CN110509722A - 一种一次成型免充气中空轮胎及制作该轮胎的模具组及该轮胎的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种一次成型免充气中空轮胎及制作该轮胎的模具组及该轮胎的制作方法，属于轮胎加工领域。轮胎包括胎体，还包括空腔结构，其沿周向开设于所述胎体内部，在所述胎体内部形成中空腔室；以及开口结构，其为沿周向开设于所述胎体内圈面上的凹槽，所述开口结构将所述空腔结构与外界连通；通过上、中、下模具的配合，经塑化、合模、注射、硫化、开模，一次合模操作即可完成有中空结构的胎体的制作。本发明通过胎体结构的改进配合对应的模具组，使中空结构能一次性成型，且开口结构还减轻了胎体重量，进一步降低材料成本及轮胎滚阻，在不降低中空轮胎使用性能的前提下简化了制作工序，便于大批量制作且成品率高。

Description

一种一次成型免充气中空轮胎及制作该轮胎的模具组及该轮 胎的制作方法

技术领域

本发明属于轮胎加工领域，更具体地说，涉及一种一次成型免充气中空轮胎及制作该轮胎的模具组及该轮胎的制作方法。

背景技术

轮胎分为充气轮胎和免充气轮胎，鉴于目前传统充气轮胎因其本身生产工艺成熟、缓震而骑行舒适性好、承重良好而被广泛使用。但随着因轮胎爆胎、磨损及运转不平稳而引发了大量的车辆行驶安全事故越来越多，免充气轮胎无内胎，本身具有安全性高、节能环保等优势而越来越被人们关注。免充气轮胎分为实心轮胎和中空轮胎两大类，中空轮胎很大程度解决了免充气轮胎骑行过程中的因回弹性不足而造成颠簸的缺陷。

现有的中空轮胎采用传统的模压硫化成型工艺制作，这种工艺因本身工序复杂而难以实现全自动化生产，且受人为影响较大，故在进行无内胎轮胎制作时，生产效率低下且成品率低。

中国专利公开号：CN 109109352 A；公开日：2019年1月1日；公开了一种橡胶制品一次性注射、中空以及硫化成型生产方法，该方法能够在同一模腔内完成注射、中空和硫化工序，所述模腔包括上半模具、下半模具和模芯，模芯为模腔的中空奠定基础，中空后具备了充入硫化所需要的高温高压气体的条件，进而将注射成型、中空以及硫化装置集成化，避免了现有技术中各工序流转造成的热量流失和工序流转成本，虽然大大改善了传统工艺工序复杂的缺点，简化了制作工序，但是通过对该工艺的使用，发现该工艺虽理论上可实现全自动化生产，但在实际生产过程中因中空轮胎硫化成型时，需通入高温气体或压缩空气等对其内腔加热，发现中空轮胎成品率较低，同时需要高温气体或压缩空气等发生设备运行过程中而存在安全隐患且增加产品实现工艺的负责系数，故难以实现大规模工业化生产。

发明内容

1、要解决的问题

针对现有技术中中空免充气轮胎制作复杂、成品率低的问题，本发明提供一种一次成型免充气中空轮胎及制作该轮胎的模具组及该轮胎的制作方法，通过胎体结构的改进配合对应的模具组及制作方法，使具有中空结构的胎体可以一次性成型，便于大批量制作且成品率高。

2、技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种一次成型免充气中空轮胎，包括胎体，还包括：

空腔结构，其沿周向开设于所述胎体内部，在所述胎体内部形成中空腔室；以及

开口结构，其为沿周向开设于所述胎体内圈面上的凹槽，所述开口结构将所述空腔结构与外界连通。

本方案的一次成型免充气中空轮胎，在胎体内部设有空腔结构，空腔结构构成了轮胎的中空，在轮胎使用时，此空腔结构对胎面传来的冲击力进行缓冲减震，达到防巅的效果，且减轻了轮胎胎体重量，降低了滚阻；开口结构为形成于胎体内圈面上的开口，将空腔结构与外界连通，通过开口结构，可以使轮胎成型时，中空结构成型后，直接将用于成型中空结构的模芯从开口结构处抽出，无需通过二次开模、二次合模、注气、泄压等操作，减少了失误、事故发生率，成品率得到提高，本方案结构的轮胎，将模芯放入制作轮胎的模具组中合模后，轮胎成型后，直接将模芯抽出即可得到，使中空结构可以一次性成型，且开口结构还减轻了胎体重量，进一步降低材料成本及轮胎滚阻，在不降低中空轮胎性能的前提下使得免充气轮胎的中空结构可以一次性成型实现，便于大批量制作且成品率高。

