CN110568670B - 显示面板及显示面板制备方法 - Google Patents

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Abstract

本揭示提供一种显示面板及显示面板的制备方法，显示面板包括第一基板、第二基板，第一基板与所述第二基板还包括平直区以及与平直区相邻设置的弯折区；其中，第一基板和第二基板在弯折区对应处设置有第一突起和第二突起，相邻第一突起和相邻第二突起之间均设置有间隙，第一突起和第二突起相互对应的插入到相对的间隙内。当上下基板发生弯曲后，扣合互锁结构的第一突起与第二突起有效的释放减小了面板弯曲形成的弯曲应力，防止面板发生开裂，对显示面板起到很好的保护作用。

Description

显示面板及显示面板制备方法
技术领域
本揭示涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板及显示面板的制备方法。
背景技术
液晶显示器(Liquid Crystal Display)具有轻薄、能耗小、无辐射等优点，被广泛的应用于各种显示设备领域中。
随着液晶显示技术的发展，以及显示器功能的多样化趋势，曲面显示被广泛应用，相对于平面显示而言，曲面显示具有更广的视角，同时，曲面显示可以减少近距离观看的失真度，并且，可以实现产品的差异化区别。液晶显示面板经过弯曲后才能形成曲面显示器。现有的技术中，在弯曲制作曲面液晶盒时，会由于弯曲而造成显示面板的上基板的拉伸，同时，在弯曲时，下基板会出现挤压的问题。弯曲完成后，这种拉伸和挤压最终会作用到使两块基板结合在一起的框胶上，并进一步的形成剪切应力。而当这种剪切应力大于胶框本身的强度以及框胶与上、下基板的粘结强度时，会造成框胶本身出现断裂或者框胶与上基板或下基板撕裂，减小了显示面板的寿命，严重情况甚至影响显示面板的正常使用，不利于高屏占比产品的设计。
综上所述，现有的曲面显示面板中，上下基板在弯曲时，面板内部残留着剪切应力，应力容易造成显示面板内各器件的开裂，减小显示面板的使用寿命。
发明内容
本揭示提供一种显示面板及显示面板的制备方法，以解决现有面板中，面板内部存在这弯曲应力的问题，以及应力造成面板内器件开裂及影响面板使用寿命的问题。
为解决上述技术问题，本揭示实施例提供的技术方案如下：
根据本揭示实施例的第一方面，提供了一种显示面板，包括：
第一基板；
第二基板，所述第一基板与所述第二基板相对设置；
所述第一基板与所述第二基板还包括平直区以及与所述平直区相邻设置的弯折区；
其中，所述第一基板和所述第二基板在所述弯折区对应处设置有第一突起和第二突起，相邻所述第一突起和相邻所述第二突起之间均设置有间隙，所述第一突起和所述第二突起相互对应的插入到所述间隙内。
根据本揭示一实施例，所述第一突起与所述第二突起的长度小于所述第一基板与所述第二基板之间的距离。
根据本揭示一实施例，所述第二突起远离所述第二基板一端的截面积小于所述第二突起与所述第二基板相连一端的截面积。
根据本揭示一实施例，还包括框胶，所述框胶涂布在所述弯折区，并胶密封所述第一突起和所述第二突起。
根据本揭示一实施例，所述第一突起的排布形状包括矩形阵列，所述第二突起的排布形状包括线性阵列，所述线性阵列对应的插入到所述矩形阵列的空隙内。
根据本揭示一实施例，所述第一突起的排布形状包括三角形阵列，所述第二突起的排布形状包括三角形排布。
根据本揭示一实施例，所述第二突起包括支撑柱，所述支撑柱设置在所述平直区和所述弯折区内。
根据本揭示一实施例，所述第一基板包括薄膜晶体管基板，所述第二基板包括彩膜基板。
根据本揭示一实施例，还包括黑矩阵层和色阻层，所述黑矩阵层和所述色阻层设置在所述第二基板与所述第一基板相对的一面上。
根据本揭示的第二方面，还提供一种显示面板的制备方法，包括如下步骤：
S100：提供第一基板，并在所述第一基板上成膜、曝光、显影及刻蚀工艺，形成阵列基板；
S101：在所述第一基板的弯折区设置第一突起；
S102：提供第二基板，并在所述第二基板上涂布、曝光以及固化工艺，设置第二突起，并形成彩膜基板；
S103：将所述第一突起与所述第二突起相互扣合，并密封，形成显示面板。
综上所述，本揭示实施例的有益效果为：
