CN110530163A - 一种实现双烟道取气的烧结烟气循环系统及烧结烟气循环方法 - Google Patents

一种实现双烟道取气的烧结烟气循环系统及烧结烟气循环方法 Download PDF

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CN110530163A CN201910828352.9A CN201910828352A CN110530163A CN 110530163 A CN110530163 A CN 110530163A CN 201910828352 A CN201910828352 A CN 201910828352A CN 110530163 A CN110530163 A CN 110530163A
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任伟
王新东
彭兆丰
张弛
常金宝
董文进
田京雷
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Abstract

本发明提供了一种实现双烟道取气的烧结烟气循环系统及烧结烟气循环方法，所述的烧结烟气循环系统包括烧结机及位于其下方的至少一个风箱，所述风箱下方沿烧结料输送方向水平设置两条大烟道，所述风箱通过底部接设的风箱支管分别独立地接入两条大烟道，同一风箱底部接设的两条风箱支管之间通过横向设置的连通支管连通；所述的烧结烟气循环系统还包括烟气循环总管道，所述的连通支管通过烟气循环支管接入烟气循环总管道。本发明对现有的双烟道烧结机抽风取气管路进行了重新设计，通过阀门之间的逻辑切换，在保证了烧结烟气循环利用的基础之上实现了对两侧烟道的单独控制，能够有效改善双烟道取气不均、管路积灰堵塞问题。

Description

一种实现双烟道取气的烧结烟气循环系统及烧结烟气循环 方法
技术领域
本发明属于烧结技术领域，涉及一种实现双烟道取气的烧结烟气循环系统及烧结烟气循环方法，尤其涉及一种实现双烟道独立控制取气的烧结烟气循环系统及烧结烟气循环方法。
背景技术
烧结烟气循环工艺，是将烧结生产过程中产生的烟气有选择性的经过除尘后返回烧结料面再次参与烧结过程，利用烟气中的显热和潜热，从而实现节能、减排、提产的多重效益。为减排烧结机烟气量，实现热风烧结，降低污染物浓度，提高烧结矿质量等原因，多个烧结机已经配套实施了烧结烟气循环工艺。
目前小平米烧结机逐渐被淘汰，大烧结机是未来趋势。而大烧结机均为双侧风箱、双大烟道模式，大型烧结机存在单侧单独运行的状况，大多数烟气循环针对特定风箱取气均采用双侧风箱串联式取气方式。该取气方式主要存在双侧风箱压力不均、烟气循环不能单侧运行、风箱联通烟道易积灰堵塞等问题。
两侧风箱压力不均，就会导致风箱烟气量不同，影响区域烧结矿的产质量；在烧结过程中，两侧烟道单独控制有利于调节烧结工艺运行的稳定性。因此，需要设计一种新型的烟道取气方法以解决现有取气方法存在的问题。
所以，针对以上问题设计一种双烟道分离式取气方法，通过对两侧烟道单独控制，能够有效改善两侧风箱取气不均、风箱联通到管路堵塞的问题；实现对双侧烟道单独控制、工艺运行稳定的好处。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种实现双烟道取气的烧结烟气循环系统及烧结烟气循环方法，本发明对现有的双烟道烧结机抽风取气管路进行了重新设计，通过阀门之间的逻辑切换，在保证了烧结烟气循环利用的基础之上实现了对两侧烟道的单独控制，能够有效改善双烟道取气不均、管路积灰堵塞问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种实现双烟道分离取气的烧结烟气循环系统，所述的烧结烟气循环系统包括烧结机及位于其下方的至少一个风箱，所述风箱下方沿烧结料输送方向水平设置两条大烟道，所述风箱通过底部接设的风箱支管分别独立地接入两条大烟道，同一风箱底部接设的两条风箱支管之间通过横向设置的连通支管连通。
所述的烧结烟气循环系统还包括烟气循环总管道，所述的连通支管通过烟气循环支管接入烟气循环总管道。
