CN110561667A - 鞋底成型模具及其金属3d打印制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种采用金属3D打印技术制造鞋底成型模具的方法，内模仁下模及内模仁上模上的轻量化结构及纹理结构与其同步一体成型，简化了鞋底金属模具设计及生产工艺流程，减低了制造成本；该鞋底成型模具具有轻量化结构及纹理结构，可保证模具整体结构强度要求的基础上又能实现减重目的的要求，且可实现鞋底金属模具与其上纹理的同步加工及在复杂的异形曲面或倒扣位置能够成型纹理，满足纹理多样化和个性化的需求；采用金属3D打印技术制成的内模仁下模及内模仁上模无需进行热处理达到节省模具制造成本及能源的效果，且上模板及下模板采用钢材或铝材制成，一是减少3D打印时间，二是可根据实际需要调节内模仁下模及内模仁上模对位安装精度。

Description

鞋底成型模具及其金属3D打印制造方法

技术领域

本发明涉及金属鞋底成型模具制造的技术领域，尤其涉及一种鞋底成型模具及采用金属3D打印技术制造该鞋底成型模具的方法。

背景技术

目前，金属鞋底模具的传统加工工艺为：首先，进行鞋模设计，具体指完成鞋模的计算机辅助设计；其次通过CNC数控加工出代木鞋模，代木是一种材料，较软；再通过代木鞋模进行硅胶模翻模，然后经硅胶模，制出石膏鞋模；最后通过石膏鞋模，翻制砂模，然后将石膏鞋模用水冲掉，最终再翻制出金属鞋底成型模具；可以得知传统金属鞋底模具生产工序繁琐，且工艺复杂。其次，受限于传统的金属鞋底模具采用铸造或CNC等机加工方式，无法对模具内部实心部分进行减重优化，即使进行二次CNC加工掉模具多余部分结构，不仅会增加生产成本而且无法实现既可以满足减重要求的同时又能保证模具的整体结构对强度的要求。再则，现大多金属鞋底模具采用化学晒纹工艺加工纹理，该加工非常依赖手工工艺，很多纹理样式无法实现，或者纹理容易出现失真现象，即使使用光化学膜，皱痕也难以避免，必须进行精细的、昂贵的后续处理；另外，模具化学晒纹无法制作立体纹理或异形曲面纹理，且其加工的纹理深度无法精确控制，达不到客户需求；另外采用铸造及晒纹加工工艺对环境的污染较大，和当下的环保政策也格格不入。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种采用金属3D打印技术制造鞋底成型模具的方法，直接实现鞋底成型模具的制造，且该鞋底成型模具具有轻量化结构及纹理结构，可保证模具整体结构强度要求的基础上又能实现减重目的的要求，且可实现鞋底金属模具与其上纹理的同步加工及在复杂的异形曲面或倒扣位置能够成型纹理，满足纹理多样化和个性化的需求。

该发明提供以下技术方案，一种鞋底成型模具，包括上模板、下模板、设于所述上模板上的内模仁上模和设于所述下模板上的内模仁下模，所述下模板上挖设有安置所述内模仁下模的安装型槽；所述内模仁上模与所述内模仁下模闭合时构成热成型的鞋底模腔；优选地，所述内模仁下模及所述内模仁上模皆采用金属3D打印技术直接制作而成；所述内模仁下模和所述内模仁上模的内部均经抽壳处理呈轻量化结构；所述内模仁下模和所述内模仁上模的底面和/或侧壁均设有纹理结构；采用金属3D打印技术直接制造具有轻量化结构及纹理结构的所述内模仁下模及所述内模仁上模，保证模具整体结构强度要求的基础上又能实现减重目的的要求，实现鞋底金属模具与其上纹理的同步加工及在复杂的异形曲面或倒扣位置能够成型纹理，满足纹理多样化和个性化的需求。

