一组第一转移销，用于保持所述第一预成型件；以及与所述壳体第一面相对的壳体第二面，所述壳体第二面具有从其突出的一组第二转移销，用于保持所述第二预成型件。

7.根据权利要求6所述的机器，其中，当在所述第一缩回位置时，所述第一取出板能平行于机器轴线朝向所述转移壳体平移至第一壳体转移位置，以促进将所述第一预成型件转移至所述第一转移销并在所述第一转移销上保持接合，并且其中，当在所述第二缩回位置时，所述第二取出板能平行于所述机器轴线朝向所述转移壳体平移至第二壳体转移位置，以促进将所述第二预成型件转移至所述第二转移销并在所述第二转移销上保持接合。

8.根据权利要求6或7所述的机器，其中，所述转移壳体能绕大致垂直于所述机器轴线的水平壳体轴线旋转，所述转移壳体能在装载位置、第一卸载位置和第二卸载位置之间旋转，在装载位置中，所述壳体第一面轴向地指向所述第一取出板，并且所述壳体第二面轴向地指向所述第二取出板，在第一卸载位置中，所述壳体第一面向下指向，用于从所述壳体释放所述第一预成型件，在第二卸载位置中，所述壳体第二面向下指向，用于从所述转移壳体释放所述第二预成型件。

9.一种处理注塑模制的预成型件的方法，包括：

a)将第一取出板垂直于机器轴线平移到第一前进位置，所述第一前进位置在由固定压板支承的第一型腔半模与由中心模具部分支承的第一型芯半模之间，并将第二取出板垂直于所述机器轴线平移到第二前进位置，所述第二前进位置在由移动压板支承的第二型腔半模与和所述第一型芯半模相对的由所述中心模具部分支承的第二型芯半模之间；

b)在步骤(a)之后，将一组模制的第一预成型件从所述第一型芯半模转移到所述第一取出板上并在所述第一取出板上保持接合，以及将一组模制的第二预成型件从所述第二型芯半模转移到所述第二取出板上并在所述第二取出板上保持接合；以及

c)在步骤(b)之后，将所述第一取出板平移到离开所述第一型腔半模和所述第一型芯半模的第一缩回位置，并且将所述第二取出板平移到离开所述第二型腔半模和所述第二型芯半模的第二缩回位置。

10.根据权利要求9所述的方法，还包括步骤(d)：在步骤(c)之后，将所述第一预成型件和所述第二预成型件从所述第一取出板和所述第二取出板转移到轴向地在所述第一取出板和所述第二取出板中间的转移壳体并在所述转移壳体上保持接合。

11.根据权利要求10所述的方法，还包括，在步骤(c)之后及步骤(d)之前，将所述第一取出板和所述第二取出板中的每一个平行于所述机器轴线朝向所述转移壳体平移。

12.一种用于成型预成型件的注塑成型机，包括：

a)沿水平机器轴线延伸的机器基座；

b)固定在所述基座的压板支承部分上的固定压板，用于支承第一型腔半模；

c)由所述压板支承部分支承并与所述固定压板轴向间隔开的移动压板，所述移动压板用于支承第二型腔半模；

d)由所述压板支承部分支承的轴向地位于所述固定压板和所述移动压板中间的中心部分，所述中心部分具有中心部分第一面和与所述中心部分第一面相对的中心部分第二面，所述中心部分第一面用于支承第一型芯半模，所述中心部分第二面用于支承第二型芯半模；

其中所述移动压板和所述中心部分沿着所述机器轴线在开模位置和闭模位置之间，在开模位置中，所述第一型腔半模与所述第一型芯半模轴向间隔开，并且所述第二型腔半模与所述第二型芯半模轴向间隔开，在闭模位置中，第一型腔半模与所述第一型芯半模接合以限定用于形成一组模制的第一预成型件的一组第一模腔，并且在闭模位置中所述第二型腔半模与所述第二型芯半模接合以限定用于形成一组模制的第二预成型件的一组第二模腔；

e)由所述基座的第一注塑单元支承部分支承并位于所述固定压板之后的两级第一注塑单元，用于通过所述固定压板将第一树脂注入所述第一模腔，所述第一注塑单元包含用于使所述第一树脂塑化的第一塑化装置和从所述第一塑化装置横向偏移的第一柱塞装置，所述第一柱塞装置用于从所述第一塑化装置接收所述第一树脂并迫使所述第一树脂通过所述第二注塑单元的第一喷嘴进入所述第一模腔；以及

