CN110501467A - 一种机翼盒段试验件的连接结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种机翼盒段试验件的连接结构，其属于飞机机体试验设计领域，包括对接角片和对接带板，对接角片设置于本体壁板与假件壁板的连接处，所述对接角片呈L型，两个所述对接角片于两侧夹紧所述本体壁板与所述假件壁板；对接带板设置于所述本体壁板远离所述对接角片的一侧，所述对接带板与所述本体壁板和所述假件壁板均抵接。两个对接角片是分开的，无需插接对位，对轴线度要求降低，简化了装配定位，提高了装配效率；对接角片呈L型，两个相邻对接角片与其所夹紧的本体壁板和假件壁板构成双剪结构，保证对接结构的强度和稳定性，使得受力均匀。对接带板与本体壁板和假件壁板均抵接，增大接触面积，使得本体壁板和假件壁板连接更稳定。

Description

一种机翼盒段试验件的连接结构

技术领域

本发明涉及飞机机体试验设计领域，尤其涉及一种机翼盒段试验件的连接结构。

背景技术

在民机机翼结构的适航审查中，复合材料结构必须经过严格的积木式试验验证，包括典型盒段级、全尺寸盒段级试验等。一般在高层级试验中，根据试验能力和试验加载要求，会在需要考核的复合材料本体机翼盒段之外设计一个金属假件盒段作为加载段，外部载荷等效施加在加载段上，这样能大幅降低机翼试验件的生产成本(材料成本和模具成本等)和生产周期，并满足试验需求。

在机翼试验件的制造装配中，复合材料本体盒段和金属假件盒段的装配对接非常重要，而在盒段对接中，壁板的对接又是重中之重，直接决定了试验件的制造质量并且会影响试验结果的准确性。

现有技术中，本体盒段和金属假件盒段的对接如图1和图2所示，在盒段内部的对接处，本体长桁101和假件长桁102之间设置了整体对接接头103，整体对接接头103上开设有对接槽，本体长桁101和假件长桁102的端头需插入对接槽内，对复合材料本体长桁101的轴线度要求很高。由于长桁的长度较长，在复合材料成型过程中会产生一定程度的变形，使得复合材料长桁与对接槽之间装配定位困难，降低了装配效率，增加了装配连接件报废的风险。

发明内容

本发明的目的在于提供一种机翼盒段试验件的连接结构，以解决现有技术中存在的装配定位困难、装配效率低的技术问题。

如上构思，本发明所采用的技术方案是：

一种机翼盒段试验件的连接结构，包括：

对接角片，设置于本体壁板与假件壁板的连接处，所述对接角片呈L型，两个所述对接角片于两侧夹紧所述本体壁板与所述假件壁板；

对接带板，设置于所述本体壁板远离所述对接角片的一侧，所述对接带板与所述本体壁板和所述假件壁板均抵接。

其中，所述本体壁板包括若干个本体长桁，所述假件壁板包括若干个假件长桁，每个所述本体长桁与一个所述假件长桁对接，所述对接角片设置于所述本体长桁与所述假件长桁的连接处。

其中，两个所述对接角片于所述本体长桁与所述假件长桁的连接处的两侧对称设置。

其中，所述本体长桁包括垂直连接的本体长桁底缘和本体长桁腹板，所述假件长桁包括垂直连接的假件长桁底缘和假件长桁腹板，两个所述对接角片同时夹紧所述本体长桁腹板和所述假件长桁腹板。

其中，所述本体长桁腹板的端面为第一端面，所述第一端面与所述本体长桁底缘垂直，所述假件长桁腹板的端面为第二端面，所述第二端面与所述假件长桁底缘垂直，所述第一端面与所述第二端面对接。

其中，所述对接角片同时与所述本体长桁底缘和所述假件长桁底缘抵接。

其中，所述本体长桁与所述假件长桁的截面形状均呈T字型。

其中，所述本体壁板还包括本体蒙皮，若干个所述本体长桁于所述本体蒙皮上间隔设置，所述假件壁板还包括假件蒙皮，若干个所述假件长桁于所述假件蒙皮上间隔设置，所述本体蒙皮与所述假件蒙皮对接，所述对接带板于所述本体蒙皮远离所述本体长桁的一侧同时与所述本体蒙皮和所述假件蒙皮抵接。