进一步地，所述的开口结构的开口宽度r自空腔结构至胎体内圈方向逐渐增加。

本方案的轮胎，开口结构的形状从胎体剖面上表现为自空腔结构至胎体内圈方向呈三角型，使得轮胎成型后，模芯取出操作容易进行，不会损坏胎体内的空腔结构与开口结构，中空轮胎的成品率高。

进一步地，所述的开口结构的开口宽度r自空腔结构至胎体内圈方向逐渐减小。

本方案的轮胎，开口结构的形状从胎体剖面上表现为自空腔结构至胎体内圈方向呈倒三角型，本方案的开口结构，轮辋安装后，从胎体内侧两侧压紧，与开口结构相配合形成锁紧效果，一方面增强了轮辋与胎体间的紧固效果，另一方面，轮辋压紧后开口结构闭合更紧密，行驶中遇到颠簸时空腔结构中的气压释放更缓慢，减少了胎面的形变，进而增强了路感，节省了驱动力的消耗。

进一步地，所述开口结构的开口宽度r不超过所述胎体内侧宽度L的1/6。

开口结构的开口宽度r越大，模芯的取出操作越容易进行，但是过大的开口结构容易导致胎体内侧壁过薄进而使得轮辋安装后，胎体内侧结构容易被破坏坍塌，导致轮胎无法正常使用，经试验，将开口结构的开口宽度r控制不超过所述胎体内侧宽度L的1/6时可保证在正常的轮辋压紧力及轮胎适用工况条件下，胎体内侧结构不会发生损坏。

一种制作一次成型免充气中空轮胎的模具组，包括：

下模具，其合模面上开设有型腔，所述型腔形状与半个所述胎体形状相匹配；

中模具，其由内腔模和开口模构成，所述内腔模为形状与所述空腔结构形状相匹配的环形结构体，所述开口模为形状与所述开口结构形状相匹配的环形片，所述开口模固定连接于所述内腔模内侧；所述中模具置于下模具与上模具中间；

上模具，其结构与所述下模具相匹配，对称式设于所述下模具上方；

注射孔，其为开设在所述下模具或上模具侧壁并连通所述型腔的通孔。

本方案的注射孔开设在上模具侧壁，与上模具合模面上的型腔连通，上模具和下模具合模后，型腔构成完整的胎体形状的模腔，中模具作为模芯置于上下模具之间，中模具的内腔模完全置于合模后形成的模腔中，开口模部分置于模腔中，部分留置于模腔外，方便胎体成型后将中模具取出。

进一步地，所述下模具型腔内侧的合模面上环形开设有安装槽，所述安装槽的形状与所述中模具的开口模形状相匹配；所述上模具合模面对应位置开设有相同的安装槽。

在下模具的合模面上，中模具的开口模放置处开设有安装槽，方便每次合模前中模具的放置，中模具中空部分恰好卡在安装槽旁凸起的合模面部分上，使得每次的中模具可以准确定位放置，进一步提高制作胎体产品的合格率，保证产品质量。

一种一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，步骤如下：

一、塑化：将橡胶颗粒塑化为流体状胶料；

二、合模：将中模具通过安装槽安装在下模具上，上模具与下模具合模；

三、注射：通过注射孔将塑化后流体状胶料注满整个型腔后静置成型；

四、硫化：对型腔内橡胶制品进行硫化；

五、开模：硫化完成后开模，取出成型的胎体，将中模具从开口结构中取出。

本方案的一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，经过塑化、合模、注射步骤，在模具组内的模腔中得到了完整一体成型的胎体结构，胎体的空腔结构与开口结构也已成型，此时模具组内的模腔保持一定的压力并对模具组升温，达到胎体的硫化温度，一定时间后完成胎体的硫化，此时，模具组模腔中的胎体为高强度高弹性的橡胶结构，开模，将胎体从模具组中取出，撑开胎体内圈面，取出中模具，即得到中空免充气胎体结构。