较佳地，所述轻量化结构呈镂空结构或孔隙体结构；该孔隙体结构呈包括但不限于网格栅结构、蜂巢结构或多孔结构。

较佳地，所述纹理结构呈包括但不限于异形曲面纹理结构、平面纹理结构或3D立体纹理结构。

较佳地，所述上模板及所述下模板采用钢材或铝材制成，所述内模仁上模及所述内模仁下模采用3D打印金属粉末，包括但不限于模具钢粉末、不锈钢粉末或铝合金粉末。

本发明还提供了制造上述鞋底成型模具的金属3D打印制造方法，包括如下步骤：

S10、通过计算机制图软件建立鞋底成型模具的三维建模模型，该三维建模模型包括所述上模板、所述下模板、所述内模仁下模及所述内模仁上模；

S20、在步骤S10得到的所述内模仁下模及所述内模仁上模的建模模型基础上对轻量化结构及纹理结构的特征进行三维建模设计，得到符合最终鞋底产品生产需要制作的所述内模仁下模及所述内模仁上模的三维建模数据；

S30、将步骤S20得到的三维建模数据通过增材制作软件自动或手动修复并转换成金属增材制作设备可以识别打印的文件；

S40、将步骤S30得到的文件利用增材制作软件切片切片分层处理，得到3D切片打印数据；

S50、将步骤S40得到的3D切片打印数据导入金属增材制造设备中，设置打印参数后进行所述内模仁下模及所述内模仁上模的3D打印；该3D打印参数包括铺粉层厚、激光逐层扫描路径及速率、激光烧结功率，如此重复，依照该3D切片打印数据层层通过激光金属粉末烧结堆叠，直到打印完成得到所述内模仁下模及所述内模仁上模；

S60、将步骤S50得到的所述内模仁下模及所述内模仁上模经过后处理操作，该后处理操作包括但不限于线割、打磨、防锈及喷砂处理；

S70、经步骤S60得到的所述内模仁下模及所述内模仁上模分别与所述下模板、所述上模板进行组装得到该鞋底成型模具。

较佳地，在所述步骤S50之前，还包括：

S51、接收用户输入的3D切片打印数据的打印请求；

S52、判断是否存在满足该3D切片打印数据打印请求的所述内模仁下模及所述内模仁上模的可以识别打印的目标文件；

S53、若不存在，则执行步骤S10；若存在，则直接调用与步骤S52的目标文件对应的3D切片打印数据后，执行步骤S50。

较佳地，所述步骤S40，包括：

S41、将步骤S30得到的文件利用增材制作设备的切片软件Materialise Magics进行分层切片处理；

S42、获取所述内模仁下模、所述内模仁上模及设于其上的轻量化结构及纹理结构的建模模型数据，并选取与该建模模型的尺寸和形状对应的层厚；

S43、将步骤S42得到的建模模型数据以STL格式导出，以获得得到增材制作设备可识别的G语言构成的3D切片打印数据。

较佳地，所述步骤S50的激光逐层扫描及烧结堆叠操作中，其逐层扫描的过程包括：

S51、激光束进行扫描一层时，激光束在对所述内模仁下模及所述内模仁上模的烧结区域进行扫描时，激光束以同为横向或同为纵向进行逐行扫描，且后一行激光束扫描轨迹设有重叠部分；激光束对所述轻量化结构及所述纹理结构的烧结区进行扫描时，激光束以同为横向或同为纵向进行逐行扫描，且后一行激光束扫描轨迹设有间隙；

S52、当激光束完成对步骤S51的层扫描后，进行后一激光束扫描层扫描时，激光束在对所述内模仁下模及所述内模仁上模的烧结区域进行扫描时，激光束以同为横向或同为纵向进行逐行扫描，且后一行激光束扫描轨迹与前一行激光束扫描轨迹之间设有重叠部分；激光束对所述轻量化结构及所述纹理结构的烧结区进行扫描时，激光束以同为横向或同为纵向进行逐行扫描，且后一行激光束扫描轨迹与前一行激光束扫描轨迹设有间隙，后一激光束扫描层的所述轻量化结构及所述纹理结构的烧结区的激光束扫描方向与前一激光束扫描层的所述轻量化结构及所述纹理结构的烧结区的激光束扫描方向交叉；前一激光束扫描层中各行激光束扫描轨迹之间的间隙与后一激光束扫描层中各行激光束扫描轨迹之间的间隙交叉重叠，形成了空隙，该空隙形成了所述轻量化结构及所述纹理结构。

