CN110560648A - 一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺，包括熔融机构、输送机构和定型机构，所述熔融机构包括真空罐和密封盖，所述密封盖转动连接在真空罐的上方，所述真空罐内设置有第一熔融槽，所述第一熔融槽的两侧对称固定连接有加热板，所述加热板与真空罐的内壁转动连接，所述真空罐的底部一侧设置有冷却槽，所述真空罐的一侧连接有通气管，所述通气管远离真空罐的一端插设在水箱内。本发明对金属粉末的混合物料第一次熔融之后冷却成块状，再对块状铁基非晶体进行第二次熔融，对第二次熔融的物料液相极冷形成带材，制造出来的带材结构更加紧密，内部混入废气的可能性更小，使得带材结构更加稳定。
Description
技术领域
本发明涉及非晶体材料制造工艺技术领域，尤其涉及一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺。
背景技术
一般在制备铁基非晶体带材的时候，采用液相极冷的方式时，现将金属或者合金加热熔融成液态，通过不同途径使其以105-108℃/s高速冷却，这时液态的无需结构得以保存下来而形成非晶体该方式目前是各种铁基非晶体态金属和合金的主要方法之一。
但是使用液相极冷的方式存在一定的弊端，铁基非晶体需要在液相下极速冷却，金属原子才能无规则排序，直接将熔融后的液体进行极速冷却的时候，由于采用高压喷射的方式，压力下存储的容量有限，这就导致制作出来的带材长度受到喷射结构容量的限制。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，如：由于采用高压喷射的方式，压力下存储的容量有限，这就导致制作出来的带材长度受到喷射结构容量的限制，而提出的一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺，包括熔融机构、输送机构和定型机构，所述熔融机构包括真空罐和密封盖，所述密封盖转动连接在真空罐的上方，所述真空罐内设置有第一熔融槽，所述第一熔融槽的两侧对称固定连接有加热板，所述加热板与真空罐的内壁转动连接，所述真空罐的底部一侧设置有冷却槽，所述真空罐的一侧连接有通气管，所述通气管远离真空罐的一端插设在水箱内；
所述输送机构包括二次熔融槽和导向槽，所述二次熔融槽的两侧对称转动连接有固定架，所述二次熔融槽底部的一侧安装有升降气缸，所述固定架的一侧固定安装有支架，所述导向槽固定连接在支架的上方；
所述定型机构包括导流装置、冷砧圆盘和一对安装底座，所述冷砧圆盘转动安装在两个安装底座之间，所述导流装置设置在冷砧圆盘的上方，所述导流装置设置在导向槽远离二次熔融槽一端的下方，所述导流装置内设置有循环机构和加压体，所述循环机构的一端与加压体连通，所述导流装置的底部开设有出口，所述出口的内壁上设置有温控板，所述出口的上方开设有整平槽，所述整平槽与加压体连通。
优选的，所述通气管中设置有圆形管，所述圆形管内转动安装有导向扇叶，所述水箱内填充有反应液，所述通气管远离真空罐的一端位于反应液的液面下方。
优选的，所述循环机构包括第一存储箱、U形管和第二存储箱，所述U形管设置在第一存储箱和第二存储箱之间，所述第一存储箱通过U形管与第二存储箱连通，所述U形管与第二存储箱的上端一侧连通，所述第一存储箱的上端设置有漏斗，所述第二存储箱与U形管连接的一端开口高度低于与加压体连接的一端开口高度。
优选的，所述加压体内转动安装有转盘，所述转盘上开设有多个加压槽，每个所述加压槽内部一侧还设置有滑动腔，所述滑动腔内安装有压力活塞。
优选的，所述冷却槽内对称固定连接有固定板固定板，两个所述固定板固定板的上方卡设有夹板，所述冷却槽的内壁上对称开设有滑槽，所述夹板的一侧固定安装有滑块，所述滑块与滑槽滑动连接。
优选的，所述真空罐的一侧安装有机箱，所述机箱内设置有电机，所述电机的驱动端与其中一个转轴固定连接且该转轴穿过真空罐内壁处套接有密封件。
优选的，所述二次熔融槽靠近导向槽的一侧设置有导向板，所述导向槽靠近导流装置的一端。比靠近二次熔融槽的一端内壁深，所述导向槽靠近导流装置的一端底部开设有流通口。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、对金属粉末的混合物料第一次熔融之后冷却成块状，再对块状铁基非晶体进行第二次熔融，对第二次熔融的物料液相极冷形成带材，制造出来的带材结构更加紧密，内部混入废气的可能性更小，使得带材结构更加稳定。
2、循环机构能够实现对熔融液体不间断输送的过程中，依旧进行相应的加压喷射呈现操作，且即使在间断的情况下依旧能够较好衔接上，从而制造成足够长的铁基非晶体材料的带材。