进一步地，步骤二合模后进行抽真空，型腔内呈负压状态；合模过程中，对型腔加温至150～200℃。

将模具组的模腔内抽成真空状态方便注射步骤时橡胶料能更容易注射填满模腔，通过对模具组外部加热或上下模具各自内部设有加热装置内外共同加热，保证型腔各处的温度均达到150～200℃，确保注射入模腔的橡胶料流动性足够，不会预冷粘结在注射孔附近影响橡胶料的注射。

进一步地，步骤三注射时，料温为60～100℃，注射时间5～30s，注射后，静置10～30s。

保证注射温度在60～100℃之间，确保注射期间橡胶料的流动性，进一步地，本实施例的注射时间控制在5～30s内，防止注射过慢橡胶料在模腔内提前成型影响后续注射，注射后静置10～30s，在此期间轮胎初步成型。

进一步地，步骤四硫化的时间为50～800s。硫化时间根据成型胎体的大小控制在50～800s。

3、有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明的一次成型免充气中空轮胎，通过胎体结构的改进使中空结构能可以一次性成型，且开口结构还减轻了胎体重量，进一步降低材料成本及轮胎滚阻，在不降低中空轮胎使用性能的前提下使得免充气轮胎的中空结构可以一次性成型实现，便于大批量制作且成品率高；

(2)本发明的一次成型免充气中空轮胎，开口结构的开口宽度r自空腔结构至胎体内圈方向逐渐增加，使得轮胎成型后，模芯取出操作容易进行，不会损坏胎体内的空腔结构与开口结构，中空轮胎的成品率高；

(3)本发明的一次成型免充气中空轮胎，开口结构的开口宽度r自空腔结构至胎体内圈方向逐渐减小，轮辋安装后，从胎体内侧两侧压紧，与开口结构相配合形成锁紧效果，一方面增强了轮辋与胎体间的紧固效果，另一方面，轮辋压紧后开口结构闭合更紧密，行驶中遇到颠簸时空腔结构中的气压释放更缓慢，减少了胎面的形变，进而增强了路感，节省了驱动力的消耗；

(4)本发明的一次成型免充气中空轮胎，将开口结构的开口宽度r控制不超过所述胎体内侧宽度L的1/6时可保证在正常的轮辋压紧力及轮胎适用工况条件下，胎体内侧结构不会发生损坏；

(5)本发明的制作一次成型免充气中空轮胎的模具组，通过上、中、下模具的配合，一次合模操作即可完成有中空结构的胎体的制作，大大简化了中空轮胎的制作工艺，操作方便，生产效率高；

(6)本发明的制作一次成型免充气中空轮胎的模具组，在下模具的合模面上，中模具的开口模放置处开设有安装槽，方便每次合模前中模具的放置，中模具中空部分恰好卡在安装槽旁凸起的合模面部分上，使得每次的中模具可以准确定位放置，进一步提高制作胎体产品的合格率，保证产品质量；

(7)本发明的一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，一次合模后注射硫化，即可直接得到成型的一体的中空结构的胎体，工艺简单，降低了生产成本，制作耗时短，生产效率高，且由于制作的胎体是一体化成型，其均匀性、平衡性能高，使用体验好，安全性能高；

(8)本发明的一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，将模具组的模腔内抽成真空状态方便注射步骤时橡胶料能更容易注射填满模腔，通过将型腔各处的温度加热达到150～200℃，确保注射入模腔的橡胶料流动性足够，不会预冷粘结在注射孔附近影响橡胶料的注射；

(9)本发明的一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，控制注射温度在60～100℃之间，确保注射期间橡胶料的流动性，注射时间控制在5～30s内，防止注射过慢橡胶料在模腔内提前成型影响后续注射。