较佳地，在所述步骤S60之前，还包括：

S61，当步骤S50执行完成后，清除所述内模仁下模及所述内模仁上模上的所述纹理结构四周的粉末；

S62，检测清理后的所述纹理结构是否满足预设纹理需求；

S63，当满足预设纹理需求时，将所述内模仁下模及所述内模仁上模进行步骤S60处理。

本发明的有益效果为：较传统模具及其加工方式具有的优点如下：

1、本发明所述的鞋底成型模具的金属3D打印制造方法，实现了鞋底成型模具的内模仁下模及内模仁上模直接制作成型，且保证内模仁下模及内模仁上模上的轻量化结构及纹理结构与其同步一体成型，解决了传统加工方式的制造工序繁琐及无法加工一些复杂的内外部结构等问题，该金属3D打印制造方法简化了鞋底金属模具设计及生产工艺流程，减低了制造成本，缩短新鞋研发周期；

2、采用3D打印技术制造出的轻量化结构保证模具整体结构强度要求的基础上又能实现减重目的的要求，提高了模具操作的灵活性，降低了工人操作的劳动强度；解决了模具采用铸造或CNC等机加工方式无法对模具内部实心部分进行减重的问题；

3、采用3D打印技术制造出的纹理结构，实现在复杂异形曲面或倒扣位置能够成型纹理，且能精确控制纹理深度，满足纹理多样化和个性化的需求；避免了传统化学晒纹加工带来的失真现象，消除人工对化学晒纹加工后金属模具纹理修复的依赖，缩短了纹理加工的生产周期，降低了加工成本；

4、采用金属3D打印技术制成的内模仁下模及内模仁上模，无需进行热处理达到节省模具制造成本及能源的效果；另上模板及下模板采用钢材或铝材制成，一方面减少3D打印时间，另一方面可根据实际需要调节内模仁下模及内模仁上模对位安装精度。

附图说明

图1为发明所述的鞋底成型模具分解示意图；

图2为发明所述的鞋底成型模具轻量化结构一实施例的断面示意图；

图3为发明所述的鞋底成型模具轻量化结构另一实施例的断面示意图；

图4为发明所述的鞋底成型模具纹理结构一实施例示意图；

图5为发明所述的鞋底成型模具纹理结构另一实施例示意图；

图6为发明所述的鞋底成型模具纹理结构再一实施例示意图；

图7为发明所述的鞋底成型模具的金属3D打印制造方法流程图；

图8为发明所述的鞋底成型模具的步骤S40的流程图；

图9为发明所述的鞋底成型模具的金属3D打印制造方法控制原理图；

附图标记说明：10-上模板、11-内模仁上模、20-下模板、21-内模仁下模、22-安装型槽、30-轻量化结构、40-纹理结构、51-模型生成模、52-程序获取模块、53-参数信息获取模块、521-分层切片单元、522-层厚获取单元、523-可识别打印程序获取单元、54-请求接收模块、55-请求判断模块、56-请求处理模块。

具体实施方式

为了使本发明的发明目的，技术方案及技术效果更加清楚明白，下面结合具体实施方式对本发明做进一步的说明。应理解，此处所描述的具体实施例，仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

参照图1所示，一种鞋底成型模具，包括上模板10、下模板20、设于所述上模板10上的内模仁上模11和设于所述下模板20上的内模仁下模21，所述下模板20上挖设有安置所述内模仁下模21的安装型槽22，所述内模仁上模11与所述内模仁下模21闭合时构成热成型的鞋底模腔；需要说明的是，所述上模板10与所述内模仁上模11之间及所述下模板20与所述内模仁下模21之间采取分离式设置，可实现根据实际需要调节所述内模仁下模21及所述内模仁上模11对位安装精度；再则，所述上模板10及所述下模板20采用钢材或铝材制成，其采用传统的铸造或CNC机加工方式制的，降低了整体鞋底成型模具的3D打印时间，使得成本低且稳定性高；优选地，所述内模仁上模11及所述内模仁下模21采用3D打印金属粉末，包括但不限于模具钢粉末、不锈钢粉末或铝合金粉末；尤其是，采用3D打印金属粉末，实现所述内模仁上模11及所述内模仁下模21采用金属3D打印技术直接制作而成，其主要是通过扫描振镜高能激光束进行选择性熔化后形成的方式制成，所述内模仁上模11及所述内模仁下模21不需热处理，节省了模具制造成本，提高了生产效率。

