CN110527533A - 一种有机固废序批式热解工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种有机固废序批式热解工艺，其包括有布料区、热解区以及冷却出渣区，通过在布料区对热解筒内布料后吊运至热解区，通过热解系统进行热解后，再吊运至冷却出渣区进行冷却，冷却并倒出碳渣后吊运回布料区。本发明结构对物料的种类、形态、大小、含水率、金属含量等要求低，对物料的适应性好，且整个装置实现了静态热解，有机固废热解产生的热解炭和热解气分离较好，热解气冷凝液化下来的热解油中固态物质含量少，后续加工提纯简单，油品的品质好。

Description

一种有机固废序批式热解工艺

技术领域：

本发明涉及固废处理技术领域，尤其涉及一种有机固废序批式热解工艺。

背景技术：

我国每年产生大量的有机固废，如废橡胶、废塑料、油漆渣、医疗废品、污泥等，常常对环境造成严重破坏。有机固废目前的处理方式主要包括填埋、焚烧和热解。

填埋可能造成水体、大气以及土壤的污染，同时占用大量的耕地。焚烧在发电的同时可回收热量，应用范围广，但有机固废的成分和水分随区域和季节变化较大，稳定性无法保障；同时会产生二噁英等毒性物质，废气排放量大，且投资大、设备损耗维护费用高，是目前规模化应用的瓶颈。与焚烧相比，热解的优势在于可将有机固废转化为更易利用的形式，二次污染小，环保性更好。

有机固废热解目前主要采用卧式回转窑间歇操作热解设备，装料、冷渣、出渣需耗费很长的时间，效率低，为减少冷渣时间，通常操作中会向高温窑内喷水，不仅会降低设备的使用寿命，也会带来很大的安全隐患，在进料、出料、运行过程中容易产生物料及热解气泄漏，对环境造成污染。近年来，国内出现卧式回转窑连续式热解设备，但进料、出渣密封以及大型、高温热解气密封器问题还没有得到解决，另外卧式回转窑连续式热解设备对有机固体废物的形态、成分、水分、金属含量及大小要求极高，有机固废在进入卧式回转窑连续式热解设备前需经过繁杂而严格的预处理程序，否则会造成设备频繁启停、卡滞，容易发生严重的安全事故，且设备投资大，因而暂未得到推广应用。

发明内容：

本发明的目的就是为了解决现有问题，而提供一种有机固废序批式热解工艺，对物料的种类、形态、大小、含水率、金属含量等要求低，对物料的适应性好，整个工艺实现了对有机固废进行资源化处置，降低对环境的破坏，且热解系统实现了静态热解，有机固废热解产生的热解炭和热解气分离较好，热解气冷凝液化下来的热解油中固态物质含量少，后续加工提纯简单，油品的品质好。

本发明的技术解决措施如下：

一种有机固废序批式热解工艺，该工艺包含三个功能区，分别为布料区、热解区以及冷却出渣区，上述三个区域之间通过吊运装置互相连接，吊运装置可以为行车等现有设备，故不赘述；

有机固废序批式热解工艺包括以下步骤：

步骤1：布料，在布料区将有机固废装入热解筒体内，合上筒盖，用紧固件将热解筒体与筒盖压实，保证热解筒体与筒盖之间结合面密封；

步骤2：吊运连接，将步骤1中在布料区布好料的热解筒吊运至热解区，放置在炉膛内，连接相应的阀门与软管，并打开相应阀门；

步骤3：热解，利用热解系统产生的热解气或天然气燃烧产生的高温烟气对热解筒外壁进行加热，使有机固废在380-450℃绝氧条件下受热分解，产生热解气及碳渣，热解气进入冷却收油系统，经冷态热解油喷淋和深冷器冷却，热解气中部分组分液化被收集下来，转化成热解油；热解气未液化的组分，经风机送至炉膛内燃烧；

步骤4：热解后转运，热解完成后，关闭相应阀门，将阀门与相对应软管拆开，将热解筒吊运至冷却出渣区；

步骤5：冷却出渣，热解筒在冷却出渣区进行冷却，当热解筒温度表显示桶内温度低于70℃时，松开紧固件，取下热解筒盖，将碳渣倒出热解筒；

步骤6：冷却出渣后转运，将步骤5中出完碳渣的空桶转运至布料区。

作为优选，所述热解系统包括有热风炉体，所述热风炉体内开设有炉膛，所述炉膛内放置有热解筒，所述热解筒连接有冷却收油系统，所述热风炉体侧面开设有烟气出口，所述烟气出口连接有烟气净化系统，所述热风炉体连接有加热系统。