f)两级第二注塑单元，其由所述基座的第二注塑单元支承部分支承，并位于所述移动压板之后，用于通过所述移动压板将第二树脂注入所述第二模腔，所述第二注塑单元包含用于塑化所述第二树脂的第二塑化装置和从所述第二塑化装置横向偏移的第二柱塞装置，所述第二柱塞装置用于从所述第二塑化装置接收所述第二树脂并迫使所述第二树脂通过所述第二注塑单元的第二喷嘴进入所述第二模腔，所述第二注塑单元能沿所述机器轴线在注塑单元缩回位置和前进位置之间平移，以在所述开模位置和闭模位置之间移动期间适应所述移动压板的平移。

13.根据权利要求12所述的注塑单元，其中，所述第二喷嘴在机器操作期间相对于所述移动压板处于固定位置。

14.根据权利要求13所述的机器，还包括联接到所述第二注塑单元的浇口接合致动器，用于在机器操作期间将所述第二喷嘴保持与所述第二型腔半模的浇口接合。

15.根据权利要求14所述的机器，其中，所述浇口接合致动器包括至少一个液压缸，所述液压缸的一端连接到所述移动压板，另一端连接到所述第二柱塞装置。

16.根据权利要求12至15的任一项所述的机器，还包括冲程组件，用于在所述开模位置和所述闭模位置之间平移所述移动压板和所述中心模具部分，以及在所述注塑单元缩回位置和前进位置之间平移所述第二注塑单元。

17.根据权利要求16所述的机器，其中，所述冲程组件包括至少一个模具冲程致动器，其安装在所述基座上并联接至所述移动压板，以沿所述机器轴线平移所述移动压板。

18.根据权利要求17所述的机器，其中，所述冲程组件包括至少一个注塑单元冲程致动器，其安装在所述基座上并联接至所述第二注塑单元，以使所述第二注塑单元沿所述机器轴线平移。

19.根据权利要求18所述的机器，其中，所述至少一个注塑单元冲程致动器能够操作为在至少注塑单元冲程长度上沿所述机器轴线平移所述第二注塑单元，所述注塑单元冲程长度等于在所述开模位置和所述闭模位置之间移动时所述移动压板所经过的轴向模具冲程长度。

20.根据权利要求19所述的机器，其中，所述至少一个注塑单元冲程致动器提供在所述注塑单元冲程长度上平移所述第二注塑单元所需的注塑单元冲程力的至少一部分，并且所述至少一个模具冲程致动器提供使所述移动压板和所述中心部分在所述开模位置和闭模位置之间平移所需的模具冲程力的至少一部分，并且其中，通过所述模具冲程致动器和所述注塑单元冲程致动器的组合来提供所述注塑单元冲程力和所述模具冲程力的总和。

21.根据权利要求12所述的机器，其中所述第一注塑单元和所述第二注塑单元能互换。

22.一种用于成型预成型件的注塑成型机的操作方法，包括：

a)在支承在固定压板之后的两级第一注塑单元的第一塑化装置中塑化第一树脂，并在支承在移动压板之后的两级第二注塑单元的第二塑化装置中塑化第二树脂；

b)迫使来自从所述第一塑化装置横向偏移的第一注射室的所述第一树脂通过所述固定压板进入一组第一模腔，以形成一组模制的第一预成型件，所述第一模腔由被所述固定压板支承的第一型腔半模和被中心模具部分支承的第一型芯半模限定；以及

c)迫使来自从所述第二塑化装置横向偏移的第二注射室的所述第二树脂通过所述移动压板进入一组第二模腔，以形成一组模制的第二预成型件，所述第二模腔由被所述移动压板支承的第二型腔半模和被所述中心模具部分支承的与所述第一型芯半模相对的所述第二型芯半模限定。

23.根据权利要求19所述的方法，还包括：在步骤(c)之后，(d)向模具冲程致动器通电，以提供使所述移动压板和所述中心部分平移远离所述固定压板以打开所述模具所需的模具冲程力的至少一部分。