参照图2和图3所示，所述内模仁下模21及所述内模仁上模11皆采用金属3D打印技术直接制作而成，在金属3D打印技术的基础上，实现所述内模仁下模21和所述内模仁上模11的内部经抽壳处理呈轻量化结构30，且可通过打印参数的不同设置得到不同样式的轻量化结构30，保证模具整体结构强度要求的基础上又能实现减重目的的要求，简化了鞋底金属模具设计及生产工艺流程，减低了制造成本，缩短新鞋研发周期，解决了传统加工方式的制造工序繁琐及无法加工一些复杂的内外部结构等问题。

进一步地，所述轻量化结构30呈镂空结构或孔隙体结构；该孔隙体结构呈包括但不限于网格栅结构、蜂巢结构或多孔结构；采用金属3D打印技术实现所述内模仁下模21及所述内模仁上模11内部实心部分呈轻量化结构30，在保证鞋底成型模具整体结构强度要求的基础上，达到降低鞋底成型模具整体重量的目的，提高了鞋底成型模具操作的灵活性，降低了工人操作的劳动强度；此处需要说明的是，所述内模仁上模11的轻量化结构30与所述内模仁下模21的轻量化结构30相一致，故此所述内模仁上模11的轻量化结构30未画出。

参照图1所示，所述内模仁下模21及所述内模仁上模11皆采用金属3D打印技术直接制作而成，根据鞋底产品的外表面纹理的设计要求，采用3D打印技术实现所述内模仁下模21和所述内模仁上模11的底面和/或侧壁均设有纹理结构40，实现鞋底金属模具与其上纹理的同步加工及在复杂的异形曲面或倒扣位置能够成型纹理，且能精确控制纹理深度，完全可解决金属鞋模模具采用化学晒纹工艺在复杂的异形曲面或倒扣位置无法加工纹理的现象，满足纹理多样化和个性化的需求。

参照图4、图5和图6所示，所述纹理结构40呈包括但不限于异形曲面纹理结构、平面纹理结构或3D立体纹理结构；采用3D打印技术实现所述内模仁下模21和所述内模仁上模11的底面和/或侧壁均设有纹理结构40，一是简化了所述内模仁下模21和所述内模仁上模11上纹理的生产工艺；二是避免了传统化学晒纹加工带来的失真现象，消除人工对传统化学晒纹加工后金属模具纹理修复的依赖；三是避免了传统化学晒纹需要化学药水对人体及环境的影响；四是缩短了纹理加工的生产周期，简化了生产步骤，降低了加工成本。

为了实现上述鞋底成型模具具有轻量化结构30及纹理结构40；本发明还提供了制造上述鞋底成型模具的金属3D打印制造方法，参看图7所示：其包括如下步骤：

S10、通过计算机制图软件建立鞋底成型模具的三维建模模型，该三维建模模型包括所述上模板10、所述下模板20、所述内模仁下模21及所述内模仁上模11。具体地，通常使用SolidWorks、UG、ProE或者其他设计软件建立鞋底成型模具的三维建模模型，该三维建模模型由所述上模板10、所述下模板20、所述内模仁下模21及所述内模仁上模11的装配组装而成。

S20、在步骤S10得到的所述内模仁下模21及所述内模仁上模11的建模模型基础上对轻量化结构30及纹理结构40的特征进行三维建模设计，得到符合最终鞋底产品生产需要制作的所述内模仁下模21及所述内模仁上模11的三维建模数据。具体的，采用计算机制图软件在设计所述内模仁下模21及所述内模仁上模11具有轻量化结构30及纹理结构40的特征的三维建模设计中，所述纹理结构40根据具体的鞋底产品的表面所需纹理样式进行建模设计，实现在复杂的异形曲面或倒扣位置能够成型纹理，且能精确控制纹理深度；所述轻量化结构30采取确保整体模具的强度基础上对所述内模仁下模21及所述内模仁上模11的实心部分进行镂空结构或孔隙体结构的设计，尽量减少整体鞋底成型模具的重量，便于降低工人操作的劳动强度及提高鞋底成型模具操作的灵活性。