附图说明

图1为本发明的一次成型免充气中空轮胎结构示意图；

图2为本发明的一次成型免充气中空轮胎剖视图；

图3为实施例3的图2中A的放大图；

图4为实施例2的图2中A的放大图；

图5为本发明制作一次成型免充气中空轮胎的模具组的结构示意图；

图6为本发明制作一次成型免充气中空轮胎的模具组的结构示意图；

图7为本发明制作一次成型免充气中空轮胎的模具组的中模具结构示意图；

图8为本发明制作一次成型免充气中空轮胎的模具组的中模具局部剖结构示意图；

图9为本发明制作一次成型免充气中空轮胎的模具组的下模结构示意图

图10为图2中A的放大图。

图中：

1、胎体；10、空腔结构；11、开口结构；

2、模具组；20、下模具；200、型腔；201、安装槽；21、中模具；210、内腔模；211、开口模；22、上模具。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本发明进一步进行描述。

实施例1

如图1和图2所示，一种一次成型免充气中空轮胎，包括胎体1，还包括：

空腔结构10，其沿周向开设于所述胎体1内部，在所述胎体1内部形成中空腔室；以及开口结构11，其为沿周向开设于所述胎体1内圈面上的凹槽，所述开口结构11将所述空腔结构10与外界连通。

中空轮胎的中空内腔成型大多借助于轮胎制作时模芯置于成型轮胎的型腔中，而在轮胎内腔成型后还要考虑模芯脱出，造成了现有的中空轮胎均无法一次性直接成型，使得中空免充气轮胎的生产制作即为麻烦，申请人于2018年8月22日申请，公布号为CN109109352A的专利文件中提出了一种中空轮胎的制作方法，通过该方法，可将中空轮胎的制备工艺简化到两次开模合模后可完成，但这种方法工序仍然略显复杂且成品率不高，本申请改进了中空轮胎的结构，通过改进的结构，配合相应的模具可以使中空轮胎一次成型，极大简化了中空轮胎的生产工序，降低了生产成本且成品率高。

本实施例的一次成型免充气中空轮胎，在胎体1内部设有空腔结构10，空腔结构10构成了轮胎的中空，在轮胎使用时，此空腔结构10对胎面传来的冲击力进行缓冲减震，达到防巅的效果，且减轻了轮胎胎体1重量，降低了滚阻；开口结构11为形成于胎体1内圈面上的开口，将空腔结构10与外界连通，通过开口结构11，可以使轮胎成型时，中空结构成型后，直接将用于成型中空结构的模芯从开口结构11处抽出，无需通过二次开模、二次合模、注气、泄压等操作，减少了失误、事故发生率，成品率得到提高，本实施例结构的轮胎，将模芯放入制作轮胎的模具组中合模后，轮胎成型后，直接将模芯抽出即可得到，使中空结构能可以一次性成型，且开口结构11还减轻了胎体1重量，进一步降低材料成本及轮胎滚阻，在不降低中空轮胎性能的前提下使得免充气轮胎的中空结构可以一次性成型实现，便于制作且成品率高。

本实施例的胎体1，轮辋安装后，轮辋从胎体1内侧两侧面将轮胎内侧压紧，进而将开口结构11压紧，开口结构11不会与外界路面接触，且本实施例的胎体1经一次注塑直接成型，胎体1均匀性高，平衡度好，胎体1上无贴合、接合处，在使用过程中，尤其是在高速使用时的稳定性、安全性极高。

实施例2

如图4和图10所示，本实施例的一种一次成型免充气中空轮胎，在实施例1的基础上做进一步改进，所述的开口结构11的开口宽度r自空腔结构10至胎体1内圈方向逐渐增加。

本实施例的轮胎，开口结构11的形状从胎体1剖面上表现为自空腔结构10至胎体1内圈方向呈三角型，本实施例的开口结构11，使得轮胎成型后，模芯取出操作容易进行，不会损坏胎体1内的空腔结构10与开口结构11，中空轮胎的成品率高。