作为优选，所述冷却收油系统包括有集气管、一级喷淋塔、二级喷淋塔、深冷器、集油箱、喷油泵、冷却器，所述集气管与所述一级喷淋塔侧进口连接，所述一级喷淋塔的热解气出口与所述二级喷淋塔的热解气进口通过第一管道连接，所述二级喷淋塔热解气侧出口与所述深冷器的热解气进口通过第二管道连接，所述一级喷淋塔、所述二级喷淋塔、所述深冷器的热解油出口均通过第三管道与所述集油箱的进口连接，所述喷油泵进口与所述集油箱侧出油口相连，所述喷油泵出口与所述冷却器进口相连，所述冷却器出口通过第四管道与一级喷淋塔和二级喷淋塔的喷淋装置相连。

作为优选，所述烟气净化系统包括有烟气集气管、G-G换热器、急冷塔、碱洗塔、除雾器、风机、活性炭塔、烟囱，所述集气管与所述G-G换热器的高温进气口相连，所述G-G换热器通过第五管道与所述急冷塔相连，所述急冷塔通过第六管道与所述碱洗塔相连，所述碱洗塔通过第七管道与所述除雾器相连，所述除雾器通过第八管道与所述G-G换热器的二次升温进口相连，所述G-G换热器的二次升温出口与所述风机通过第九管道相连，所述风机通过第十管道与所述活性炭塔相连，所述活性炭塔通过第十一管道与所述烟囱相连。

作为优选，所述热解筒上设有出气口，所述出气口与集气管相连。

作为优选，所述加热系统包括有安装于热风炉体侧面的燃烧机，所述燃烧机连接有天然气管道与煤气风机，所述煤气风机通过第十二管道与深冷器热解气出口相连。

作为优选，所述集油箱出口连接外输管道，外输管道连接油泵。

作为优选，所述热解筒与炉膛内壁之间还放置有旋风装置，所述旋风装置包括有环形螺旋叶片，所述环形螺旋叶片的顶部与底部分别焊接固定有上圆环板与下圆环板，所述上圆环板与下圆环板之间焊接固定有支撑杆，所述支撑杆位于上圆环板与下圆环板的内圈与外圈边缘位置处。

本发明的有益效果在于：

1、本发明工艺将有机固废布料、热解、冷却出渣三个工序在三个不同区域分别、独立进行，既能保证热解系统的连续运行，又可以根据处理量的大小灵活调整同时工作的热解筒的数量，对产能需求的波动适应好；