本发明对现有的双烟道烧结机抽风取气管路进行了重新设计，通过阀门之间的逻辑切换，在保证了烧结烟气循环利用的基础之上实现了对两侧烟道的单独控制，能够有效改善双烟道取气不均、管路积灰堵塞问题，实验结果表明本发明提供的烟气循环系统的两侧大烟道内的烟气压力误差维持在±500Pa，在此基础上为烧结机的稳定运行奠定了良好基础，也有利于进一步提高区域烧结矿的烧结效率和产品质量。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的风箱支管上设置有风箱支管管道阀门。
优选地，所述的连通支管上设置有风箱切换阀。
优选地，所述烟气循环总管道的出口端位于烧结料料面上方。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的烟气循环支管为L型。
优选地，所述烟气循环支管的弯折处开设卸灰口。
优选地，所述的卸灰口为锥形卸灰口。
优选地，所述的锥形卸灰口的锥角为60～120°，例如可以是60°、65°、 70°、75°、80°、85°、90°、95°、100°、105°、110°、115°或120°，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，进一步优选为120°。
优选地，所述卸灰口连接卸灰管道，所述卸灰管道上设置有卸灰阀。
优选地，所述卸灰管道的管径为烟气循环支管管径的20～50％，例如可以是20％、22％、24％、26％、28％、30％、32％、34％、36％、38％、40％、42％、 44％、46％、48％或50％，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的两条大烟道分别记为第一大烟道和第二大烟道。
优选地，所述风箱通过第一风箱支管接入第一大烟道，所述风箱通过第二风箱支管接入第二大烟道，第一风箱支管和第二风箱支管之间通过横向设置的连通支管连通。
优选地，所述第一风箱支管上设置有第一风箱支管管道阀门，所述第二风箱支管上设置有第二风箱支管管道阀门。
优选地，第一风箱支管与连通支管的连通口为第一接口，第一接口与风箱的距离为第一风箱支管长度的1/3～1/2。
优选地，第二风箱支管与连通支管的连通口为第二接口，第二接口与风箱的距离为第二风箱支管长度的1/3～1/2。
优选地，第一接口和第二接口到风箱的距离相同或不同。
作为本发明一种优选的技术方案，连通支管的中间位置外接烟气循环支管形成三通结构管路，以连通支管与烟气循环支管的连接口为界将连通支管分为两段管路，与第一风箱支管连通的部分连通支管为第一连通支管，与第二风箱支管连通的部分连通支管为第二连通支管。
优选地，所述第一连通支管上设置有第一风箱切换阀门，所述第二连通支管上设置有第二风箱切换阀门。
优选地，所述第一连通支管的轴线与第一风箱支管的轴线夹角为30～150°，例如可以是30°、40°、50°、60°、70°、80°、90°、100°、110°、120°、 130°、140°或150°，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为120°。
优选地，所述第二连通支管的轴线与第二风箱支管的轴线夹角为30～150°，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为120°。
优选地，所述第一连通支管和第二连通支管形成正V型或倒V型。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的烧结烟气循环系统还包括检测仪表，所述的检测仪表设置于沿烟气流向的风箱支管管道阀门后方。
优选地，所述的检测仪表还设置于烟气循环总管道内部。
优选地，所述的检测仪表包括测温装置、测压装置、烟气流量检测装置和烟气成分检测装置中的一种或至少两种。
作为本发明一种优选的技术方案，所述大烟道和烟气循环总管道上均设置有抽风装置。
优选地，所述烟气循环总管道的出口端设置烟罩，所述烟罩扣置于所述烧结机上方，烧结过程产生的烧结烟气经烟气循环总管道循环回用参与烧结料的烧结。