实施例3

如图3和图10所示，本实施例的一种一次成型免充气中空轮胎，在实施例1的基础上做进一步改进，所述的开口结构11的开口宽度r自空腔结构10至胎体1内圈方向逐渐减小。

本实施例的轮胎，开口结构11的形状从胎体1剖面上表现为自空腔结构10至胎体1内圈方向呈倒三角型，本实施例的开口结构11，轮辋安装后，从胎体1内侧两侧压紧，与开口结构11相配合形成锁紧效果，一方面增强了轮辋与胎体1间的紧固效果，另一方面，轮辋压紧后开口结构11闭合更紧密，行驶中遇到颠簸时空腔结构11中的气压释放更缓慢，减少了胎面的形变，进而增强了路感，节省了驱动力的消耗。

实施例4

如图10所示，本实施例的一种一次成型免充气中空轮胎，在实施例1～3的基础上做进一步改进，所述开口结构11的开口宽度r不超过所述胎体1内侧宽度L的1/6。

开口结构11的开口宽度r越大，模芯的取出操作越容易进行，但是过大的开口结构11容易导致胎体1内侧壁过薄进而使得轮辋安装后，胎体1内侧结构容易被破坏坍塌，导致轮胎无法正常使用，经试验，将开口结构11的开口宽度r控制不超过所述胎体1内侧宽度L的1/6时可保证在正常的轮辋压紧力及轮胎适用工况条件下，胎体1内侧结构不会发生损坏。

实施例5

如图5、图6、图7和图8所示，一种制作一次成型免充气中空轮胎的模具组，包括：

下模具20，其合模面上开设有型腔200，所述型腔200形状与半个所述胎体1形状相匹配；

中模具21，其由内腔模210和开口模211构成，所述内腔模210为形状与所述空腔结构10形状相匹配的环形结构体，所述开口模211为形状与所述开口结构11形状相匹配的环形片，所述开口模211固定连接于所述内腔模210内侧；所述中模具21置于下模具20与上模具22中间；

上模具22，其结构与所述下模具20相匹配，对称式设于所述下模具20上方；

注射孔，其为开设在所述下模具20或上模具22侧壁并连通所述型腔200的通孔。

本实施例的注射孔开设在上模具22侧壁，与上模具22合模面上的型腔200连通，上模具22和下模具20合模后，型腔200构成完整的胎体1形状的模腔，中模具21作为模芯置于上下模具之间，中模具21的内腔模210完全置于合模后形成的模腔中，开口模211部分置于模腔中，部分留置于模腔外，方便胎体1成型后将中模具21取出。

本实施例的模具组2，使用时，将中模具21放置于下模具20合模面上，使内腔模210位于型腔200上方，开口模211部分位于型腔200上方，部分置于合模面上，放置好中模具21的位置后合上上模具22，然后通过注射孔进行橡胶物料的注射，注射完待模腔内胎体1成型后，硫化，开模，取下胎体1，抽出中模具21，即可得到中空胎体1。

本实施例的模具组2，通过上、中、下模具的配合，一次合模操作即可完成有中空结构的胎体1的制作，大大简化了中空轮胎的制作工艺，操作方便，生产效率高。

实施例6

如图9所示，本实施例的制作一次成型免充气中空轮胎的模具组，在实施例5的基础上做进一步改进，所述下模具20型腔200内侧的合模面上环形开设有安装槽201，所述安装槽201的形状与所述中模具21的开口模211形状相匹配；所述上模具22合模面对应位置开设有相同的安装槽201。

本实施例的模具组，在下模具20的合模面上，中模具21的开口模211放置处开设有安装槽201，方便每次合模前中模具21的放置，中模具21中空部分恰好卡在安装槽201旁凸起的合模面部分上，使得每次的中模具21可以准确定位放置，进一步提高制作胎体1产品的合格率，保证产品质量。