附图说明
图1为本发明提出的一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺的结构示意图；
图2为本发明提出的一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺中真空罐侧面的结构示意图；
图3为本发明提出的一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺中冷却槽的结构示意图；
图4为本发明提出的一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺中导流装置的结构示意图。
图中：1真空罐、2密封盖、3加热板、4第一熔融槽、5冷却槽、6圆形管、7通气管、8导向扇叶、9水箱、10二次熔融槽、11导向板、12升降气缸、13固定架、14支架、15导向槽、16导流装置、17安装底座、18冷砧圆盘、19固定板、20转轴、21电机、22漏斗、23第一存储箱、24U形管、25第二存储箱、26转盘、27整平槽、28加压槽、29加压体、30滑槽、31压力活塞、32滑动腔、33出口、34温控板、35夹板、36滑块。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
参照图1-4，一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺，包括熔融机构、输送机构和定型机构，熔融机构包括真空罐1和密封盖2，密封盖2转动连接在真空罐1的上方，真空罐1内设置有第一熔融槽4，第一熔融槽4的两侧对称固定连接有加热板3，加热板3与真空罐1的内壁转动连接，真空罐1的底部一侧设置有冷却槽5，真空罐1的一侧连接有通气管7，通气管7远离真空罐1的一端插设在水箱9内；
输送机构包括二次熔融槽10和导向槽15，二次熔融槽10的两侧对称转动连接有固定架13，二次熔融槽10底部的一侧安装有升降气缸12，固定架13的一侧固定安装有支架14，导向槽15固定连接在支架14的上方；
定型机构包括导流装置16、冷砧圆盘18和一对安装底座17，冷砧圆盘18转动安装在两个安装底座17之间，导流装置16设置在冷砧圆盘18的上方，导流装置16设置在导向槽15远离二次熔融槽10一端的下方，导流装置16内设置有循环机构和加压体29，循环机构的一端与加压体29连通，导流装置16的底部开设有出口33，出口33的内壁上设置有温控板34，出口33的上方开设有整平槽27，整平槽27与加压体29连通。
其中，通气管7中设置有圆形管6，圆形管6内转动安装有导向扇叶8，水箱9内填充有反应液，通气管7远离真空罐1的一端位于反应液的液面下方，第一熔融槽4内的物料在熔融的过程中会产生废气，废气会通过通气管7输送入水箱9内，水箱9内的反应液会直接与气体反应，将其反应吸收掉，不反应的气体可以溶解吸收，实现对废气的处理效果，使用非排放的方式进行处理，能够避免对大气环境直接造成污染；
其中，循环机构包括第一存储箱23、U形管24和第二存储箱25，U形管24设置在第一存储箱23和第二存储箱25之间，第一存储箱23通过U形管24与第二存储箱25连通，U形管24与第二存储箱25的上端一侧连通，第一存储箱23的上端设置有漏斗22，第二存储箱25与U形管24连接的一端开口高度低于与加压体29连接的一端开口高度，二次熔融的物料将会通过漏斗22进入到第一存储箱23内，物料在第一存储箱23内积存到一定量的时候才能输入到U形管24内，U形管24内的物料也只有在积存至与第二存储箱25连接的一端位置高度相同时，才可以向第二存储箱25内输送物料，则第二存储箱25内的物料积存满了之后才能向加压体29输送，只有在第二存储箱25完全填满的情况下才能向加压体29输送，这就使得在整个循环机构的输送末端必然是不间断的输送过程，这就保证了最后形成的铁基非晶体带可以不间断的形成，物料的输送过程不间断，最后形成带材也可以做到不间断；
其中，加压体29内转动安装有转盘26，转盘26上开设有多个加压槽28，每个加压槽28内部一侧还设置有滑动腔32，滑动腔32内安装有压力活塞31，在进行熔融液体冷却的时候，转盘26在转动的过程中，使得朝向整平槽27的一侧空间加压槽28为相对密封的状态，内部填充的液体物料需要在一定压力的作用下向外喷射出去，压力活塞31向内深入过程中，对相应加压槽28内的熔融液体有压力作用，从而保证最后输出的液体以一定的速度喷射出去；
