CN110496532A - 一种船机scr反应装置内催化剂模块的固定装置 - Google Patents

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付艳萍
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Abstract

本发明属于船用柴油机环保技术领域，提出一种船机SCR反应装置内催化剂模块的固定装置。提出的一种船机SCR反应装置内催化剂模块的固定装置具有一由多根空心方钢组成的空心框架；安装框架竖直放置在反应装置内，并与反应装置进口与出口之间的轴线垂直设置；安装框架为前后端面开口的结构；安装框架内焊接有上下设置的多块隔板；多块隔板将安装框架分隔为上下多个用以放置催化剂的空腔；每个空腔内放置有多个催化剂模块；安装框架的后端面上焊接有限位挡板；多块催化剂模块的后端面均与限位挡板接触，且多块催化剂模块的后端面位于同一横截面上；安装框架的前端面上设置有插塞挡板。本发明有效解决了船舶摇晃和催化剂模块堆叠导致的容易破碎问题，大大提高了催化剂模块的物理寿命。

Description

一种船机SCR反应装置内催化剂模块的固定装置
技术领域
本发明属于船用柴油机环保技术领域，具体涉及一种船机SCR反应装置内催化剂模块的固定装置。
背景技术
柴油机降低NOx排放仅有机内净化和机外后处理两种，因前者对柴油机改动较大，且影响柴油机性能，所以，目前船用柴油机降低NOx排放的主流方案是采用选择性催化还原系统，即SCR系统，采用尿素溶液在催化剂的作用下迅速将NOx还原成无害的N2和H2O。
SCR系统中还原剂和氧化剂的反应场所为反应装置，反应装置中固定着反应所需要的催化剂模块。催化剂模块结构为长方体，一般是四合一封装，催化剂单体尺寸比较常见的为150mm×150mm×200mm，四合一封装后尺寸约为310mm×310mm×205mm。催化剂使用寿命一般在10000h左右，远低于船舶的使用寿命，这使得催化剂模块必须是可拆卸的，以便进行更换。同时催化剂模块是也易碎部件，船舶在航行的过程中受波浪的影响会不停的摇晃，这导致反应装置也在不停的摇晃，因此催化剂模块在反应装置中的固定方案尤为重要。
催化剂模块在反应装置中是一层一层堆叠码放的，因此当催化剂模块数量较多时，底层的催化剂模块受到上方催化剂的挤压，也很容易破碎。
发明内容
本发明的目的是提供一种SCR系统反应装置内催化剂模块的固定装置，使它在可拆卸的前提下，能有效解决船舶周期性摇晃和催化剂模块大量堆叠容易导致催化剂模块破碎的问题。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种船机SCR反应装置内催化剂模块的固定装置，所述的固定装置具有一由多根空心方钢组成的空心框架，用于保持和承受反应装置的结构强度和载荷；所述的空心框架为长方体骨架形式，其上焊接有安装框架；安装框架竖直放置在所述的反应装置内，并与反应装置进口与出口之间的轴线垂直设置；所述的安装框架为前后端面开口的结构；所述的框架内焊接有上下设置的多块隔板；多块所述的隔板将所述的框架分隔为上下多个用以放置催化剂的空腔，且每块所述的隔板用以承担相对应催化剂模块的重量；每个所述的空腔内放置有多个催化剂模块；所述安装框架的后端面上焊接有用以对所述的催化剂模块进行限位的限位挡板；所述的限位挡板上具有多个通孔，且多个所述的通孔对应多个所述的催化剂模块设置，不影响尾气在催化剂模块中的流动；多块所述催化剂模块的后端面均与所述的限位挡板接触，且多块所述催化剂模块的后端面位于同一横截面上；所述安装框架的前端面上设置有插塞挡板，所述的插塞挡板为活动挡板，压装在所述安装框架的前端面上；所述的安装框架的前端面上焊接有用以对所述的插塞挡板进行限位的滑槽；所述的插塞挡板、限位挡板、安装框架以及隔板共同构成用以放置催化剂模块的网格式抽屉；所述的插塞挡板上具有多个通孔，且多个所述的通孔对应多个所述的催化剂模块设置，不影响尾气在催化剂模块中的流动。
所述安装框架内竖直焊接有中隔板，将安装框架的空腔分隔为左右对称的两个空腔；每个所述的空腔内均上下设置有多个隔板。
所述安装框架内竖直焊接有多个中隔板，将安装框架的空腔分隔为多个空腔；每个所述的空腔内均上下设置有多个隔板。
本发明提出的一种船机SCR反应装置内催化剂模块的固定装置，采用网格式抽屉的结构，每个抽屉内放置一个或多个催化剂模块；每个抽屉根据催化剂模块，选择合适的尺寸，除前后端面外均采用钢板焊接框架，用于承担催化剂的重量；则每块催化剂都直接有反应装置承重，不受其他催化剂的重量影响，有效解决了催化剂模块相互挤压的问题；插塞挡板通过螺钉连接在所述的安装框架上，实现了催化剂模块的可拆装性，并有效的固定了催化剂模块在反应装置中的位置，降低了船舶摇晃对催化剂模块的影响；综上，通过对催化剂模块固定方式的设计，有效解决了船舶摇晃和催化剂模块堆叠导致的容易破碎问题，大大提高了催化剂模块的物理寿命。
附图说明
图1为反应装置示意图；
图2为安装前示意图；
图3为图2中A部分的放大图；
图4为安装后部分示意图。
图5为图4中B部分的放大图。
图中：1、反应装置进口，2、反应装置出口，3、反应装置拆装盖板，4、安装框架，5、隔板，6、限位挡板，7、催化剂模块，8、滑槽，9、螺纹孔，10、插塞挡板，11、螺钉，12、空心方钢,13、中隔板。
具体实施方式
结合附图和具体实施例对本发明加以说明，该实施例中的前后方位以尾气进气为前、出气为后；
如图1所示，一种船机SCR反应装置内催化剂模块的固定装置，结合图2、图3，固定装置整体结构框架由空心方钢12构成，用于保持和承受反应装置的结构强度和载荷，所述的空心框架为长方体骨架形式，其上焊接有安装框架4、外壳板等部件，共同形成反应装置的主体；所述的安装框架竖直放置在所述的反应装置内，并与反应装置进口1与反应装置出口2之间的轴线垂直设置；所述的安装框架4为前后端面开口的结构；所述的框架内焊接有上下设置的多块隔板5；多块所述的隔板将所述的框架分隔为上下多个用以放置催化剂的空腔，且每块所述的隔板用以承担相对应催化剂模块的重量；所述安装框架4内竖直焊接有中隔板13，将安装框架的空腔分隔为左右对称的两个空腔；每个所述的空腔内均上下设置有多个隔板5；隔板将每个空腔分隔为多个小空腔，每个所述的空腔内放置有三个催化剂模块；所述安装框架4的后端面上焊接有用以对所述的催化剂模块进行限位的限位挡板6；所述的限位挡板6上具有多个通孔，且多个所述的通孔对应多个所述的催化剂模块设置，不影响尾气在催化剂模块中的流动；多块所述催化剂模块7的后端面均与所述的限位挡板6接触，且多块所述催化剂模块的后端面位于同一横截面上；滑槽8焊接在安装框架的前端面的4个边上，形成导轨卡槽结构，用于插塞挡板10的安装；所述的插塞挡板为活动挡板，压装在所述安装框架的前端面滑槽导轨卡槽中；所述的插塞挡板、限位挡板、安装框架以及隔板共同构成用以放置催化剂模块的网格式抽屉；所述的插塞挡板上具有多个通孔，且多个所述的通孔对应多个所述的催化剂模块设置，不影响尾气在催化剂模块中的流动。
如图1所示，柴油机尾气从反应装置进口1进入，净化后从反应装置出口2排出，反应装置可以通过拆装盖板3打开，进行催化剂模块的拆装；
如图2、图3所示，拆装盖板3打开后，安装框架前有足够的空间进行催化剂模块7的安装和拆卸。催化剂模块7的重量由焊接在反应装置上的空心方钢框架12上的隔板5分担，该实施例中，每层可以安放3个催化剂模块7；后限位挡板6形状与插塞挡板10一致，挡板中间为通孔，通孔位置与催化剂模块7的安装位置一一对应，防止阻碍尾气流动。
如图4、图5所示，将所有催化剂模块7安装到位后，从上往下经滑槽8插入插塞挡板10；滑槽8上加工有数个螺纹孔，通过拧紧螺钉11，可以将插塞挡板10顶死，从而将所有催化剂模块7夹紧在后限位挡板6和插塞挡板10之间。
拆卸过程与安装过程相反，通过相应的操作，可以很容易的完成催化剂模块的安装和拆卸。
如此，通过限位挡板和承重隔板等零部件的巧妙设计，既解决了催化剂模块堆叠的挤压问题，又解决了催化剂模块在反应装置中的紧固问题，同时还可以实现催化剂模块的拆装，使得催化剂模块在船舶上有足够的安装强度，避免了其容易破碎的问题。