实施例7

一种一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，步骤如下：

一、塑化：将橡胶颗粒塑化为流体状胶料；

二、合模：将中模具21通过安装槽201安装在下模具20上，上模具22与下模具20合模；

三、注射：通过注射孔将塑化后流体状胶料注满整个型腔200后静置成型；

四、硫化：对型腔200内橡胶制品进行硫化；

五、开模：硫化完成后开模，取出成型的胎体1，将中模具21从开口结构11中取出。

本实施例的一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，经过塑化、合模、注射步骤，在模具组2内的模腔中得到了完整一体成型的胎体1结构，胎体1的空腔结构10与开口结构11也已成型，此时模具组2内的模腔保持一定的压力并对模具组2升温，达到胎体1的硫化温度，一定时间后完成胎体1的硫化，此时，模具组2模腔中的胎体1为高强度高弹性的橡胶结构，开模，将胎体1从模具组2中取出，撑开胎体1内圈面，取出中模具21，即得到中空免充气胎体结构。

本实施例的一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，一次合模后注射硫化，即可直接得到成型的一体的中空结构的胎体1，工艺简单，降低了生产成本，制作耗时短，生产效率高，且由于制作的胎体1是一体化成型，其均匀性、平衡性能高，使用体验好，安全性能高。

实施例8

本实施例的一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，在实施例7的基础上做进一步改进，步骤二合模后进行抽真空，型腔200内呈负压状态；合模过程中，对型腔200加温至150～200℃。

将模具组2的模腔内抽成真空状态方便注射步骤时橡胶料能更容易注射填满模腔，通过对模具组2外部加热或上下模具各自内部设有加热装置内外共同加热，保证型腔200各处的温度均达到150～200℃，确保注射入模腔的橡胶料流动性足够，不会预冷粘结在注射孔附近影响橡胶料的注射。

实施例9

本实施例的一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，在实施例7的基础上做进一步改进，步骤三注射时，料温为60～100℃，注射时间5～30s，注射后，静置10～30s。

保证注射温度在60～100℃之间，确保注射期间橡胶料的流动性，进一步地，本实施例的注射时间控制在5～30s内，防止注射过慢橡胶料在模腔内提前成型影响后续注射，注射后静置10～30s，在此期间轮胎初步成型。

实施例10

本实施例的一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，在实施例7的基础上做进一步改进，步骤七硫化的时间为50～800s。

本实施例的硫化工艺为常规硫化工艺，硫化时间根据成型胎体1的大小控制在50～800s，由于本申请中胎体1在模腔内成型后直接为一个整体，不是预成型后结合而成，因此硫化时间短于现有工艺制作中空轮胎时的硫化时间。

实施例11

本实施例的一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，用于制作直径为200mm的胎体1，步骤为：

一、塑化：将橡胶颗粒塑化为流体状胶料；

二、合模：将中模具21通过安装槽201安装在下模具20上，上模具22与下模具20合模，合模后将型腔200内抽真空，并加温至150℃；

三、注射：通过注射孔将塑化后流体状胶料注满整个型腔200，注射的料温为60℃，注射时间为5s，注射完成后静置10s成型；

四、硫化：对型腔200内橡胶制品进行硫化50s；

五、开模：硫化完成后开模，取出成型的胎体1，将中模具21从开口结构11中取出。

经本实施例的制作方法制作的胎体1成品率达96％以上。

实施例12

本实施例的一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，用于制作直径为400mm的胎体1，步骤为：

一、塑化：将橡胶颗粒塑化为流体状胶料；

二、合模：将中模具21通过安装槽201安装在下模具20上，上模具22与下模具20合模，合模后将型腔200内抽真空，并加温至165℃；

三、注射：通过注射孔将塑化后流体状胶料注满整个型腔200，注射的料温为75℃，注射时间为15s，注射完成后静置15s成型；

四、硫化：对型腔200内橡胶制品进行硫化200s；

五、开模：硫化完成后开模，取出成型的胎体1，将中模具21从开口结构11中取出。

经本实施例的制作方法制作的胎体1成品率达95％以上。

实施例13

本实施例的一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，用于制作直径为560mm的胎体1，步骤为：

一、塑化：将橡胶颗粒塑化为流体状胶料；

二、合模：将中模具21通过安装槽201安装在下模具20上，上模具22与下模具20合模，合模后将型腔200内抽真空，并加温至175℃；

三、注射：通过注射孔将塑化后流体状胶料注满整个型腔200，注射的料温为85℃，注射时间为20s，注射完成后静置20s成型；

四、硫化：对型腔200内橡胶制品进行硫化450s；

五、开模：硫化完成后开模，取出成型的胎体1，将中模具21从开口结构11中取出。

经本实施例的制作方法制作的胎体1成品率达94％以上。

实施例14

本实施例的一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，用于制作直径为700mm的胎体1，步骤为：