2、本发明的本序批式热解系统为静态热解，有机固废热解产生的热解炭和热解气分离较好，热解气冷凝液化下来的热解油中固态物质含量少，后续加工提纯简单，油品的品质好；

3、本发明的热解系统对物料的种类、形态、大小、含水率、金属含量等要求低，对物料的适应性好。

附图说明：

图1为本发明的工艺流程图；

图2为热解系统的结构示意图；

图3为热解筒与热风炉体的结构示意图；

图4为图3中C-C的剖面结构示意图；

图5为热风炉体的俯视结构示意图；

图6为图5中E-E的剖面示意图；

图7为图5中F-F的剖面示意图；

图8为热解筒的俯视结构示意图；

图9为图8中的D-D剖面示意图；

图10为筒盖的俯视结构示意图；

图11为图10的A-A剖面示意图；

图12为筒体的仰视结构示意图；

图13为图12的B-B剖面示意图；

图14为旋风装置的剖面结构示意图。

附图中：1、第一热解筒；2、第二热解筒；3、第三热解筒；4、热风炉体；5、第一阀门；6、第三阀门；7、第五阀门；8、第一软管； 9、第二软管；10、第三软管；11、第二阀门；12、第四阀门；13、第六阀门；14、集气管；15、一级喷淋塔；16、二级喷淋塔；17、深冷器；18、集油箱；19、喷油泵；20、冷却器；21、第一管道；22、第二管道；23、第三管道；24、第四管道；25、外输管道；26、油泵； 27、第十二管道；28、煤气风机；29、第十三管道；30、第七阀门； 31、第八阀门；32、第九阀门；33、第一燃烧机；34、第二燃烧机； 35、第三燃烧机；36、第一烟气出口；37、第二烟气出口；38、第三烟气出口；39、第十阀门；40、第十一阀门；41、第十二阀门；42、天然气管道；43、烟气集气管；44、G-G换热器；45、急冷塔；46、碱洗塔；47、除雾器；48、第五管道；49、第六管道；50、第七管道； 51、第八管道；52、风机；53、烟囱；54、第九管道；55、第十管道；56、活性炭塔；57、第十一管道；58、出烟孔；59、连接孔；60、炉膛；2-2、冷却收油系统；3-3、烟气净化系统；101、环法兰；102、封板；103、吊环；104、温度表；105、弯管；107、带槽环法兰；108、锅筒；109、支腿；110、支脚；111、固定板；112、活节螺栓；113、销轴；114、开口销；115、密封圈；116、螺母；117、第二开口槽； 118、第一开口槽；201、型材框架；202、上盖板；203、下盖板；204、左盖板；205、右盖板；206、侧盖板；301、上圆环板；302、下圆环板；303、环形螺旋叶片；304、支撑杆。

具体实施方式：

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

如图1-14所示，以热解筒的数量为三个为例，具体如下：

一种有机固废序批式热解工艺，该工艺包含三个功能区，分别为布料区、热解区以及冷却出渣区，上述三个区域之间通过吊运装置互相连接；

有机固废序批式热解工艺包括以下步骤：

步骤1：布料，在布料区将有机固废装入热解筒体内，合上筒盖，用紧固件将热解筒体与筒盖压实，保证热解筒体与筒盖之间结合面密封；

步骤2：吊运连接，将步骤1中在布料区布好料的热解筒吊运至热解区，放置在炉膛60内，连接相应的阀门与软管，并打开相应阀门；

步骤3：热解，利用热解系统产生的热解气或天然气燃烧产生的高温烟气对热解筒外壁进行加热，使有机固废在380-450℃绝氧条件下受热分解，产生热解气及碳渣，热解气进入冷却收油系统，经冷态热解油喷淋和深冷器冷却，热解气中部分组分液化被收集下来，转化成热解油；热解气未液化的组分，经风机送至炉膛内燃烧；

步骤4：热解后转运，热解完成后，关闭相应阀门，将阀门与相对应软管拆开，将热解筒吊运至冷却出渣区；

步骤5：冷却出渣，热解筒在冷却出渣区进行冷却，当热解筒温度表显示桶内温度低于70℃时，松开紧固件，取下热解筒盖，将碳渣倒出热解筒；

步骤6：冷却出渣后转运，将步骤5中出完碳渣的空桶转运至布料区。

具体地，所述热解系统包括有热风炉体4，所述热风炉体4内开设有炉膛60，所述炉膛60内放置有热解筒，所述热解筒连接有冷却收油系统2-2，所述热风炉体4侧面开设有烟气出口，所述烟气出口连接有烟气净化系统3-3，所述热风炉体4连接有加热系统。

具体地，所述冷却收油系统包括有集气管14、一级喷淋塔15、二级喷淋塔16、深冷器17、集油箱18、喷油泵19、冷却器20，所述集气管14与所述一级喷淋塔15侧进口连接，所述一级喷淋塔15 的热解气出口与所述二级喷淋塔16的热解气进口通过第一管道21连接，所述二级喷淋塔16热解气侧出口与所述深冷器17的热解气进口通过第二管道22连接，所述一级喷淋塔15、所述二级喷淋塔16、所述深冷器17的热解油出口均通过第三管道23与所述集油箱18的进口连接，所述喷油泵19进口与所述集油箱18侧出油口相连，所述喷油泵19出口与所述冷却器20进口相连，所述冷却器20出口通过第四管道24与一级喷淋塔15和二级喷淋塔16的喷淋装置相连。

具体地，所述烟气净化系统包括有烟气集气管43、G-G换热器 44、急冷塔45、碱洗塔46、除雾器47、风机52、活性炭塔56、烟囱53，所述集气管43与所述G-G换热器44的高温进气口相连，所述G-G换热器44通过第五管道48与所述急冷塔45相连，所述急冷塔45通过第六管道49与所述碱洗塔46相连，所述碱洗塔46通过第七管道50与所述除雾器47相连，所述除雾器47通过第八管道51 与所述G-G换热器44的二次升温进口相连，所述G-G换热器44的二次升温出口与所述风机52通过第九管道54相连，所述风机52通过第十管道55与所述活性炭塔56相连，所述活性炭塔56通过第十一管道57与所述烟囱53相连。