其中，还包括若干个第一紧固件，所述第一紧固件连接所述对接角片、所述本体壁板和所述对接带板。

其中，还包括若干个第二紧固件，所述第二紧固件连接所述对接角片、所述假件壁板和所述对接带板。

本发明的有益效果：

本发明提出的机翼盒段试验件的连接结构，在本体壁板与假件壁板对接时，通过两个对接角片在两侧夹紧本体壁板与假件壁板，由于两个对接角片是分开的，无需插接对位，对长桁的轴线度要求降低，简化了装配定位过程，提高了装配效率；对接角片呈L型，两个相邻对接角片与其所夹紧的本体壁板和假件壁板构成双剪结构，保证对接结构的强度和稳定性，使得受力均匀。对接带板与本体壁板和假件壁板均抵接，增大接触面积，使得本体壁板和假件壁板的连接更稳定。

附图说明

图1是现有的本体盒段和金属假件盒段的对接示意图；

图2是图1的沿展向剖视图；

图3是本发明实施例提供的机翼盒段试验件的连接结构的一个方向的示意图；

图4是本发明实施例提供的机翼盒段试验件的连接结构的另一个方向的示意图；

图5是本发明实施例提供的机翼盒段试验件的连接结构沿弦向的剖视图一；

图6是本发明实施例提供的机翼盒段试验件的连接结构沿弦向的剖视图二；

图7是本发明实施例提供的机翼盒段试验件的连接结构沿展向的剖视图。

图1和图2中：

101、本体长桁；102、假件长桁；103、整体对接接头；

图3至图7中：

11、本体蒙皮；12、本体长桁；121、本体长桁底缘；122、本体长桁腹板；1221、第一端面；

21、假件蒙皮；22、假件长桁；221、假件长桁底缘；222、假件长桁腹板；2221、第二端面；

3、对接角片；

4、对接带板。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

参见图3至图7，本发明实施例提供一种机翼盒段试验件的连接结构，用于连接本体壁板和假件壁板。

本体壁板包括本体蒙皮11和间隔设置于本体蒙皮11上的若干个本体长桁12，假件壁板包括假件蒙皮21和间隔设置于假件蒙皮21上的若干个假件长桁22，在装配时，本体蒙皮11与假件蒙皮21对接，同时，每个本体长桁12与一个假件长桁22对接。

机翼盒段试验件的连接结构包括对接角片3和对接带板4。对接角片3设置于本体壁板与假件壁板的连接处，对接角片3呈L型，两个对接角片3于两侧夹紧本体壁板与假件壁板；具体地，对接角片3设置于本体长桁12与假件长桁22的连接处，并于两侧夹紧本体长桁12与假件长桁22。对接带板4设置于本体壁板远离对接角片3的一侧，对接带板4与本体壁板和假件壁板均抵接；具体地，对接带板4于本体蒙皮11远离本体长桁12的一侧同时与本体蒙皮11和假件蒙皮21抵接，对接带板4抵接于本体蒙皮11与假件蒙皮21的对接处。

通过两个对接角片3在两侧夹紧本体壁板与假件壁板，由于两个对接角片3是分开的，无需插接对位，对复合材料长桁的轴线度要求降低，简化了装配定位过程，提高了装配效率，降低了装配连接件报废的风险；对接角片3呈L型，两个相邻对接角片3与其所夹紧的本体壁板和假件壁板构成双剪结构，保证对接结构的强度和稳定性，使得受力均匀。对接带板4与本体壁板和假件壁板均抵接，增大接触面积，使得本体壁板和假件壁板的连接更稳定。

在对位完成后，需要通过紧固件紧固，才可完成装匹配。机翼盒段试验件的连接结构包括若干个第一紧固件和若干个第二紧固件，第一紧固件连接对接角片3、本体壁板和对接带板4。第二紧固件连接对接角片3、假件壁板和对接带板4。可选地，第一紧固件和第二紧固件均可为螺钉。

对应每一组本体长桁12与假件长桁22，两个对接角片3于本体长桁12与假件长桁22的连接处的两侧对称设置，使得对接角片3受力均衡。

在本体壁板与假件壁板的连接处，垂直于本体长桁12的延伸方向剖切，即沿弦向剖视，剖线在本体长桁12与假件长桁22的对接面上，向本体长桁12的方向看，得到如图5所示的剖视图，向假件长桁22的方向看，得到如图6所示的剖视图。在对接角片3的一侧，平行于本体长桁12的延伸方向剖切，即沿展向剖视，剖线在对接角片3上，得到如图7所示的剖视图。

本体长桁12包括垂直连接的本体长桁底缘121和本体长桁腹板122，假件长桁22包括垂直连接的假件长桁底缘221和假件长桁腹板222，两个对接角片3同时夹紧本体长桁腹板122和假件长桁腹板222。由于对接角片3呈L型，两个对接角片3在夹紧本体长桁腹板122和假件长桁腹板222时，对接角片3的一个侧面与本体长桁腹板122和假件长桁腹板222抵接，实现面面接触，保证连接的稳定性。对接角片3的另一个侧面同时与本体长桁底缘121和假件长桁底缘221抵接，进一步增大接触面积，保证稳定性。