一、塑化：将橡胶颗粒塑化为流体状胶料；

二、合模：将中模具21通过安装槽201安装在下模具20上，上模具22与下模具20合模，合模后将型腔200内抽真空，并加温至200℃；

三、注射：通过注射孔将塑化后流体状胶料注满整个型腔200，注射的料温为100℃，注射时间为30s，注射完成后静置30s成型；

四、硫化：对型腔200内橡胶制品进行硫化800s；

五、开模：硫化完成后开模，取出成型的胎体1，将中模具21从开口结构11中取出。

经本实施例的制作方法制作的胎体1成品率达90％以上。

本发明所述实例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种一次成型免充气中空轮胎，包括胎体(1)，其特征在于，还包括：

空腔结构(10)，其沿周向开设于所述胎体(1)内部，在所述胎体(1)内部形成中空腔室；以及

开口结构(11)，其为沿周向开设于所述胎体(1)内圈面上的凹槽，所述开口结构(11)将所述空腔结构(10)与外界连通。

2.根据权利要求1所述的一种一次成型免充气中空轮胎，其特征在于：所述的开口结构(11)的开口宽度r自空腔结构(10)至胎体(1)内圈方向逐渐增加。

3.根据权利要求1所述的一种一次成型免充气中空轮胎，其特征在于：所述的开口结构(11)的开口宽度r自空腔结构(10)至胎体(1)内圈方向逐渐减小。

4.根据权利要求1或2所述的一种一次成型免充气中空轮胎，其特征在于：所述开口结构(11)的开口宽度r不超过所述胎体(1)内侧宽度L的1/6。

5.一种制作权利要求1～4所述的一次成型免充气中空轮胎的模具组，其特征在于，包括：

下模具(20)，其合模面上开设有型腔(200)，所述型腔(200)形状与半个所述胎体(1)形状相匹配；

中模具(21)，其由内腔模(210)和开口模(211)构成，所述内腔模(210)为形状与所述空腔结构(10)形状相匹配的环形结构体，所述开口模(211)为形状与所述开口结构(11)形状相匹配的环形片，所述开口模(211)固定连接于所述内腔模(210)内侧；所述中模具(21)置于下模具(20)与上模具(22)中间；

上模具(22)，其结构与所述下模具(20)相匹配，对称式设于所述下模具(20)上方；

注射孔，其为开设在所述下模具(20)或上模具(22)侧壁并连通所述型腔(200)的通孔。

6.根据权利要求5所述的一种制作一次成型免充气中空轮胎的模具组，其特征在于：所述下模具(20)型腔(200)内侧的合模面上环形开设有安装槽(201)，所述安装槽(201)的形状与所述中模具(21)的开口模(211)形状相匹配；所述上模具(22)合模面对应位置开设有相同的安装槽(201)。

7.一种一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，其特征在于，步骤如下：

一、塑化：将橡胶颗粒塑化为流体状胶料；

二、合模：将中模具(21)通过安装槽(201)安装在下模具(20)上，上模具(22)与下模具(20)合模；

三、注射：通过注射孔将塑化后流体状胶料注满整个型腔(200)后静置成型；

四、硫化：对型腔(200)内橡胶制品进行硫化；

五、开模：硫化完成后开模，取出成型的胎体(1)，将中模具(21)从开口结构(11)中取出。

8.根据权利要求7所述的一种一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，其特征在于：步骤二合模后进行抽真空，型腔(200)内呈负压状态；合模过程中，对型腔(200)加温至150～200℃。

9.根据权利要求7所述的一种一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，其特征在于：步骤三注射时，料温为60～100℃，注射时间5～30s，注射后，静置10～30s。

10.根据权利要求7所述的一种一次性成型免充气中空轮胎的制作方法，其特征在于：步骤四硫化的时间为50～800s。