优选地，所述大烟道上还设置有烟气处理装置。
优选地，所述的烟气处理装置包括脱硫装置和/或脱硝装置。
优选地，所述大烟道的出口端接入排烟装置。
优选地，所述的排烟装置为烟囱。
第二方面，本发明提供了一种实现双烟道分离取气的烧结烟气循环方法，通过第一方面所述的烧结烟气循环系统对烧结料进行抽风烧结并将烧结过程产生的烟气循环至烧结料料面上参与烧结料的烧结过程。
优选地，所述的烧结烟气循环方法包括：
(Ⅰ)抽风烧结：烧结料料面点火燃烧，空气由烧结料料面经风箱、风箱支管和主烟道向外取气抽风，促进烧结料深度燃烧；
(Ⅱ)烟气循环：烧结过程产生的烧结烟气经烟气循环支管汇流进入烟气循环总管道后返回烧结料料面参与烧结料的烧结。
作为本发明一种优选的技术方案，步骤(Ⅰ)中开启第一风箱支管管道阀门和/或第二风箱支管管道阀门，空气在抽风装置形成的负压作用下由烧结料料面依次经风箱、风箱支管和主烟道向外抽风。
作为本发明一种优选的技术方案，步骤(Ⅱ)中开启第一风箱切换阀门和/ 或第二风箱切换阀门，烧结料形成的烧结烟气在抽风装置形成的负压作用下经风箱、风箱支管、连通支管、烟气循环管道和烟气主管道循环至烧结料料面上方，参与步骤(Ⅰ)所述的抽风烧结过程。
本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。
所述系统是指设备系统、装置系统或生产装置。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明对现有的双烟道烧结机抽风取气管路进行了重新设计，通过阀门之间的逻辑切换，在保证了烧结烟气循环利用的基础之上实现了对两侧烟道的单独控制，能够有效改善双烟道取气不均、管路积灰堵塞问题，实验结果表明本发明提供的烟气循环系统的两侧大烟道内的烟气压力误差维持在±500Pa，在此基础上为烧结机的稳定运行奠定了良好基础，也有利于进一步提高区域烧结矿的烧结效率和产品质量。
附图说明
图1为本发明一个具体实施方式提供的烧结烟气循环系统的结构示意图；
图2为本发明一个具体实施方式提供的烧结烟气循环系统的侧视结构图；
图3为本发明一个具体实施方式提供的烧结烟气循环系统的侧视结构图；
图4为本发明一个具体实施方式提供的烧结烟气循环系统的侧视结构图。
其中，1-烧结机；2-风箱；3-第一大烟道；4-第一风箱支管；5-烟气循环总管道；6-第一抽风机；7-脱硫装置；8-脱硝装置；9-烟囱；10-第二抽风机；11- 烟罩；12-第二风箱支管；13-第二大烟道；14-第二连通支管；15-第一连通支管； 16-第二风箱支管管道阀门；17-第一风箱支管管道阀门；18-第二风箱切换阀门； 19-第一风箱切换阀门；20-烟气循环支管；21-卸灰口；22-卸灰阀；23-卸灰管道。
具体实施方式
需要理解的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
需要说明的是，为了更好地通过附图了解本发明提供的烧结烟气循环系统的具体结构，在具体实施方式中提供了烟气循环系统的主视图(如图1所示) 以及三种不同结构样式的侧视图(分别如图2、图3和图4所示)。应理解的是由于主视图(图1)存在因观察角度导致的不可见区域造成图1无法完全表现双烟道结构，例如：在图1中第二大烟道13被第一大烟道3遮挡，第二风箱支管 12被第一风箱支管4遮挡。此外，管路之间复杂的连接关系，例如：第一大烟道3和第二大烟道13的连接关系、连通支管与烟气循环支管20的连接关系以及烟气循环支管20与烟气循环总管道5间的连接关系等也不便在图1中表示，因此需要结合图2～图4加以理解。另外，由于本发明的主要发明点在于对现有的双烟道烧结机1的取气管路结构进行了改进，对烧结机1的其他常规组成部分，诸如抽风装置、烟罩11、烧结机主体、脱硫脱硝装置8和烟囱9等均不属于本发明的公开范围和保护范围，因此，为了绘图简便，确保线条清晰明确，图2～图4提供的烟气循环系统中未示出上述常规组成部分。
以下，结合附图并通过具体实施方式对本发明提供的烟气循环系统的具体结构加以说明：