S30、将步骤S20得到的三维建模数据通过增材制作软件自动或手动修复并转换成金属增材制作设备可以识别打印的文件。

S40、将步骤S30得到的文件利用增材制作软件切片切片分层处理，得到3D切片打印数据。具体地，参看图8所示，所述步骤S40包括：

S41、将步骤S30得到的文件利用增材制作设备的切片软件Materialise Magics进行分层切片处理；

S42、获取所述内模仁下模、所述内模仁上模及设于其上的轻量化结构及纹理结构的建模模型数据，并选取与该建模模型的尺寸和形状对应的层厚；

S43、将步骤S42得到的建模模型数据以STL格式导出，以获得得到增材制作设备可识别的G语言构成的3D切片打印数据。实际生产过程中，参看图9所示，该步骤实现过程为，金属增材制作设备的系统中内包括模型生成模块51、程序获取模块52及参数信息获取模块53；其中，模型生成模块51用于获取所需的轻量化结构及纹理结构矢量图片，以生成可编辑的三维数据模型；程序获取模块52，用于对所述三维数据模型进行分层切片处理，以获得3D打印程序；参数信息获取模块53，用于获取用户输入的打印参数设置信息。具体地，程序获取模块52包括分层切片单元521、层厚获取单元522和可识别打印程序获取单元523。其中，分层切片单元521，将三维数据纹理模型放入切片软件MaterialiseMagics中进行分层切片处理；层厚获取单元522，用于获取建模模型的尺寸和形状，并选取与其尺寸和形状对应的层厚；可识别打印程序获取单元523，用于将分层切片处理后的三维数据纹理模型以STL格式导出，以获得3D打印机可识别的G语言构成的3D打印程序。

进一步地，在所述步骤S50之前，还包括如下步骤：

S51、接收用户输入的3D切片打印数据的打印请求；

S52、判断是否存在满足该3D切片打印数据打印请求的所述内模仁下模及所述内模仁上模的可以识别打印的目标文件；

S53、若不存在，则执行步骤S10；若存在，则直接调用与步骤S52的目标文件对应的3D切片打印数据后，执行步骤S50。具体地，增材制作设备系统中还包括请求接收模块54、请求判断模块55及请求处理模块56；请求接收模块54，用于接收用户输入的3D切片打印数据的打印请求；请求判断模块55，用于判断是否存在满足3D切片打印数据的打印请求的可以识别打印的目标文件；请求处理模块56，若不存在，则反馈给模型生成模块51，以进行模型生成操作，若存在，则直接调用与可以识别打印的目标文件对应的3D切片打印数据，反馈所述参数信息获取模块53，以获得参数设置信息后，进行打印操作。

S50、将步骤S40得到的3D切片打印数据导入金属增材制造设备中，设置打印参数后进行所述内模仁下模21及所述内模仁上模11的3D打印；该3D打印参数包括铺粉层厚、激光逐层扫描路径及速率、激光烧结功率，如此重复，依照该3D切片打印数据层层通过激光金属粉末烧结堆叠，直到打印完成得到所述内模仁下模21及所述内模仁上模11。其中，所述步骤S50的激光逐层扫描及烧结堆叠操作中，其逐层扫描的过程如下：

S51、激光束进行扫描一层时，激光束在对所述内模仁下模21及所述内模仁上模11的烧结区域进行扫描时，激光束以同为横向或同为纵向进行逐行扫描，且后一行激光束扫描轨迹设有重叠部分；激光束对所述轻量化结构30及所述纹理结构40的烧结区进行扫描时，激光束以同为横向或同为纵向进行逐行扫描，且后一行激光束扫描轨迹设有空隙。

S52、当激光束完成对步骤S51的层扫描后，进行后一激光束扫描层扫描时，激光束在对所述内模仁下模21及所述内模仁上模11的烧结区域进行扫描时，激光束以同为横向或同为纵向进行逐行扫描，且后一行激光束扫描轨迹与前一行激光束扫描轨迹之间设有重叠部分；激光束对所述轻量化结构30及所述纹理结构40的烧结区进行扫描时，激光束以同为横向或同为纵向进行逐行扫描，且后一行激光束扫描轨迹与前一行激光束扫描轨迹设有空隙，后一激光束扫描层的所述轻量化结构30及所述纹理结构40的烧结区的激光束扫描方向与前一激光束扫描层的所述轻量化结构30及所述纹理结构40的烧结区的激光束扫描方向交叉；前一激光束扫描层中各行激光束扫描轨迹之间的间隙与后一激光束扫描层中各行激光束扫描轨迹之间的间隙交叉重叠，形成了空隙，该诸多空隙形成了所述轻量化结构30及所述纹理结构40。