Claims (3)

1.一种船机SCR反应装置内催化剂模块的固定装置，其特征在于：所述的固定装置具有一由多根空心方钢组成的空心框架，用于保持和承受反应装置的结构强度和载荷；所述的空心框架为长方体骨架形式，其上焊接有安装框架；安装框架竖直放置在所述的反应装置内，并与反应装置进口与出口之间的轴线垂直设置；所述的安装框架为前后端面开口的结构；所述的安装框架内焊接有上下设置的多块隔板；多块所述的隔板将所述的安装框架分隔为上下多个用以放置催化剂的空腔，且每块所述的隔板用以承担相对应催化剂模块的重量；每个所述的空腔内放置有多个催化剂模块；所述安装框架的后端面上焊接有用以对所述的催化剂模块进行限位的限位挡板；所述的限位挡板上具有多个通孔，且多个所述的通孔对应多个所述的催化剂模块设置，不影响尾气在催化剂模块中的流动；多块所述催化剂模块的后端面均与所述的限位挡板接触，且多块所述催化剂模块的后端面位于同一横截面上；所述安装框架的前端面上设置有插塞挡板，所述的插塞挡板为活动挡板，压装在所述安装框架的前端面上；所述的安装框架的前端面上焊接有用以对所述的插塞挡板进行限位的滑槽；所述的插塞挡板、限位挡板、安装框架以及隔板共同构成用以放置催化剂模块的网格式抽屉；所述的插塞挡板上具有多个通孔，且多个所述的通孔对应多个所述的催化剂模块设置，不影响尾气在催化剂模块中的流动。
2.如权利要求1所述的一种船机SCR反应装置内催化剂模块的固定装置，其特征在于：所述安装框架内竖直焊接有中隔板，将安装框架的空腔分隔为左右对称的两个空腔；每个所述的空腔内均上下设置有多个隔板。
3.如权利要求1所述的一种船机SCR反应装置内催化剂模块的固定装置，其特征在于：所述安装框架内竖直焊接有多个中隔板，将安装框架的空腔分隔为多个空腔；每个所述的空腔内均上下设置有多个隔板。
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