在本实施例中，本体长桁12与假件长桁22的截面形状均呈T字型，便于与对接角片3相抵接。

现有技术中，本体长桁和假件长桁的对接端头处腹板均呈斜削构型且底缘均未加宽，一方面，导致长桁腹板机加工困难，费时费力；另一方面，相邻本体长桁之间在对接面处需要增加垫块，装配时间长；再一方面，本体长桁与假件长桁的对接处接触面积小，不利于载荷的传递，导致传载效率低。

本实施例中，本体长桁12和假件长桁22的端头为非斜削平直构型。当本体长桁12和假件长桁22对接时，不仅本体长桁底缘121与假件长桁底缘221对接，同时本体长桁腹板122与假件长桁腹板222对接。

本体长桁腹板122的端面为第一端面1221，第一端面1221与本体长桁底缘121垂直，假件长桁腹板222的端面为第二端面2221，第二端面2221与假件长桁底缘221垂直，第一端面1221与第二端面2221对接。也就是说，本体长桁12和假件长桁22之间的夹持对接面，由原来的矩形夹持对接面变为现在的T型夹持对接面，以保证连接稳固和传载稳定性。对接角片3的设置，使得本体长桁12和假件长桁22能够有更大的夹持对接面积，改善了对接结构的传力性能；省略了垫块，提高了装配效率。

以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施方式限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种机翼盒段试验件的连接结构，其特征在于，包括：

对接角片(3)，设置于本体壁板与假件壁板的连接处，所述对接角片(3)呈L型，两个所述对接角片(3)于两侧夹紧所述本体壁板与所述假件壁板；

对接带板(4)，设置于所述本体壁板远离所述对接角片(3)的一侧，所述对接带板(4)与所述本体壁板和所述假件壁板均抵接。

2.根据权利要求1所述的机翼盒段试验件的连接结构，其特征在于，所述本体壁板包括若干个本体长桁(12)，所述假件壁板包括若干个假件长桁(22)，每个所述本体长桁(12)与一个所述假件长桁(22)对接，所述对接角片(3)设置于所述本体长桁(12)与所述假件长桁(22)的连接处。

3.根据权利要求2所述的机翼盒段试验件的连接结构，其特征在于，两个所述对接角片(3)于所述本体长桁(12)与所述假件长桁(22)的连接处的两侧对称设置。

4.根据权利要求2所述的机翼盒段试验件的连接结构，其特征在于，所述本体长桁(12)包括垂直连接的本体长桁底缘(121)和本体长桁腹板(122)，所述假件长桁(22)包括垂直连接的假件长桁底缘(221)和假件长桁腹板(222)，两个所述对接角片(3)同时夹紧所述本体长桁腹板(122)和所述假件长桁腹板(222)。

5.根据权利要求4所述的机翼盒段试验件的连接结构，其特征在于，所述本体长桁腹板(122)的端面为第一端面(1221)，所述第一端面(1221)与所述本体长桁底缘(121)垂直，所述假件长桁腹板(222)的端面为第二端面(2221)，所述第二端面(2221)与所述假件长桁底缘(221)垂直，所述第一端面(1221)与所述第二端面(2221)对接。

6.根据权利要求4所述的机翼盒段试验件的连接结构，其特征在于，所述对接角片(3)同时与所述本体长桁底缘(121)和所述假件长桁底缘(221)抵接。

7.根据权利要求4所述的机翼盒段试验件的连接结构，其特征在于，所述本体长桁(12)与所述假件长桁(22)的截面形状均呈T字型。

8.根据权利要求2所述的机翼盒段试验件的连接结构，其特征在于，所述本体壁板还包括本体蒙皮(11)，若干个所述本体长桁(12)于所述本体蒙皮(11)上间隔设置，所述假件壁板还包括假件蒙皮(21)，若干个所述假件长桁(22)于所述假件蒙皮(21)上间隔设置，所述本体蒙皮(11)与所述假件蒙皮(21)对接，所述对接带板(4)于所述本体蒙皮(11)远离所述本体长桁(12)的一侧同时与所述本体蒙皮(11)和所述假件蒙皮(21)抵接。

9.根据权利要求1-8任一项所述的机翼盒段试验件的连接结构，其特征在于，还包括若干个第一紧固件，所述第一紧固件连接所述对接角片(3)、所述本体壁板和所述对接带板(4)。

10.根据权利要求1-8任一项所述的机翼盒段试验件的连接结构，其特征在于，还包括若干个第二紧固件，所述第二紧固件连接所述对接角片(3)、所述假件壁板和所述对接带板(4)。