本揭示提供一种显示面板及显示面板的制备方法，通过在曲面显示面板的弯折区设置第一突起和第二突起，成盒时，将第一突起和第二突起分别对应的插入到突起之间的间隙内，从而将两块面板扣合，在弯曲时，扣合的第一突起和第二突起减缓了弯折区内的弯曲应力，同时增加了基板之间的粘着力，防止面板的弯曲区域发生撕裂等问题，提高显示面板的使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是揭示的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术中显示面板结构示意图；
图2为本揭示实施例中曲面显示面板的结构示意图；
图3A为本揭示实施例提供的第一突起与第二突起结构平面排布示意图；
图3B为本揭示实施例提供的另一种第一突起与第二突起结构平面排布示意图；
图4为本揭示实施例的显示面板的结构示意图；
图5为本揭示实施例中显示面板的制备流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本揭示实施例中的附图，对本揭示实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本揭示一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本揭示中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本揭示保护的范围。
在本揭示的实施例中，如图1所示，图1为现有技术中显示面板结构示意图。显示面板包括薄膜晶体管基板100、彩膜基板101，薄膜晶体管基板100与彩膜基板101相对设置，还包括第一支撑柱102和第二支撑柱103，以及框胶104。其中，第一支撑柱102设置在显示面板的平直区105内，第一支撑柱102可有效的保持盒厚的均匀一致性，第二支撑柱103设置在显示面板的弯折区106内，显示面板在弯折区106处发生弯折，形成曲面显示面板，弯折后，在显示面板弯折区106的边缘处填充框胶，将薄膜晶体管基板100与彩膜基板101固定。
在现有的曲面显示面板中，只通过框胶104对弯折区106进行连接，在弯折区106处受力较大，弯折后，这一区域内的上下基板内存在着拉应力和压应力的作用，长期作用的拉应力和压应力会形成剪切应力，进而容易造成显示面板在边缘处撕裂的问题。
如图2所示，图2为本揭示实施例中曲面显示面板的结构示意图。曲面显示面板包括第一基板200、第二基板201，第一基板200与第二基板201相对设置，第一基板200包括薄膜晶体管基板，第二基板201包括彩膜基板，在第一基板200和第二基板201相对的面上还设置有聚酰亚胺膜层，以便于在聚酰亚胺膜层上设置各个器件及其他膜层。
同时，曲面显示面板还包括第一支撑柱202、第二支撑柱203，在第二基板201与第一基板200相对的一面上还设置有间隔柱204。间隔柱204设置在显示面板的平直区205内，以对第一基板200和第二基板201起固定支撑的作用。
其中，第一支撑柱202与第二支撑柱203设置在显示面板的弯折区206内。第一支撑柱202设置在第一基板200上，第二支撑柱203设置在第二基板201上。具体的，在设置第一支撑柱202与第二支撑柱203时，第一支撑柱202间隔设置，即相邻的第一支撑柱202之间设置有间隙，对应的，第二支撑柱203也间隔设置，在第一支撑柱202的间隙所对应的位置上设置第二支撑柱203，这样，当第一基板200与第二基板201组合时，第一支撑柱202能插入到第二支撑柱203的间隙内，与此同时，第二支撑柱203能正好深入到第一支撑柱202之间的间隙内，进而，第一支撑柱202与第二支撑柱203能形成互锁的结构。
面板弯曲后，在弯折区206内，由于设置有第一支撑柱202与第二支撑柱203，而第一支撑柱202与第二支撑柱203之间相互固定锁住，这样，第一支撑柱202与第二支撑柱203能释放一部分第一基板200与第二基板201因弯曲而形成的剪切应力。从而，减小弯折区206内的应力，达到减小面板间开裂的问题。
优选的，第一支撑柱202与第二支撑柱203还可为第一突起与第二突起的结构，第一基板200与第二基板201闭合后，第一突起与第二突起之间形成本揭示实施例中的互锁扣合的结构，以此减小弯折区206内的应力，减小面板的开裂问题。