在一个具体实施方式中，本发明提供了一种实现双烟道取气的烧结烟气循环系统，所述的烧结烟气循环系统如图1、图2、图3和图4所示，包括烧结机 1及位于其下方的至少一个风箱2，风箱2下方沿烧结料输送方向水平设置两条大烟道，风箱2通过底部接设的风箱支管分别独立地接入两条大烟道，同一风箱2底部接设的两条风箱支管之间通过横向设置的连通支管连通。烧结烟气循环系统还包括烟气循环总管道5，所述的连通支管通过烟气循环支管20接入烟气循环总管道5，烟气循环总管道5的出口端位于烧结料料面上方。
烟气循环支管20为L型，烟气循环支管20的弯折处开设卸灰口21，卸灰口21为锥形卸灰口21，锥形卸灰口21的锥角为60～120°，卸灰口21连接卸灰管道23，所述卸灰管道23上设置有卸灰阀22，卸灰管道23的管径为烟气循环支管20管径的20～50％。
在本具体实施方式中，所示的两条大烟道分别记为第一大烟道3和第二大烟道13，风箱2通过第一风箱支管4接入第一大烟道3，通过第二风箱支管12 接入第二大烟道13，第一风箱支管4和第二风箱支管12之间通过横向设置的连通支管(包括第一连通支管15和第一连通支管14)连通。第一风箱支管4上设置有第一风箱支管管道阀门17，第二风箱支管12上设置有第二风箱支管管道阀门16，第一风箱支管管道阀门17和第二风箱支管管道阀门16可以对称设置也可以非对称设置，本领域技术人员可以根据实际生产需求及场地限制进行合理选择，本发明对此不作具体限定，但为了稳定两条大烟道的取气压力，建议优选对称设置。第一风箱支管4与连通支管(第一连通支管15)的连通口为第一接口，第一接口与风箱2的距离为第一风箱支管4长度的1/3～1/2，第二风箱支管12与连通支管(第二连通支管14)的连通口为第二接口，第二接口与风箱2 的距离为第二风箱支管12长度的1/3～1/2，第一接口和第二接口到风箱2的距离相同或不同。
连通支管的中间位置外接烟气循环支管20形成三通结构管路，以连通支管与烟气循环支管20的连接口为界将连通支管分为两段管路，与第一风箱支管4 连通的部分连通支管为第一连通支管15，与第二风箱支管12连通的部分连通支管为第一连通支管14，第一连通支管15上设置有第一风箱切换阀门19，第一连通支管14上设置有第二风箱切换阀门18。第一连通支管15的轴线与第一风箱支管4的轴线夹角为30～150°，第一连通支管14的轴线与第二风箱支管12 的轴线夹角为30～150°，两个夹角可以相同也可以不同，本领域技术人员可以根据实际生产需要并结合场地限制进行合理调整，但为了稳定两条大烟道的取气压力，建议优选夹角相同，使得第一连通支管15与第一连通支管14沿轴线对称设置，形成正V型(如图3所示)或倒V型结构(如图4所示)，当然也可选将第一连通支管15与第一连通支管14横向水平相接，此时连通支管与两条风箱支管均成90°夹角，第一风箱支管4、第二风箱支管12与连通支管(包括第一连通支管15和第一连通支管14)形成H型结构(如图2所示)。
所述的烧结烟气循环系统还包括各类检测仪表，检测仪表设置于沿烟气流向的风箱支管管道阀门后方和烟气循环总管道5内部(具体位置图中未示出)。可选的检测仪表包括测温装置、测压装置、烟气流量检测装置或烟气成分检测装置中的一种或至少两种。
此外，为了满足烟气循环系统的工艺完整性，本发明还示例性地提供了其他必要但常规的设备装置，例如：在两条大烟道上沿烟气流向均依次设置有第一抽风机6、脱硫装置7和脱硝装置8，大烟道出口端接入烟囱9。烟气循环总管道5上设置有第二抽风机10，烟气循环总管道5的出口端设置烟罩11，烟罩 11扣置于所述烧结机1上方，烧结过程产生的烧结烟气经烟气循环总管道5循环回用参与烧结料的烧结。
在另一个具体实施方式中，本发明提供了一种实现双烟道取气的烧结烟气循环方法，所述的烧结烟气循环方法具体包括如下步骤：
(Ⅰ)抽风烧结：烧结料料面点火燃烧，开启第一风箱支管管道阀门17和 /或第二风箱支管管道阀门16，空气在第一抽风机6形成的负压作用下由烧结料料面依次经风箱2、风箱支管和主烟道向外抽风，促进烧结料深度燃烧；
(Ⅱ)烟气循环：开启第一风箱切换阀门19和/或第二风箱切换阀门18，烧结料形成的烧结烟气在第二抽风装置形成的负压作用下经风箱2、风箱支管、连通支管、烟气循环管道和烟气主管道循环至烧结料料面上方，参与步骤(Ⅰ) 所述的抽风烧结过程。