进一步地，具体生产过程中，在进行所述步骤S60之前，还包括如下步骤：

S61，当步骤S50执行完成后，清除所述内模仁下模21及所述内模仁上模11上的所述纹理结构四周的粉末；

S62，检测清理后的所述纹理结构是否满足预设纹理需求；

S63，当满足预设纹理需求时，将所述内模仁下模21及所述内模仁上模11进行步骤S60处理。具体地，在S60之前增设上述步骤，若纹理结构不满足预设纹理需求时，则不进行S60处理操作，减少了对不合格所述内模仁下模21及所述内模仁上模11的处理操作，既降低其制造成本，也间接提升其生产速率。

S60、将步骤S50得到的所述内模仁下模及所述内模仁上模经过后处理操作，该后处理操作包括但不限于线割、打磨、防锈及喷砂处理；

S70、经步骤S60得到的所述内模仁下模21及所述内模仁上模11分别与所述下模板20、所述上模板10进行组装得到该鞋底成型模具。

综上所述，本发明所述的采用金属3D打印技术制造鞋底成型模具的方法，内模仁下模21及内模仁上模11上的轻量化结构30及纹理结构40与其同步一体成型，简化了鞋底金属模具设计及生产工艺流程，减低了制造成本，缩短新鞋研发周期；另外，该鞋底成型模具具有轻量化结构30及纹理结构40，可保证模具整体结构强度要求的基础上又能实现减重目的的要求，且可实现鞋底金属模具与其上纹理的同步加工及在复杂的异形曲面或倒扣位置能够成型纹理，满足纹理多样化和个性化的需求；再则，采用金属3D打印技术制成的内模仁下模21及内模仁上模11无需进行热处理达到节省模具制造成本及能源的效果，且上模板10及下模板20采用钢材或铝材制成，一是减少3D打印时间，二是可根据实际需要调节内模仁下模21及内模仁上模11对位安装精度。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其架构形式能够灵活多变，可以派生系列产品。只是做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。

Claims (9)

1.一种鞋底成型模具，包括上模板、下模板、设于所述上模板上的内模仁上模和设于所述下模板上的内模仁下模，所述下模板上挖设有安置所述内模仁下模的安装型槽；所述内模仁上模与所述内模仁下模闭合时构成热成型的鞋底模腔；其特征在于：所述内模仁下模及所述内模仁上模皆采用金属3D打印技术直接制作而成；所述内模仁下模和所述内模仁上模的内部均经抽壳处理呈轻量化结构；所述内模仁下模和所述内模仁上模的底面和/或侧壁均设有纹理结构。

2.如权利要求1所述的鞋底成型模具，其特征在于：所述轻量化结构呈镂空结构或孔隙体结构；该孔隙体结构呈包括但不限于网格栅结构、蜂巢结构或多孔结构。

3.如权利要求1所述的鞋底成型模具，其特征在于：所述纹理结构呈包括但不限于异形曲面纹理结构、平面纹理结构或3D立体纹理结构。

4.如权利要求1所述的鞋底成型模具，其特征在于：其特征在于：所述上模板及所述下模板采用钢材或铝材制成，所述内模仁上模及所述内模仁下模采用3D打印金属粉末，包括但不限于模具钢粉末、不锈钢粉末或铝合金粉末。

5.根据权利要求1-4任一项所述的鞋底成型模具的金属3D打印制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

S10、通过计算机制图软件建立鞋底成型模具的三维建模模型，该三维建模模型包括所述上模板、所述下模板、所述内模仁下模及所述内模仁上模；

S20、在步骤S10得到的所述内模仁下模及所述内模仁上模的建模模型基础上对轻量化结构及纹理结构的特征进行三维建模设计，得到符合最终鞋底产品生产需要制作的所述内模仁下模及所述内模仁上模的三维建模数据；