具体的，所述第一支撑柱202与所述第二支撑柱203的长度小于第一基板200与第二基板201之间的距离，这样，显示面板在弯折时，支撑柱才不会对第一基板200与第二基板201造成破坏。同时，在设置第二支撑柱203时，第二支撑柱203远离第二基板201一端的截面积小于第二支撑柱203与第二基板201相连一端的截面积，这样，第二支撑柱203能更加容易的插入到第一支撑柱202的间隙内，提高生产效率。
为了节省材料，在设置第一支撑柱202时，其高度可小于第二支撑柱203的高度，根据具体产品进行设计，保证第二支撑柱202在位移时，第一支撑柱202能起到固定并防止其发生位移的作用。
上下基板成盒后，在第一基板200与第二基板201相对的弯折区206内设置框胶207，通过框胶207将上下基板紧密结合，同时，框胶207将弯折区206内的第一支撑柱202与第二支撑柱203密封，进一步提高支撑柱的扣合性能，同时，框胶207也能释放一部分弯曲应力，对显示面板起到较好的保护作用。
进一步的，如图3A所示，图3A为本揭示实施例提供的第一突起与第二突起结构平面排布示意图。为了使第一突起301与第二突起302在结合时，结合的更加牢固，能更好的释放弯折区产生的剪切应力，在设置时，第一突起301设置为矩形的阵列结构，对应的，将第二突起302设置为线性结构，第一突起301与第二突起302扣合时，呈线性结构排布的每一个第二突起302插入到呈矩形阵列结构排布的每一个第一突起301的矩形中心。进而，第一突起301与第二突起302能牢牢的结合，在曲面显示面板发生弯曲时，第一突起301与第二突起302不会发生错位同时还能很好的释放因弯曲而产生的弯曲应力，对显示面板起到很好的保护作用。
以及，为了提高第一突起301与第二突起302之间的结合力并能更好的释放弯折区的应力，第一突起301的截面可设置为矩形截面，即第一突起301为方形柱结构，第二突起302的截面可设置为圆形截面，即第二突起302为圆柱结构。
优选的，如图3B所示，图3B为本揭示实施例提供的另一第一突起与第二突起结构的平面排布示意图。在设置时，第一突起301设置为三角形的阵列结构，对应的，将第二突起302也设置为三角形的阵列结构，即第二突起302在设置时，将每个第二突起302设置在每个第一突起301形成的三角形的三条边上。扣合时，呈三角形阵列结构排布的每一个第二突起302插入到呈三角形阵列结构排布的每一个第一突起301的间隙内。当显示面板弯折区发生弯折后，第一突起301与第二突起302会随着上下基板的弯曲而发生位移，当第一突起301与第二突起302发生位移时，第一突起301与第二突起302会相互阻挡，同时在阻挡过程中，释放一部分上下基板产生的弯曲应力，进而，第一突起301与第二突起302相互能牢牢结合，对显示面板起到保护作用。
如图4所示，图4为本揭示实施例的显示面板的结构示意图。显示面板包括衬底400、绝缘层401以及氧化铟锡膜层408，绝缘层401设置在衬底400上，氧化铟锡膜层408设置在绝缘层401上，衬底400、绝缘层401以及氧化铟锡膜层408构成显示面板的薄膜晶体管基板，薄膜晶体管基板还包括金属层以及聚酰亚胺膜层，金属层设置在唉聚酰亚胺膜层上，衬底400设置在金属层上。
具体的，显示面板的弯折区409内还设置有第一突起402、第二突起403以及框胶404。结合图2-图3B中本揭示提供的结构，第一突起402与第二突起403相对设置，弯折区409内的第一突起402的密度大于其他区域内的第一突起402的密度。第一突起402与第二突起403能相互的插入相对应的间隙内，以起到较好的固定与互锁作用。
显示面板还包括黑矩阵405、色阻407以及彩膜基板406，其中，黑矩阵405与色阻407均设置在彩膜基板406与衬底400相对的一侧的一面上，色阻407设置在黑矩阵405所形成的固定区域内。色阻407包括红色色阻、绿色色阻以及蓝色色阻，在设置第二突起403时，第二突起403可设置在色阻407的间隔区间内，防止遮挡住色阻407的光线。
在本揭示实施例中，在不增加框胶宽度以及减小屏占比的前提下，在上下基板的边缘处的框胶涂布区上设置第一突起402与第二突起403的结构，当显示面板在弯折区发生弯折时，互锁结构的第一突起402与第二突起403可有效的降低曲面面板上、下基板发生撕裂的风险，提升曲面显示器的良率及信赖性。