具体地，第一热解筒1分别依次连接第一阀门5、第一软管8、第二阀门11、集气管14，第二热解筒2分别依次连接第三阀门6、第二软管9、第四阀门12、集气管14，第三热解筒3分别依次连接第五阀门7、第三软管10、第六阀门13、集气管14，所述集油箱18 出口连接外输管道25，所述外输管道25连接油泵26，所述深冷器 17热解气出口通过第十二管道27与煤气风机28相连，煤气风机28 与第十三管道29相连，第十三管道29通过第七阀门30、第八阀门31、第九阀门32分别控制对第一燃烧机33、第二燃烧机34、第三燃烧机35的热解气供应，天然气管道42分别通过第十阀门39、第十一阀门40、第十二阀门41控制对第一燃烧机33、第二燃烧机34、第三燃烧机35天燃气供应。第一热解筒1、第二热解筒2、第三热解筒3对应的热风炉体4的第一烟气出口36、第二烟气出口37、第三烟气出口38与烟气集气管43相连。

具体地，热解筒即为第一热解筒1、第二热解筒2、第三热解筒 3，其结构完全相同，但解筒的数量不严格限制为三个，相同工艺、原理的其它数量系统也同样受到本专利的限制和保护。

具体地，所述筒盖包括有环法兰101、封板102、两个吊环103、温度表104、弯管105、阀门，所述环法兰101的周缘均布开有八个第一开口槽118，所述封板102满焊于环法兰101内孔，两个吊环103 对称焊于封板102上表面，吊环103方便对热解筒进行起吊，温度表 104贯穿装于封板102中心，用于对热解筒内部的温度监测，弯管105 贯穿焊在封板102上，阀门与弯管105用标准紧固件连接，阀门用于对热解筒内热解时产生的气体输出或关闭。

具体地，所述筒体包括有带槽环法兰107、锅筒108、三个支腿 109、三个支脚110、十六个固定板111、八个带孔销轴113、八个开口销114；所述带槽环法兰107周缘均布开有第二开口槽117，所述第二开口槽117与第一开口槽118位置尺寸相同，所述锅筒108筒口满焊于带槽环法兰107内孔，且锅筒108筒口端面略低于带槽环法兰上表面，三个支腿109圆周均布焊于锅筒108底部，且三个支腿109 底端均与支脚110焊接固定，支脚110为圆形并与支腿109中心重合，十六个固定板111布置在八个第二开口槽117两侧并与之平齐，固定板111分别与带槽环法兰107、锅筒108焊接，八个活节螺栓112通过八个带孔销轴113和八个开口销114固定在固定板上，当筒盖12 放置于筒体11上并将第一开口槽118与第二开口槽117位置对准后，转动活节螺栓112使其进入第二开口槽117与第一开口槽118内，活节螺栓112上插套有螺母116，通过拧紧螺母116实现筒盖12与筒体11之间的连接，无相对转动，之间采取静态密封，有效防止热解气的外泄，系统运行安全性高，上述具体数量不作限制，只为优选方案，其他数量也应在本专利的保护范围之内。

带槽环法兰107上表面开有环槽，环槽内装有整圈高温密封圈115，密封圈可耐600摄氏度高温，密封圈高出带槽环法兰5mm以上，使筒盖与筒体结合面通过高温密封圈115填实密封，密封效果好。

具体地，以开设三个炉膛60为例，所述热风炉体4包括有型材框架201、上盖板202、下盖板203、左盖板204、右盖板205、两个侧盖板206、三个出烟管207焊接而成的结构体，结构体内部铺保温层，且结构体内形成三个圆形炉膛60，所述上盖板202开有三个孔径相同的孔，孔径比锅筒108外径大20-30mm，右盖板205开有三个出烟孔59和三个燃烧机连接孔58，第一烟气出口36、第二烟气出口 37、第三烟气出口38分别焊接在右盖板205上并与三个出烟孔59中心对齐相连通，下盖板203、左盖板204、两个侧盖板206为无孔盖板，炉膛60底部保温层厚度设置为热解筒放入后固定板111最低点高于上盖板202上平面20mm；所述炉膛60的内部尺寸与旋风装置3 外部尺寸相配合，炉膛60与上盖板202三个孔中心重复；三个燃烧机连接孔高度相同，最低处高于底部保温层20mm以上并低于筒体底面，上盖板202与旋风装置上平面之间，除上盖板202上三个孔投影面全部铺设保温层，所述出烟孔59与炉膛60顶部相切，且与旋风装置相连通，该结构的热风炉体4结合热解筒的结构在热解过程中对物料的种类、形态、大小、含水率、金属含量等要求低，对物料的适应性好，热解筒与热风炉体4之间为可脱离的结构，热解筒在完成热解需要冷却时可吊离热风炉，同时对需要进行热解的热解筒又可吊装入热风炉体4内，冷却与热解可同时进行，既能保证热解系统的连续运行，节约能耗，又可以根据处理量的大小灵活调整同时工作的热解筒的数量，对产能需求的波动适应好。