其中，冷却槽5内对称固定连接有固定板固定板19，两个固定板固定板19的上方卡设有夹板35，冷却槽5的内壁上对称开设有滑槽30，夹板35的一侧固定安装有滑块36，滑块36与滑槽30滑动连接，在冷却槽5的内部设置上下卡接式连接的夹板35和固定板固定板19，在两个固定板固定板19之间形成的空间内熔融物凝固之后，工作人员通过两侧的夹板35对块状铁基非晶体夹持从冷却槽5内取出，相对于不是直接对块状非晶体操作的方式，能够在块状铁基非晶体内部原子均匀排列之后就将其取出，通过介质夹板35夹取处夹板35，能够在相对较高温度的状态对其进行直接操作；
其中，真空罐1的一侧安装有机箱，机箱内设置有电机21，电机21的驱动端与其中一个转轴20固定连接且该转轴20穿过真空罐1内壁处套接有密封件，电机21的驱动端实现其中一个转轴20的转动，由于第一熔融槽4与转轴20之间为固定连接，继而转轴20的转动实现第一熔融槽4的转动，将第一熔融槽4内熔融的液体倾倒入冷却槽5内，二次熔融槽10靠近导向槽15的一侧设置有导向板11，导向槽15靠近导流装置16的一端，比靠近二次熔融槽10的一端内壁深，导向槽15靠近导流装置16的一端底部开设有流通口。导向槽15内部呈现倾斜的深度，则从导向槽15的一端倾倒入的熔融物料能够顺着坡度有序的流入导流装置16内。
本发明中，使用者使用该装置时，将以铁粉为主要成分的多种金属粉末混合形成的物料投入到第一熔融槽4内，密封合上密封盖2，并且抽取掉真空罐1内部的气体形成真空状态，利用涡流效应通过两个加热板3对第一熔融槽4内的物料进行加热，使其形成熔融的液体状态，在熔融的过程中会产生废气，导向扇叶8将会在驱动作用下转动，将内部产生的气体抽取出来，并且将废弃通入水箱9内，水箱9内存放的反应液为碱性液体，废气中类似SO2一类的有害气体将会与反应液反应形成离子，继而达到处理废气的作用，相较于直接排放能够更好地保护环境；
第一次熔融后的液体需要倾倒入冷却槽5内，电机21通过驱动端带动其中一个转轴20转动，继而实现第一熔融槽4的转动，将内部的熔融物料倾倒入冷却槽5内，冷却过一次的铁基非晶体材质原子相互之间更加紧密，冷却凝固之后，打开密封盖2，直接通过两个夹板35将块状铁基非晶体夹持起来放置入二次熔融槽10内再次熔融；
再次熔融完毕之后，升降气缸12的驱动端向上移动，推动二次熔融槽10相对固定架13转动，液体顺着导向板11流淌入导向槽15内，熔融的物料在导向槽15再流淌入导流装置16内，二次熔融能够再次减少其中气体的含量，保证熔融物的质量，液体首先会通过漏斗22积存在第一存储箱23内，当积存到一定高度之后才能输送入U形管24内，U形管24的左右两端高度不同，左端高右端低，则U形管24内的液体只有积存到右端高度位置的时候才能向第二存储箱25输送，而第二存储箱25向加压体29输送的过程中，第二存储箱25的左端低于右端开口，则使得第二存储箱25必须完全填满才能实现向加压体29的输送，则相应的只有U形管24和第二存储箱25同样填满的状态才能有序的向加压体29内输送液体，这就使得在循环机构内部不能存在断裂，相应的能够向加压体29不间断的输送液体，及时第一存储箱23停滞了液体的输送，由于U形管24的两端存在高度差，这就使得U形管24与加压体29之间必然处于真空状态，则在继续输送的时候能够避免空气的混入；
输送到加压体29内的液体，转盘26在转动的过程中会使得液体咋转盘26与加压体29内壁形成的密闭空间内，在该空间内通过压力气缸深入推动压力活塞31来增压压力，使得流入整平槽27的液体在压力作用下，高速的从出口33上喷射出来，无论是单个加压槽28与整平槽27连通还是两个加压槽28与整平槽27连通，压力活塞31的压力作用都能够有效的控制使的在相对密闭的空间内从出口33高速喷射处液体，其中温控板34持续保持高温，保证液体良好的流动性，喷射出来的液体会落到冷砧圆盘18的表面上，液体落到低温且转动的冷砧圆盘18表面，继而能够在表面上形成薄薄的一层带材，冷砧圆盘18不断的转动，在其表面上不断的将形成的带材输送出去，由于该带材是经过二次熔融形成的，材质内部气体杂质含量十分少，第二次熔融极速冷却制造的带材依旧能够保证较好的原子排列顺序，故而形成的带材结构更加的稳定。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺，包括熔融机构、输送机构和定型机构，其特征在于，所述熔融机构包括真空罐(1)和密封盖(2)，所述密封盖(2)转动连接在真空罐(1)的上方，所述真空罐(1)内设置有第一熔融槽(4)，所述第一熔融槽(4)的两侧对称固定连接有加热板(3)，所述加热板(3)与真空罐(1)的内壁转动连接，所述真空罐(1)的底部一侧设置有冷却槽(5)，所述真空罐(1)的一侧连接有通气管(7)，所述通气管(7)远离真空罐(1)的一端插设在水箱(9)内；