实施例1
本实施例提供了一种实现双烟道取气的烧结烟气循环系统，所述的烧结烟气循环系统包括烧结机1及位于其下方的风箱2，风箱2下方沿烧结料输送方向水平设置第一大烟道3和第二大烟道13，风箱2通过第一风箱支管4接入第一大烟道3，通过第二风箱支管12接入第二大烟道13，第一风箱支管4和第二风箱支管12均为直径1.8m的圆形直管，第一风箱支管4和第二风箱支管12之间通过横向设置的连通支管连通。在第一大烟道3和第二大烟道13的延伸管线上沿烟气流向均依次设置有第一抽风机6、脱硫装置7和脱硝装置8，第一大烟道3和第二大烟道13的出口端接入烟囱9。
第一风箱支管4上设置有第一风箱支管管道阀门17，第二风箱支管12上设置有第二风箱支管管道阀门16。第一风箱支管4与连通支管的连通口记为第一接口，相应地，第二风箱支管12与连通支管的连通口记为第二接口。第一接口到风箱2的距离为第一风箱支管4长度的1/2，第二接口到风箱2的距离为第二风箱支管12长度的1/2。第一风箱支管管道阀门17安装在第一接口下方50cm 处，第二风箱支管管道阀门16安装在第二接口下方50cm处。
连通支管的中间位置外接烟气循环支管20形成三通结构管路，烟气循环支管20的出口端接入烟气循环总管道5，烟气循环总管道5上设置有第二抽风机 10，烟气循环总管道5的出口端设置有烟罩11，烟罩11扣置于烧结机1上方，烧结过程产生的烧结烟气经烟气循环总管道5循环回用参与烧结料的烧结。
连通支管与烟气循环管路的连接口命名为烟气循环口，以烟气循环口为界将连通支管分为两段管路，与第一风箱支管4连通的部分连通支管为第一连通支管15，与第二风箱支管12连通的部分连通支管为第一连通支管14。第一连通支管15上设置有第一风箱切换阀门19，第一连通支管14上设置有第二风箱切换阀门18。第一风箱切换阀门19安装于距离烟气循环口右侧30cm处，第二风箱切换阀门18安装于距离烟气循环口左侧30cm处。第一连通支管15的轴线与第一风箱支管4的轴线夹角为90°，第一连通支管14的轴线与第二风箱支管12的轴线夹角为90°，此时，第一连通支管15与第一连通支管14横向水平首尾相接，第一风箱支管4、第二风箱支管12、第一连通支管15和第一连通支管 14四条管路形成H型结构(如图2所示)。
烟气循环支管20为L型结构，L型的弯折处开设锥形卸灰口21，锥形卸灰口21的锥角为90°，卸灰口21连接卸灰管道23，所述卸灰管道23上设置有卸灰阀22，卸灰管道23的管径为烟气循环支管20管径的20％。
本实施例提供的烧结烟气循环系统还设置有检测仪表(包括测温装置、测压装置、烟气流量检测装置和烟气成分检测装置)，上述各类检测仪表设置于第一风箱支管管道阀门17和第二风箱支管管道阀门16下方，以及烟气循环总管道5内部(具体位置图中未示出)。
实施例2
采用实施例1提供的烟气循环系统对烧结料进行抽风烧结并将烧结过程产生的烟气循环至烧结料料面上参与烧结料的烧结过程；
所述的烧结烟气循环过程具体包括如下过程：
(Ⅰ)抽风烧结：将烧结料铺在烧结机1台车上，对烧结料的料面点火，点火温度为1250℃，点火时间控制在50s，点火深度为15mm，开启第一风箱支管管道阀门17和第二风箱支管管道阀门16(此时关闭第一风箱切换阀门19和第二风箱切换阀门18)，空气在第一抽风机6形成的10kPa的负压作用下由烧结料料面依次经风箱2、风箱支管和主烟道向外抽风，促进烧结料深度燃烧；
(Ⅱ)烟气循环：开启第一风箱切换阀门19和第二风箱切换阀门18(此时关闭第一风箱支管管道阀门17和第二风箱支管管道阀门16)，烧结料形成的烧结烟气在第二抽风装置形成10kPa的负压作用下依次经风箱2、风箱支管、连通支管、烟气循环管道汇流至烟气主管道后循环至烧结料料面上方，参与步骤(Ⅰ) 所述的抽风烧结过程，运行一段时间后，打开卸灰阀22，排掉烟气循环支管20 内的积灰。
在烟气循环过程中，第一风箱支管4和第二风箱支管12之间的烟气压力误差为200Pa。
实施例3