具体地，所述旋风装置包括有环形螺旋叶片303，所述环形螺旋叶片303的顶部与底部分别焊接固定有上圆环板301与下圆环板302，所述上圆环板301与下圆环板302之间焊接固定有支撑杆304，所述支撑杆304优选为三十二根支撑圆钢，十六根支撑圆钢与上圆环板 301、下圆环板302内圆外切布置且均布，十六根支撑圆钢与上圆环板301、下圆环板302外圆内切布置且均布，环形螺旋叶片303与上圆环板301、下圆环板302对中布置，上圆环板301、下圆环板302 内径孔径与上盖板202上三个孔孔径相同，该旋风装置3使热解筒受热均匀，热解效果好。

具体地，在实际生产中多个热解筒可以仅其中一个热解筒工作，亦可其中两个热解筒同时工作，还可多个同时工作，但非工作的热解筒相应的过热解气的连接阀门必须关闭，相应燃烧机供天燃气和热解气的阀门必须关闭，燃烧机也停止工作，保证工作中的安全性。

本发明热解系统的工作原理为：通过燃烧机燃烧管道42中天然气或管道29中的热解气，产生的高温烟气对热解筒加热，使热解筒中有机固废在380-450℃绝氧条件下受热分解，产生热解气及碳渣。第一热解筒1产生的热解气通过第一阀门5、第一软管8、第二阀门11进入集气管14，第二热解筒2产生的热解气通过第三阀门6、第二软管9、第四阀门12进入集气管14，第三热解筒3产生的热解气通过第五阀门7、第三软管10、第六阀门13进入集气管14。集气管 14中的热解气依次经过一级喷淋塔15、二级喷淋塔16，来自管道24 中的冷态热解油在一级喷淋塔15中对热解气进行急冷，在二级喷淋塔16中对热解气进行二次冷却，收下露点温度低于60℃的成分，热解气再经过深冷器17收下露点温度低于50℃的成分。经一级喷淋塔 15、二级喷淋塔16、深冷器17收下的液体成分为热解油，热解油再经过管道23收集到集油箱18，集油箱18中热解油一部分再经过喷油泵19、冷却器20冷却到低于50℃冷态后，通过管道24供给一级喷淋塔15、二级喷淋塔16；另一部分热解油经过管道25、油泵26 外送存储。经冷却收油系统后的热解气再经第十二管道27、第十三管道29由煤气风机28送给燃烧机使用，维持热解筒中有机固废热解所需的热能。从烟气出口出来的烟气经烟气集气管43导入烟气净化系统，经G-G换热器44初步降温、急冷塔45降温除尘、碱洗塔46 脱酸、除雾器47除湿、再经G-G换热器44升温变为不饱和气、通过风机52送至到活性炭塔56过滤，最后通过烟囱洁净排放，整个热解系统，对物料的种类、形态、大小、含水率、金属含量等要求低，对物料的适应性好，且整个装置实现了静态热解，有机固废热解产生的热解炭和热解气分离较好，热解气冷凝液化下来的热解油中固态物质含量少，后续加工提纯简单，油品的品质好，非常环保。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

Claims (8)

1.一种有机固废序批式热解工艺，其特征在于：该工艺包含三个功能区，分别为布料区、热解区以及冷却出渣区，上述三个区域之间通过吊运装置互相连接；

有机固废序批式热解工艺包括以下步骤：

步骤1：布料，在布料区将有机固废装入热解筒体内，合上筒盖，用紧固件将热解筒体与筒盖压实，保证热解筒体与筒盖之间结合面密封；

步骤2：吊运连接，将步骤1中在布料区布好料的热解筒吊运至热解区，放置在炉膛(60)内，连接相应的阀门与软管，并打开相应阀门；

步骤3：热解，利用热解系统产生的热解气或天然气燃烧产生的高温烟气对热解筒外壁进行加热，使有机固废在380-450℃绝氧条件下受热分解，产生热解气及碳渣，热解气进入冷却收油系统(2-2)，热解气中部分组分液化被收集下来，转化成热解油；热解气未液化的组分，经风机送至炉膛内燃烧；

