CN110527553B - 一种节省渣油加氢开工时间的升温方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种节省渣油加氢开工的升温方法，具体为：在反应器外壁增加温控电加热带，并将温控电加热带的升温速度设定为10℃/h，并设定最高温度为100℃，待循环气通过加热炉加热至160℃后进入反应器加热催化剂时，将温控电加热带的温度设定为51℃，待反应器外壁温度恒温至51℃后又继续上升，超过51℃时，即说明热量已由反应器内壁传到外壁，达到了反应器升压条件。本发明的方法可大大缩减开工时间，延长反应器使用寿命，提高能量使用效率，更加的节能环保。
Description
技术领域
本发明属于渣油加氢工艺技术领域，具体涉及一种节省渣油加氢开工时间的升温方法。
背景技术
渣油加氢工艺由于催化剂寿命限制，每年需停工换剂一次，渣油加氢开工过程有一个重要程序是反应器及热高分升温至MPT（最低允许升压温度）温度才能升压，主要为了防止反应器脆性断裂，目前正常升温流程为：循环气在反应炉中加热至160℃（恒温），循环气进入反应器加热催化剂，催化剂逐步传递热量到反应器器壁（壁厚312mm），由内壁传到外壁，最终所有外壁温度都达到51℃后，开始进行后续开工过程；由于反应器器壁较厚，反应器仅仅催化剂传递热量来加热，反应器升至要求温度一般需要3-5天，大大地延长了开工时间，且当反应器内壁温度160℃，而器壁外侧温度30-60℃，温差较大，受热涨影响反应器内侧膨胀会产生较大应力，影响反应器使用寿命，另一方面，常规反应器只有上下两组（热电偶名称是多点柔性热电偶，一组四个，分布在同一个水平面上）热电偶，中间部分是温度监控盲区，无法及时发现催化剂结焦问题。
发明内容
本发明的目的在于针对目前渣油开工过程时间长，开工过程反应器内壁受热应力大等问题，提供一种节省渣油加氢开工时间的升温方法，其可大大缩减开工时间，延长反应器使用寿命，提高能量使用效率，更加的节能环保。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种节省渣油加氢开工时间的升温方法，包括以下步骤：在反应器外壁增加温控电加热带，并将温控电加热带的升温速度设定为10℃/h，并设定最高温度为100℃，待循环气通过加热炉加热循环逐步升温至160℃后，将温控电加热带的温度设定为51℃，待反应器外壁温度超过51℃时，即说明热量已由反应器内壁传到外壁，达到了反应器升压条件，然后继续升压-进油-催化剂硫化-正常生产，正常生产运行过程中温控电加热带断电，不需要投用。
进一步地，所述反应器外壁均匀缠绕温控电加热带，相邻加热带之间间隔200mm，然后在外壁增加100mm厚度的保温棉，再添加起保护作用的镀铝锌板；温控电加热带的可控温度范围为25-650℃。
进一步地，原反应器内外壁分别有两组（热电偶名称是多点柔性热电偶，一组四个，分布在同一个水平面上）热电偶，内壁热电偶用于监测催化剂床层温度，外壁用于监测器壁温度，最初设计一般处于成本考虑，内外壁均只设计两组热电偶，但在实际使用中发现，反应器内部温度不均匀，有局部过热结焦现象，需要进行温度监控，从而提早预防。而如果想在反应器内壁增加热电偶，则需要在反应器上开孔，现场无法实现。所以在反应器外壁增加若干热电偶，其原来只在反应器底部和顶部各设置一组热电偶，新方案在原有两组之间增加三组，每层按照0°、90°、180°、360°设置。这样可以很好地监控器壁温度，热点会先反应在器壁温度上，及时发现，及时调整，也可以更早的发现催化剂结焦、结块问题，可有效避免床层飞温等非计划停工情况的发生。
正常渣油加氢开工包含五个反应器，可以将5个反应器均按照本发明的方法进行。在最后一个容器达到最低升压温度后，渣油加氢开工则可以向下一步进行。