本实施例提供了一种实现双烟道取气的烧结烟气循环系统，所述的烧结烟气循环系统包括烧结机1及位于其下方的风箱2，风箱2下方沿烧结料输送方向水平设置第一大烟道3和第二大烟道13，风箱2通过第一风箱支管4接入第一大烟道3，通过第二风箱支管12接入第二大烟道13，第一风箱支管4和第二风箱支管12均为直径1.8m的圆形直管，第一风箱支管4和第二风箱支管12之间通过横向设置的连通支管连通。在第一大烟道3和第二大烟道13的延伸管线上沿烟气流向均依次设置有第一抽风机6、脱硫装置7和脱硝装置8，第一大烟道3和第二大烟道13的出口端接入烟囱9。
第一风箱支管4上设置有第一风箱支管管道阀门17，第二风箱支管12上设置有第二风箱支管管道阀门16。第一风箱支管4与连通支管的连通口记为第一接口，相应地，第二风箱支管12与连通支管的连通口记为第二接口。第一接口到风箱2的距离为第一风箱支管4长度的2/5，第二接口到风箱2的距离为第二风箱支管12长度的2/5。第一风箱支管管道阀门17安装在第一接口下方30cm 处，第二风箱支管管道阀门16安装在第二接口下方30cm处。
连通支管的中间位置外接烟气循环支管20形成三通结构管路，烟气循环支管20的出口端接入烟气循环总管道5，烟气循环总管道5上设置有第二抽风机 10，烟气循环总管道5的出口端设置有烟罩11，烟罩11扣置于烧结机1上方，烧结过程产生的烧结烟气经烟气循环总管道5循环回用参与烧结料的烧结。
连通支管与烟气循环管路的连接口命名为烟气循环口，以烟气循环口为界将连通支管分为两段管路，与第一风箱支管4连通的部分连通支管为第一连通支管15，与第二风箱支管12连通的部分连通支管为第一连通支管14。第一连通支管15上设置有第一风箱切换阀门19，第一连通支管14上设置有第二风箱切换阀门18。第一风箱切换阀门19安装于距离烟气循环口右侧50cm处，第二风箱切换阀门18安装于距离烟气循环口左侧50cm处。第一连通支管15的轴线与第一风箱支管4的轴线夹角为45°，第一连通支管14的轴线与第二风箱支管12的轴线夹角为45°，此时，第一连通支管15与第一连通支管14沿轴线对称设置首尾相接，形成倒V型结构(如图4所示)。
烟气循环支管20为L型结构，L型的弯折处开设锥形卸灰口21，锥形卸灰口21的锥角为120°，卸灰口21连接卸灰管道23，所述卸灰管道23上设置有卸灰阀22，卸灰管道23的管径为烟气循环支管20管径的30％。
本实施例提供的烧结烟气循环系统还设置有检测仪表(包括测温装置、测压装置、烟气流量检测装置和烟气成分检测装置)，上述各类检测仪表设置于第一风箱支管管道阀门17和第二风箱支管管道阀门16下方，以及烟气循环总管道5内部(具体位置图中未示出)。
实施例4
采用实施例3提供的烟气循环系统对烧结料进行抽风烧结并将烧结过程产生的烟气循环至烧结料料面上参与烧结料的烧结过程；
所述的烧结烟气循环过程具体包括如下过程：
(Ⅰ)抽风烧结：将烧结料铺在烧结机1台车上，对烧结料的料面点火，点火温度为1200℃，点火时间控制在60s，点火深度为10mm，开启第一风箱支管管道阀门17和第二风箱支管管道阀门16(此时关闭第一风箱切换阀门19和第二风箱切换阀门18)，空气在第一抽风机6形成的12kPa的负压作用下由烧结料料面依次经风箱2、风箱支管和主烟道向外抽风，促进烧结料深度燃烧；
(Ⅱ)烟气循环：开启第一风箱切换阀门19和第二风箱切换阀门18(此时关闭第一风箱支管管道阀门17和第二风箱支管管道阀门16)，烧结料形成的烧结烟气在第二抽风装置形成12kPa的负压作用下依次经风箱2、风箱支管、连通支管、烟气循环管道汇流至烟气主管道后循环至烧结料料面上方，参与步骤(Ⅰ) 所述的抽风烧结过程，运行一段时间后，打开卸灰阀22，排掉烟气循环支管20 内的积灰。
在烟气循环过程中，第一风箱支管4和第二风箱支管12之间的烟气压力误差为300Pa。
实施例5
本实施例提供了一种实现双烟道取气的烧结烟气循环系统，所述的烧结烟气循环系统包括烧结机1及位于其下方的风箱2，风箱2下方沿烧结料输送方向水平设置第一大烟道3和第二大烟道13，风箱2通过第一风箱支管4接入第一大烟道3，通过第二风箱支管12接入第二大烟道13，第一风箱支管4和第二风箱支管12均为直径1.8m的圆形直管，第一风箱支管4和第二风箱支管12之间通过横向设置的连通支管连通。在第一大烟道3和第二大烟道13的延伸管线上沿烟气流向均依次设置有第一抽风机6、脱硫装置7和脱硝装置8，第一大烟道3和第二大烟道13的出口端接入烟囱9。