步骤4：热解后转运，热解完成后，关闭相应阀门，将阀门与相对应软管拆开，将热解筒吊运至冷却出渣区；

步骤5：冷却出渣，热解筒在冷却出渣区进行冷却，当热解筒温度表显示桶内温度低于70℃时，松开紧固件，取下热解筒盖，将碳渣倒出热解筒；

步骤6：冷却出渣后转运，将步骤5中出完碳渣的空桶转运至布料区。

2.根据权利要求1所述的有机固废序批式热解工艺，其特征在于：所述热解系统包括有热风炉体(4)，所述热风炉体(4)内开设有炉膛，所述炉膛内放置有热解筒，所述热解筒连接有冷却收油系统(2-2)，所述热风炉体(4)侧面开设有烟气出口，所述烟气出口连接有烟气净化系统(3-3)，所述热风炉体(4)还连接有加热系统。

3.根据权利要求2所述的有机固废序批式热解工艺，其特征在于：所述冷却收油系统包括有集气管(14)、一级喷淋塔(15)、二级喷淋塔(16)、深冷器(17)、集油箱(18)、喷油泵(19)、冷却器(20)，所述集气管(14)与所述一级喷淋塔(15)侧进口连接，所述一级喷淋塔(15)的热解气出口与所述二级喷淋塔(16)的热解气进口通过第一管道(21)连接，所述二级喷淋塔(16)热解气侧出口与所述深冷器(17)的热解气进口通过第二管道(22)连接，所述一级喷淋塔(15)、所述二级喷淋塔(16)、所述深冷器(17)的热解油出口均通过第三管道(23)与所述集油箱(18)的进口连接，所述喷油泵(19)进口与所述集油箱(18)侧出油口相连，所述喷油泵(19)出口与所述冷却器(20)进口相连，所述冷却器(20)出口通过第四管道(24)与一级喷淋塔(15)和二级喷淋塔(16)的喷淋装置相连。

4.根据权利要求2所述的有机固废序批式热解工艺，其特征在于：所述烟气净化系统包括有烟气集气管(43)、G-G换热器(44)、急冷塔(45)、碱洗塔(46)、除雾器(47)、风机(52)、活性炭塔(56)、烟囱(53)，所述集气管(43)与所述G-G换热器(44)的高温进气口相连，所述G-G换热器(44)通过第五管道(48)与所述急冷塔(45)相连，所述急冷塔(45)通过第六管道(49)与所述碱洗塔(46)相连，所述碱洗塔(46)通过第七管道(50)与所述除雾器(47)相连，所述除雾器(47)通过第八管道(51)与所述G-G换热器(44)的二次升温进口相连，所述G-G换热器(44)的二次升温出口与所述风机(52)通过第九管道(54)相连，所述风机(52)通过第十管道(55)与所述活性炭塔(56)相连，所述活性炭塔(56)通过第十一管道(57)与所述烟囱(53)相连。

5.根据权利要求3所述的有机固废序批式热解工艺，其特征在于：所述热解筒上设有出气口(101)，所述出气口(101)与集气管(14)相连。

6.根据权利要求3所述的有机固废序批式热解工艺，其特征在于：所述加热系统包括有安装于热风炉体(4)侧面的燃烧机，所述燃烧机连接有天然气管道(42)与煤气风机(28)，所述煤气风机(28)通过第十二管道(27)与深冷器(17)热解气出口相连。

7.根据权利要求3所述的有机固废序批式热解工艺，其特征在于：所述集油箱(18)出口连接外输管道(25)，外输管道(25)连接油泵(26)。

8.根据权利要求1所述的有机固废序批式热解工艺，其特征在于：所述热解筒与炉膛内壁之间还放置有旋风装置，所述旋风装置包括有环形螺旋叶片(303)，所述环形螺旋叶片(303)的顶部与底部分别焊接固定有上圆环板(301)与下圆环板(302)，所述上圆环板(301)与下圆环板(302)之间焊接固定有支撑杆(304)，所述支撑杆(304)位于上圆环板(301)与下圆环板(302)的内圈与外圈边缘位置处。