CN110479963A - 铸件砂芯结构 - Google Patents

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Abstract

本发明属于铸造技术领域，特别涉及一种铸件砂芯结构；铸件砂芯结构包括：相互贴合的砂芯一和砂芯二，砂芯一与砂芯二的配合面分别为砂芯一配合面、砂芯二配合面，砂芯一配合面为阶梯状，砂芯二配合面为与砂芯一配合面嵌合的阶梯状；组芯过程中，在两个贴合的砂芯的配合面的配合边处分别设置贯穿的凹槽，以使两个贴合的砂芯组芯嵌合后形成空腔结构，且在空腔结构内设置金属杆，浇注过程中，钢液沿着砂芯配合面流动至与金属杆接触时，由于金属杆的冷却作用使钢液凝固，阻止钢液继续流动。采用本发明提供的砂芯结构及组芯方法可避免或减少组芯过程中产生的缝隙，避免浇注完成后产生披缝，减少钢液损失，增加出品率，提高铸件质量。

Description

铸件砂芯结构
技术领域
本发明属于铸造技术领域，特别涉及一种铸件砂芯结构。
背景技术
铸钢件的生产一般采用实样造型或组芯造型的方案，现有技术中砂芯的制作尺寸精度较低，且砂芯的配合面均为一个平面或曲面，砂芯的配合面一般会存在多处凹凸不平的现象，导致砂芯在组芯过程中产生较大的间隙，浇注过程中钢液会沿着砂芯的配合面的间隙流动，产生大量披缝铸造缺陷，严重情况下会溢出，造成钢液损失。砂芯组芯过程中产生较大的间隙，会形成较大的尺寸累积偏差，导致最终浇注后的铸件尺寸不合格；产生披缝铸造缺陷导致铸件壁厚或轮廓增大，浇注重量增加，出品率降低，出品率为铸件重量与浇注重量比值。因此，需要采取措施避免或减少组芯过程中产生的缝隙，避免浇注完成后产生披缝铸造缺陷。
发明内容
本发明的目的是提供一种铸件砂芯结构，以克服现有技术中的不足。
本发明的目的是这样实现的：
一种铸件砂芯结构，包括：相互贴合的砂芯一和砂芯二，所述砂芯一具有与所述砂芯二贴合的砂芯一配合面，所述砂芯二具有与所述砂芯一贴合的砂芯二配合面，所述砂芯一配合面为阶梯状，所述砂芯二配合面为与所述砂芯一配合面嵌合的阶梯状。
作为本发明进一步的方案，在所述砂芯一配合面与所述砂芯二配合面的配合边处分别设置贯穿的凹槽，以使所述砂芯一配合面与所述砂芯二配合面组芯组芯嵌合后形成空腔结构；在所述空腔结构内设置金属杆。
在空腔结构内设置金属杆的目的为:针对所述砂芯一与所述砂芯二组芯后，浇注过程中，钢液沿着砂芯配合面流动至与所述金属杆接触时，由于金属杆的冷却作用使钢液凝固，阻止钢液继续流动。
作为本发明进一步的方案，所述空腔结构与所述金属杆为间隙配合。
作为本发明进一步的方案，所述金属杆的横截面与所述空腔结构的横截面相同。
作为本发明进一步的方案，所述空腔结构的横截面为圆形。
作为本发明进一步的方案，所述金属杆为圆柱形，优选圆形的金属杆便于操作。
作为本发明进一步的方案，所述金属杆的直径为8mm～12mm，金属杆直径过大不方便放置操作，且凹槽加工难度增大；金属杆直径过小起不到冷却钢液的作用，无法阻止钢液继续流动；金属杆的直径优选为8mm～12mm，即方便加工操作，又可起到冷却钢液的作用。
本发明提供的铸件砂芯结构，其中铸件砂芯结构的砂芯配合面设计为阶梯状，以使砂芯配合面为多个平面或曲面，按照阶梯状的错台设计，即使两个贴合的砂芯组芯后砂芯之间存在多个接触面，增加砂芯之间的挤压力，可确保砂芯之间的配合面接触良好，间隙较小；进一步地，在两个贴合的砂芯的配合面的配合边处分别设置贯穿的凹槽，以使两个贴合的砂芯组芯嵌合后形成空腔结构，且在空腔结构内设置金属杆，浇注过程中，钢液沿着砂芯配合面流动至与所述金属杆接触时，由于金属杆的冷却作用使钢液凝固，阻止钢液继续流动。
综上所述操作可避免或减少组芯过程中产生的缝隙，避免浇注完成后产生披缝铸造缺陷；通过金属杆冷却钢液，阻止钢液流动，防止钢液从砂芯间溢出，减少钢液损失，增加出品率，出品率为铸件重量与浇注重量比值。而且阶梯状的砂芯配合面结构可防止钢液将砂芯间隙中的散砂等杂质带入型腔中，进而提高铸件质量。
附图说明
附图1为本发明铸件砂芯结构的示意图；
附图2为本发明砂芯一的结构示意图；
附图3为本发明砂芯二的结构示意图；
附图4为本发明砂芯一与砂芯二组芯设置金属杆的结构示意图；
图中:10-砂芯一；20-砂芯二；11-砂芯一配合面；21-砂芯二配合面；30-金属杆。
具体实施方式