如图5所示，图5为本揭示实施例提供的显示面板的制备流程示意图。本揭示实施例的显示面板的制备工艺流程示意图包括如下步骤：
S100：提供第一基板，并在所述第一基板上成膜、曝光、显影及刻蚀工艺，形成阵列基板。
在衬底基板上通过曝光、显影以及刻蚀等膜层制备工艺分别形成薄膜晶体管基板上的各个膜层，并为后续生产工艺做准备。
S101：在所述第一基板的弯折区设置第一突起
阵列基板上各膜层制备完成后，在阵列基板的边缘弯曲区域内的框胶涂布区设置第一突起，第一突起可通过有机膜层的曝光、显影及灰化制备工艺制备而来。
S102：提供第二基板，并在所述第二基板上涂布、曝光以及固化工艺，设置第二突起，并形成彩膜基板
下基板制备完成后，在步骤S102中制备显示面板的上基板，在第二基板上通过涂布、曝光以及固化等光刻蚀工艺分别制备模组内的黑矩阵层、色阻层、保护膜层以及支撑柱等。同时，在第二基板边缘处的框胶涂布区内设置间隔柱结构。
S103：将所述第一突起与所述第二突起相互扣合，并密封，形成显示面板
根据第一突起与第二突起之间的相互配合关系，第一突起与第二突起设置完成后，将上下基板扣合，在扣合的过程中，使第一突起与第二突起各自相互的插入到相对的突起的间隙内，完成第一突起与第二突起之间的互锁，并用框胶对其密封，形成完整的曲面显示面板。
以上对本揭示实施例所提供的一种显示面板及显示面板的制备方法进行了详细介绍，以上实施例的说明只是用于帮助理解本揭示的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本揭示各实施例的技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种显示面板，其特征在于，包括：
第一基板；
第二基板，所述第一基板与所述第二基板相对设置；
所述第一基板与所述第二基板还包括平直区以及与所述平直区相邻设置的弯折区；
其中，所述第一基板和所述第二基板在所述弯折区对应处设置有第一突起和第二突起，所述第一突起的长度小于所述第二突起的长度；
且所述第一突起和所述第二突起的排布形状为三角形阵列排布，相邻所述第一突起和相邻所述第二突起之间均设置有间隙，所述第一突起和所述第二突起相互对应的插入到所述间隙内。
2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第一突起与所述第二突起的长度小于所述第一基板与所述第二基板之间的距离。
3.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于，所述第二突起远离所述第二基板一端的截面积小于所述第二突起与所述第二基板相连一端的截面积。
4.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，还包括框胶，所述框胶涂布在所述弯折区，并密封所述第一突起和所述第二突起。
5.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第二突起包括支撑柱，所述支撑柱设置在所述平直区和所述弯折区内。
6.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第一基板包括薄膜晶体管基板，所述第二基板包括彩膜基板。
7.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，还包括黑矩阵层和色阻层，所述黑矩阵层和所述色阻层设置在所述第二基板与所述第一基板相对的一面上。
8.一种显示面板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S100：提供第一基板，并在所述第一基板上成膜、曝光、显影及刻蚀工艺，形成阵列基板；
S101：在所述第一基板的弯折区设置第一突起，所述第一突起的排布形状为三角形阵列排布；
S102：提供第二基板，并在所述第二基板上涂布、曝光以及固化工艺，设置第二突起，所述第二突起的排布形状为三角形阵列排布，并形成彩膜基板；
S103：将所述第一突起与所述第二突起相互扣合，并密封，形成显示面板。
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