本发明方法相比于现有技术，具有如下优点：
（1）本发明通过在反应器外壁增加温控电加热带，实现渣油加氢开工过程中反应器内壁和外壁同步加热，可更快地使反应器外壁达到51℃以上，达到升压条件，由最初的3-5天可缩减到1天，极大的减少开工时间；另一方面，通过温控电加热带对反应器外壁逐步升温，可将反应器器壁内外温差控制在50℃以内，可以改善反应器加热过程中由于温差过大而产生的应力，延长反应器使用寿命；另一方面，本发明同时实现厚壁反应器内外加热的方法不仅可运用到渣油加氢开工工艺，也可运用到其它需要内外同时加热的工艺中。
（2）降低能耗；在循环气流程中气体到后面流程中必须经过空气冷却器，降温循环后在经过炉子加热，以前整个过程需要持续3-5天，能耗较大，而现在循环气重复加热时间缩短至1天，极大地降低了能耗。
（3）反应器外壁合理分布热电偶，可以很好地监控器壁温度，热点会先反应在器壁温度上，及时发现，及时调整，也可以更早的发现催化剂结焦、结块问题，可有效避免床层飞温等非计划停工情况的发生。
附图说明
图1为实施例1的渣油加氢开工设备结构图；
图2为实施例1的反应器结构示意图；
图中：1-反应器壳体，2-温控加热带，3-保温棉，4-镀铝锌版，5-热电偶。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但是这些实施例不是对本发明的范围进行限制。
实施例1
如图1和2所示，所述渣油加氢开工设备包括经管道连接的加热炉、一个内含催化剂上流式反应器和4个普通反应器，所述一个内含催化剂上流式反应器和4个普通反应器的外壁均匀缠绕温控电加热带2，相邻温控电加热带2之间间隔200mm，在反应器外壁增加若干热电偶5，常规的反应器只在反应器底部和顶部各设置一组热电偶，本实施例在原有两组之间增加三组，每层按照0°、90°、180°、360°设置，每层之间的间距为200mm，用于监控器壁温度，更早的发现催化剂结焦、结块问题；外壁还增加100mm厚度的保温棉3，添加起保护作用的镀铝锌板4，所有反应器外壁缠绕的温控电加热带2以及热电偶5均与温度控制柜电性连接。
一种节省渣油加氢开工时间的升温方法，包括以下步骤：在反应器外壁增加温控电加热带2，并将温控电加热带2的升温速度设定为10℃/h，并设定最高温度为100℃，待循环气通过加热炉加热至160℃后进入反应器加热催化剂时，将温控电加热带的温度设定为51℃，待反应器外壁温度恒温至51℃后又继续上升，超过51℃时，即说明热量已由反应器内壁传到外壁，达到了反应器升压条件，然后继续升压-进油-催化剂硫化-正常生产，正常生产运行过程中温控电加热带断电，不需要投用。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (3)
1.一种节省渣油加氢开工时间的升温方法，其特征在于：包括以下步骤：在反应器外壁增加温控电加热带，并将温控电加热带的升温速度设定为10℃/h，并设定最高温度为100℃，待循环气通过加热炉加热至160℃后进入反应器加热催化剂时，将温控电加热带的温度设定为51℃，待反应器外壁温度恒温至51℃后又继续上升，超过51℃时，即说明热量已由反应器内壁传到外壁，达到了反应器升压条件。
2.根据权利要求1所述的节省渣油加氢开工时间的升温方法，其特征在于：所述反应器外壁均匀缠绕温控电加热带，相邻加热带之间间隔200mm，然后在外壁增加100mm厚度的保温棉，再添加起保护作用的镀铝锌板。
3.根据权利要求1所述的节省渣油加氢开工时间的升温方法，其特征在于：所述反应器的外壁均匀设置有若干用于监控反应器温度的热电偶。
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