结合本发明的附图，对发明实施例的一个技术方案做进一步的详细阐述。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语应做广义理解，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解术语在本发明中的具体含义。
实施例一：一种铸件砂芯结构，请参见附图1至3所示，包括：相互贴合的砂芯一10和砂芯二20，所述砂芯一10具有与所述砂芯二20贴合的砂芯一配合面11，所述砂芯二20具有与所述砂芯一10贴合的砂芯二配合面21，所述砂芯一配合面11为阶梯状，所述砂芯二配合面21为与所述砂芯一配合面11嵌合的阶梯状。
需要说明的是，所述砂芯一配合面11为阶梯状，所述砂芯二配合面21为与所述砂芯一配合面11嵌合的阶梯状；即所述砂芯一配合面11和所述砂芯二配合面21为多个平面或曲面，按照阶梯状的错台设计，使所述砂芯一10与所述砂芯二20组芯后砂芯之间存在多个接触面，增加所述砂芯一10与所述砂芯二20之间的挤压力，可确保所述砂芯一配合面11与所述砂芯二配合面21接触良好，间隙较小。且阶梯状的砂芯配合面结构可防止钢液将砂芯间隙中的散砂等杂质带入型腔中，进而提高铸件质量。
实施例二：一种铸件砂芯结构，请参见附图1至3所示，包括：相互贴合的砂芯一10和砂芯二20，所述砂芯一10具有与所述砂芯二20贴合的砂芯一配合面11，所述砂芯二20具有与所述砂芯一10贴合的砂芯二配合面21，所述砂芯一配合面11为阶梯状，所述砂芯二配合面21为与所述砂芯一配合面11嵌合的阶梯状。
需要说明的是，所述砂芯一配合面11为阶梯状，所述砂芯二配合面21为与所述砂芯一配合面11嵌合的阶梯状；即所述砂芯一配合面11和所述砂芯二配合面21为多个平面或曲面，按照阶梯状的错台设计，使所述砂芯一10与所述砂芯二20组芯后砂芯之间存在多个接触面，增加所述砂芯一10与所述砂芯二20之间的挤压力，可确保所述砂芯一配合面11与所述砂芯二配合面21接触良好，间隙较小。且阶梯状的砂芯配合面结构可防止钢液将砂芯间隙中的散砂等杂质带入型腔中，进而提高铸件质量。
在本实施例中，请参见附图4所示，在所述砂芯一配合面11与所述砂芯二配合面21的配合边处分别设置贯穿的凹槽，以使所述砂芯一配合面11与所述砂芯二配合面21组芯组芯嵌合后形成空腔结构；在所述空腔结构内设置金属杆30。
在本实施例中，所述空腔结构与所述金属杆30为间隙配合；所述金属杆30的横截面与所述空腔结构的横截面相同；所述空腔结构的横截面为圆形；所述金属杆30为圆柱形，优选圆形的金属杆30便于操作；所述金属杆30的直径为8mm～12mm。
需要说明的是，在步骤S01中的空腔结构内设置金属杆30；在空腔结构内设置金属杆30的目的为:针对所述砂芯一10与所述砂芯二20组芯后，浇注过程中，钢液沿着砂芯配合面流动至与所述金属杆30接触时，由于金属杆30的冷却作用使钢液凝固，阻止钢液继续流动。金属杆30的直径选择为8mm～12mm，金属杆30直径过大不方便放置操作，且凹槽加工难度增大；金属杆30直径过小起不到冷却钢液的作用，无法阻止钢液继续流动；金属杆30的直径优选为8mm～12mm，即方便加工操作，又可起到冷却钢液的作用。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种铸件砂芯结构，其特征在于，包括：相互贴合的砂芯一和砂芯二，所述砂芯一具有与所述砂芯二贴合的砂芯一配合面，所述砂芯二具有与所述砂芯一贴合的砂芯二配合面，所述砂芯一配合面为阶梯状，所述砂芯二配合面为与所述砂芯一配合面嵌合的阶梯状。
2.根据权利要求1所述的铸件砂芯结构，其特征在于，在所述砂芯一配合面与所述砂芯二配合面的配合边处分别设置贯穿的凹槽，以使所述砂芯一配合面与所述砂芯二配合面组芯组芯嵌合后形成空腔结构；在所述空腔结构内设置金属杆。
3.根据权利要求2所述的铸件砂芯结构，其特征在于，所述空腔结构与所述金属杆为间隙配合。
4.根据权利要求3所述的铸件砂芯结构，其特征在于，所述金属杆的横截面与所述空腔结构的横截面相同。
5.根据权利要求4所述的铸件砂芯结构，其特征在于，所述空腔结构的横截面为圆形，所述金属杆为圆柱形。
6.根据权利要求5所述的铸件砂芯结构，其特征在于，所述金属杆的直径为8mm～12mm。
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