S30、将步骤S20得到的三维建模数据通过增材制作软件自动或手动修复并转换成金属增材制作设备可识别打印的文件；

S40、将步骤S30得到的可识别打印的文件利用增材制作软件切片切片分层处理，得到3D切片打印数据；

S50、将步骤S40得到的3D切片打印数据导入金属增材制造设备中，设置打印参数后进行所述内模仁下模及所述内模仁上模的3D打印；该3D打印参数包括铺粉层厚、激光逐层扫描路径及速率、激光烧结功率，如此重复，依照该3D切片打印数据层层通过激光金属粉末烧结堆叠，直到打印完成得到所述内模仁下模及所述内模仁上模；

S60、将步骤S50得到的所述内模仁下模及所述内模仁上模经过后处理操作，该后处理操作包括但不限于线割、打磨、防锈及喷砂处理；

S70、经步骤S60得到的所述内模仁下模及所述内模仁上模分别与所述下模板、所述上模板进行组装得到该鞋底成型模具。

6.如权利要求5所述的鞋底成型模具的金属3D打印制造方法，其特征在于，在所述步骤S50之前，还包括：

S51、接收用户输入的3D切片打印数据的打印请求；

S52、判断是否存在满足该3D切片打印数据打印请求的所述内模仁下模及所述内模仁上模的可识别打印的目标文件；

S53、若不存在，则执行步骤S10；若存在，则直接调用与步骤S52的目标文件对应的3D切片打印数据后，执行步骤S50。

7.如权利要求5所述的鞋底成型模具的金属3D打印制造方法，其特征在于，所述步骤S40，包括：

S41、将步骤S30得到的可识别打印的文件利用增材制作设备的切片软件MaterialiseMagics进行分层切片处理；

S42、获取所述内模仁下模、所述内模仁上模及设于其上的轻量化结构及纹理结构的建模模型数据，并选取与该建模模型的尺寸和形状对应的层厚；

S43、将步骤S42得到的建模模型数据以STL格式导出，以获得得到增材制作设备可识别的G语言构成的3D切片打印数据。

8.如权利要求5所述的鞋底成型模具的金属3D打印制造方法，其特征在于，所述步骤S50的激光逐层扫描及烧结堆叠操作中，其逐层扫描的过程包括：

S51、激光束进行扫描一层时，激光束在对所述内模仁下模及所述内模仁上模的烧结区域进行扫描时，激光束以同为横向或同为纵向进行逐行扫描，且后一行激光束扫描轨迹设有重叠部分；

激光束对所述轻量化结构及所述纹理结构的烧结区进行扫描时，激光束以同为横向或同为纵向进行逐行扫描，且后一行激光束扫描轨迹设有空隙；

S52、当激光束完成对步骤S51的层扫描后，进行后一激光束扫描层扫描时，激光束在对所述内模仁下模及所述内模仁上模的烧结区域进行扫描时，激光束以同为横向或同为纵向进行逐行扫描，且后一行激光束扫描轨迹与前一行激光束扫描轨迹之间设有重叠部分；

激光束对所述轻量化结构及所述纹理结构的烧结区进行扫描时，激光束以同为横向或同为纵向进行逐行扫描，且后一行激光束扫描轨迹与前一行激光束扫描轨迹设有空隙，后一激光束扫描层的所述轻量化结构及所述纹理结构的烧结区的激光束扫描方向与前一激光束扫描层的所述轻量化结构及所述纹理结构的烧结区的激光束扫描方向交叉；前一激光束扫描层中各行激光束扫描轨迹之间的间隙与后一激光束扫描层中各行激光束扫描轨迹之间的间隙交叉重叠，形成了空隙，该空隙形成了所述轻量化结构及所述纹理结构。

9.如权利要求5所述的鞋底成型模具的金属3D打印制造方法，其特征在于，在所述步骤S60之前，还包括：

S61，当步骤S50执行完成后，清除所述内模仁下模及所述内模仁上模上的所述纹理结构四周的粉末；

S62，检测清理后的所述纹理结构是否满足预设纹理需求；

S63，当满足预设纹理需求时，将所述内模仁下模及所述内模仁上模进行步骤S60处理。