第一风箱支管4上设置有第一风箱支管管道阀门17，第二风箱支管12上设置有第二风箱支管管道阀门16。第一风箱支管4与连通支管的连通口记为第一接口，相应地，第二风箱支管12与连通支管的连通口记为第二接口。第一接口到风箱2的距离为第一风箱支管4长度的1/3，第二接口到风箱的距离为第二风箱支管12长度的1/3。第一风箱支管管道阀门17安装在第一接口下方80cm处，第二风箱支管管道阀门16安装在第二接口下方80cm处。
连通支管的中间位置外接烟气循环支管20形成三通结构管路，烟气循环支管20的出口端接入烟气循环总管道5，烟气循环总管道5上设置有第二抽风机 10，烟气循环总管道5的出口端设置有烟罩11，烟罩11扣置于烧结机1上方，烧结过程产生的烧结烟气经烟气循环总管道5循环回用参与烧结料的烧结。
连通支管与烟气循环管路的连接口命名为烟气循环口，以烟气循环口为界将连通支管分为两段管路，与第一风箱支管4连通的部分连通支管为第一连通支管15，与第二风箱支管12连通的部分连通支管为第一连通支管14。第一连通支管15上设置有第一风箱切换阀门19，第一连通支管14上设置有第二风箱切换阀门18。第一风箱切换阀门19安装于距离烟气循环口右侧60cm处，第二风箱切换阀门18安装于距离烟气循环口左侧60cm处。第一连通支管15的轴线与第一风箱支管4的轴线夹角为135°，第一连通支管14的轴线与第二风箱支管12的轴线夹角为135°，此时，第一连通支管15与第一连通支管14沿轴线对称设置首尾相接，形成正V型结构(如图4所示)。
烟气循环支管20为L型结构，L型的弯折处开设锥形卸灰口21，锥形卸灰口21的锥角为60°，卸灰口21连接卸灰管道23，所述卸灰管道23上设置有卸灰阀22，卸灰管道23的管径为烟气循环支管20管径的50％。
本实施例提供的烧结烟气循环系统还设置有检测仪表(包括测温装置、测压装置、烟气流量检测装置和烟气成分检测装置)，上述各类检测仪表设置于第一风箱支管管道阀门17和第二风箱支管管道阀门16下方，以及烟气循环总管道5内部(具体位置图中未示出)。
实施例6
采用实施例1提供的烟气循环系统对烧结料进行抽风烧结并将烧结过程产生的烟气循环至烧结料料面上参与烧结料的烧结过程；
所述的烧结烟气循环过程具体包括如下过程：
(Ⅰ)抽风烧结：将烧结料铺在烧结机1台车上，对烧结料的料面点火，点火温度为1300℃，点火时间控制在40s，点火深度为20mm，开启第一风箱支管管道阀门17和第二风箱支管管道阀门16(此时关闭第一风箱切换阀门19和第二风箱切换阀门18)，空气在第一抽风机6形成的12kPa的负压作用下由烧结料料面依次经风箱2、风箱支管和主烟道向外抽风，促进烧结料深度燃烧；
(Ⅱ)烟气循环：开启第一风箱切换阀门19和第二风箱切换阀门18(此时关闭第一风箱支管管道阀门17和第二风箱支管管道阀门16)，烧结料形成的烧结烟气在第二抽风装置形成12kPa的负压作用下依次经风箱2、风箱支管、连通支管、烟气循环管道汇流至烟气主管道后循环至烧结料料面上方，参与步骤(Ⅰ) 所述的抽风烧结过程，运行一段时间后，打开卸灰阀22，排掉烟气循环支管20 内的积灰。
在烟气循环过程中，第一风箱支管4和第二风箱支管12之间的烟气压力误差为50Pa。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种实现双烟道取气的烧结烟气循环系统，其特征在于，所述的烧结烟气循环系统包括烧结机及位于其下方的至少一个风箱，所述风箱下方沿烧结料输送方向水平设置两条大烟道，所述风箱通过底部接设的风箱支管分别独立地接入两条大烟道，同一风箱底部接设的两条风箱支管之间通过横向设置的连通支管连通；
所述的烧结烟气循环系统还包括烟气循环总管道，所述的连通支管通过烟气循环支管接入烟气循环总管道。
2.根据权利要求1所述的烧结烟气循环系统，其特征在于，所述的风箱支管上设置有风箱支管管道阀门；