所述输送机构包括二次熔融槽(10)和导向槽(15)，所述二次熔融槽(10)的两侧对称转动连接有固定架(13)，所述二次熔融槽(10)底部的一侧安装有升降气缸(12)，所述固定架(13)的一侧固定安装有支架(14)，所述导向槽(15)固定连接在支架(14)的上方；
所述定型机构包括导流装置(16)、冷砧圆盘(18)和一对安装底座(17)，所述冷砧圆盘(18)转动安装在两个安装底座(17)之间，所述导流装置(16)设置在冷砧圆盘(18)的上方，所述导流装置(16)设置在导向槽(15)远离二次熔融槽(10)一端的下方，所述导流装置(16)内设置有循环机构和加压体(29)，所述循环机构的一端与加压体(29)连通，所述导流装置(16)的底部开设有出口(33)，所述出口(33)的内壁上设置有温控板(34)，所述出口(33)的上方开设有整平槽(27)，所述整平槽(27)与加压体(29)连通。
2.根据权利要求1所述的一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺，其特征在于，所述通气管(7)中设置有圆形管(6)，所述圆形管(6)内转动安装有导向扇叶(8)，所述水箱(9)内填充有反应液，所述通气管(7)远离真空罐(1)的一端位于反应液的液面下方。
3.根据权利要求1所述的一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺，其特征在于，所述循环机构包括第一存储箱(23)、U形管(24)和第二存储箱(25)，所述U形管(24)设置在第一存储箱(23)和第二存储箱(25)之间，所述第一存储箱(23)通过U形管(24)与第二存储箱(25)连通，所述U形管(24)与第二存储箱(25)的上端一侧连通，所述第一存储箱(23)的上端设置有漏斗(22)，所述第二存储箱(25)与U形管(24)连接的一端开口高度低于与加压体(29)连接的一端开口高度。
4.根据权利要求1所述的一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺，其特征在于，所述加压体(29)内转动安装有转盘(26)，所述转盘(26)上开设有多个加压槽(28)，每个所述加压槽(28)内部一侧还设置有滑动腔(32)，所述滑动腔(32)内安装有压力活塞(31)。
5.根据权利要求1所述的一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺，其特征在于，所述冷却槽(5)内对称固定连接有固定板固定板(19)，两个所述固定板固定板(19)的上方卡设有夹板(35)，所述冷却槽(5)的内壁上对称开设有滑槽(30)，所述夹板(35)的一侧固定安装有滑块(36)，所述滑块(36)与滑槽(30)滑动连接。
6.根据权利要求1所述的一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺，其特征在于，所述真空罐(1)的一侧安装有机箱，所述机箱内设置有电机(21)，所述电机(21)的驱动端与其中一个转轴(20)固定连接且该转轴(20)穿过真空罐(1)内壁处套接有密封件。
7.根据权利要求1所述的一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺，其特征在于，所述二次熔融槽(10)靠近导向槽(15)的一侧设置有导向板(11)，所述导向槽(15)靠近导流装置(16)的一端。
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201910988952.1A Withdrawn CN110560648A (zh) | 2019-10-17 | 2019-10-17 | 一种铁基非晶体材料连续带材制备工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN110560648A (zh) |
-
2019
- 2019-10-17 CN CN201910988952.1A patent/CN110560648A/zh not_active Withdrawn
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| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication | ||
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Application publication date: 20191213 |