优选地，所述的连通支管上设置有风箱切换阀；
优选地，所述烟气循环总管道的出口端位于烧结料料面上方。
3.根据权利要求1或2所述的烧结烟气循环系统，其特征在于，所述的烟气循环支管为L型；
优选地，所述烟气循环支管的弯折处开设卸灰口；
优选地，所述的卸灰口为锥形卸灰口；
优选地，所述的锥形卸灰口的锥角为60～120°，进一步优选为120°；
优选地，所述卸灰口连接卸灰管道，所述卸灰管道上设置有卸灰阀；
优选地，所述卸灰管道的管径为烟气循环支管管径的20～50％。
4.根据权利要求1-3任一项所述的烧结烟气循环系统，其特征在于，所述的两条大烟道分别记为第一大烟道和第二大烟道；
优选地，所述风箱通过第一风箱支管接入第一大烟道，所述风箱通过第二风箱支管接入第二大烟道，第一风箱支管和第二风箱支管之间通过横向设置的连通支管连通；
优选地，所述第一风箱支管上设置有第一风箱支管管道阀门，所述第二风箱支管上设置有第二风箱支管管道阀门；
优选地，第一风箱支管与连通支管的连通口为第一接口，第一接口与风箱的距离为第一风箱支管长度的1/3～1/2；
优选地，第二风箱支管与连通支管的连通口为第二接口，第二接口与风箱的距离为第二风箱支管长度的1/3～1/2；
优选地，第一接口和第二接口到风箱的距离相同或不同。
5.根据权利要求1-4任一项所述的烧结烟气循环系统，其特征在于，连通支管的中间位置外接烟气循环支管形成三通结构管路，以连通支管与烟气循环支管的连接口为界将连通支管分为两段管路，与第一风箱支管连通的部分连通支管为第一连通支管，与第二风箱支管连通的部分连通支管为第二连通支管；
优选地，所述第一连通支管上设置有第一风箱切换阀门，所述第二连通支管上设置有第二风箱切换阀门；
优选地，所述第一连通支管的轴线与第一风箱支管的轴线夹角为30～150°，优选为120°；
优选地，所述第二连通支管的轴线与第二风箱支管的轴线夹角为30～150°，优选为120°；
优选地，所述第一连通支管和第二连通支管形成正V型或倒V型。
6.根据权利要求1-5任一项所述的烧结烟气循环系统，其特征在于，所述的烧结烟气循环系统还包括检测仪表，所述的检测仪表设置于沿烟气流向的风箱支管管道阀门后方；
优选地，所述的检测仪表还设置于烟气循环总管道内部；
优选地，所述的检测仪表包括测温装置、测压装置、烟气流量检测装置或烟气成分检测装置中的一种或至少两种。
7.根据权利要求1-6任一项所述的烧结烟气循环系统，其特征在于，所述的烟气循环总管道上设置有抽风装置；
优选地，所述烟气循环总管道的出口端设置烟罩，所述烟罩扣置于所述烧结机上方，烧结过程产生的烧结烟气经烟气循环总管道循环回用参与烧结料的烧结；
优选地，所述大烟道上沿烟气流向包括依次设置的抽风装置和烟气处理装置；
优选地，所述的烟气处理装置包括脱硫装置和/或脱硝装置；
优选地，所述的抽风装置为抽风机；
优选地，所述大烟道的出口端接入排烟装置；
优选地，所述的排烟装置为烟囱。
8.一种实现双烟道分离取气的烧结烟气循环方法，其特征在于，通过权利要求1-7任一项所述的烧结烟气循环系统对烧结料进行抽风烧结并将烧结过程产生的烟气循环至烧结料料面上参与烧结料的烧结过程；
优选地，所述的烧结烟气循环方法包括：
(Ⅰ)抽风烧结：烧结料料面点火燃烧，空气由烧结料料面经风箱、风箱支管和主烟道向外取气抽风，促进烧结料深度燃烧；
(Ⅱ)烟气循环：烧结过程产生的烧结烟气经烟气循环支管汇流进入烟气循环总管道后返回烧结料料面参与烧结料的烧结。
9.根据权利要求8所述的烧结烟气循环方法，其特征在于，步骤(Ⅰ)中开启第一风箱支管管道阀门和/或第二风箱支管管道阀门，空气在抽风装置形成的负压作用下由烧结料料面依次经风箱、风箱支管和主烟道向外抽风。
10.根据权利要求8或9所述的烧结烟气循环方法，其特征在于，步骤(Ⅱ)中开启第一风箱切换阀门和/或第二风箱切换阀门，烧结料形成的烧结烟气在抽风装置形成的负压作用下经风箱、风箱支管、连通支管、烟气循环管道和烟气主管道循环至烧结料料面上方，参与步骤(Ⅰ)所述的抽风烧结过程。
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