CN110469284A - 双管井口装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种双管井口装置。双管井口装置用于连接内管柱以及套设在内管柱外的外管柱，双管井口装置包括：内管三通，具有与内管柱的内部通孔连通的第一纵向通道；外管四通，具有与第一纵向通道连通的第二纵向通道；其中，外管柱的内壁面与内管柱的外壁面之间形成第一环形间隙，第一环形间隙与第二纵向通道连通。应用本发明的技术方案解决了现有技术中的井口装置使用寿命短的问题。

Description

双管井口装置

技术领域

本发明涉及石油开采领域，具体而言，涉及一种双管井口装置。

背景技术

现有技术中，申请公布号为CN104389544A的发明公开了一种异径式双管采油井口套管头，具体的公开了一种异径式双管采油井口套管头，包括两根油管、套管头四通、采油树、平板闸阀、丝扣法兰、压力表截止阀组件以及节流阀，套管头四通通过螺栓连接于整体式法兰采油树，内部设置有异径双管悬挂器，两根油管固定于悬挂器处，可以同时对两片不同区域进行采油作业，悬挂器还设计有止动装置，具有防止卸固井联顶节时下部套管松扣的功能，以保证井下安全作业。使用整体式法兰连接采油树代替传统的采油树结构这一改进提高了采油井口装置的整体密封性能，平板闸阀均采用两个并联使用的形式，即使整体式法兰连接采油树的某一闸阀失效了，我们依然可以关闭另外两只，提高了作业的安全性能。

上述的异径式双管采油井口套管头中，两根油管平行设置在套管内，在双管井口装置内设置有被隔离壁隔离的第一流道和第二流道。相互平行的两根油管中的一根油管的内部通孔与第一流道连通，相互平行的两根油管中的另一根油管的内部通孔与第二流道连通。上述设置的异径式双管采油井口套管头由于体积有限，因此相互平行的两根油管之间的隔离壁的壁厚尺寸小。异径式双管采油井口套管头在使用的过程中，壁厚尺寸小的隔离壁在高速气流的冲蚀下易被腐蚀而漏失，异径式双管采油井口套管头的使用寿命短。即现有技术中的进口装置的使用寿命短。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种双管井口装置，以解决现有技术中的井口装置的使用寿命短的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种双管井口装置，用于连接内管柱以及套设在内管柱外的外管柱，双管井口装置包括：内管三通，具有与内管柱的内部通孔连通的第一纵向通道；外管四通，具有与第一纵向通道连通的第二纵向通道；其中，外管柱的内壁面与内管柱的外壁面之间形成第一环形间隙，第一环形间隙与第二纵向通道连通。

进一步地，第一纵向通道和第二纵向通道同轴设置。

进一步地，双管井口装置还包括位于第一纵向通道内且用于悬挂内管柱的第一悬挂器，第一悬挂器具有用于连通内管柱的内部通孔和第一纵向通道的第一过流通道。

进一步地，双管井口装置还包括至少部分位于第二纵向通道内且用于悬挂外管柱的第二悬挂器，第二悬挂器具有用于连通第一环形间隙和第二纵向通道的第二过流通道。

进一步地，双管井口装置还包括套管四通，其中，外管四通位于内管三通和套管四通之间，外管柱外设有套管，套管的内壁面和外管柱的外壁面之间形成第二环形间隙，套管四通包括与第二环形间隙连通的第三纵向通道。

进一步地，第三纵向通道与第二纵向通道同轴设置。

进一步地，双管井口装置还包括用于将第二悬挂器固定在第三纵向通道内的锁紧结构，锁紧结构穿设在套管四通上并与第二悬挂器的外壁面抵接。

进一步地，套管四通的外壁面上设置有螺纹孔，螺纹孔的中心轴线与第三纵向通道的延伸方向之间具有夹角，锁紧结构包括螺钉，螺钉穿出螺纹孔后抵接在第二悬挂器的外壁面上。

进一步地，外管四通包括第一纵向孔段，第一纵向孔段的内壁面构成第二纵向通道，套管四通设置有第二纵向孔段，第二纵向孔段的内壁面构成第三纵向通道，第二悬挂器的一部分伸出第二纵向通道后伸入第三纵向通道，双管井口装置还包括设置在第二悬挂器外的密封件，以密封第二悬挂器的外壁面和第二纵向孔段的内壁面之间的间隙。

进一步地，外管四通设有和第二纵向通道连通的第一径向通孔，第一径向通孔的轴线和第二纵向通道的延伸方向成夹角，第一径向通孔内设置有密封油脂，以密封第二悬挂器的外壁面和第一纵向孔段的内壁面之间的间隙，套管四通设有和第三纵向通道连通的第二径向通孔，第二径向通孔的轴线和第三纵向通道的延伸方向成夹角，第二径向通孔内设置有密封油脂，以密封套管的外壁面和第二纵向孔段的内壁面之间的间隙。

进一步地，双管井口装置还包括：第一闸阀，设在内管三通上以控制第一纵向通道与外界的通断；第二闸阀，设在外管四通上以控制第二纵向通道与外界的通断；第三闸阀，设在套管四通上以控制第三纵向通道与外界的通断。

进一步地，内管三通还具有与第一纵向通道连通的第一横向通道以及与第一横向通道连通的第一开口，在第一开口处设有第一闸阀。

进一步地，外管四通还具有与第二纵向通道连通的第二横向通道，第二横向通道的相对设置的两端均设置有第二闸阀。

进一步地，套管四通还具有与第三纵向通道连通的第三横向通道，第三横向通道的相对设置的两端均设置有第三闸阀。

进一步地，外管四通上设置有第一压力表，第一压力表用于测量第二纵向通道内的压力，和/或套管四通上设有第二压力表，第二压力表用于测量第三纵向通道内的压力。

进一步地，外管四通设置有与第二纵向通道连通的第二横向通道，第一压力表设置在第二横向通道上。

进一步地，套管四通设置有与第三纵向通道连通的第三横向通道，第二压力表设置在第三横向通道上。

进一步地，双管井口装置还包括法兰，法兰设置在第一纵向通道的远离第二纵向通道的一端以封堵第一纵向通道。

应用本发明的技术方案，内管三通的第一纵向通道和内管柱的内部通孔连通，双管井口装置在使用时，油藏中的油液经过内管柱的内部通孔和第一纵向通道被采出油藏；外管柱的内壁面与内管柱的外壁面之间形成的环形间隙与第二纵向通道连通，油藏中的气体经过上述环形间隙和第二纵向通道被排出油藏；因此上述设置的双管井口装置在生产过程中通过不同的通道进行采油和放气，实现气液分流，进而可控制排气量和生产压差，达到控气采油的目的。并且双管井口装置的外管柱套设在内管柱的外周，双管井口装置中利用内管柱的管壁隔离气体和液体，进而实现气液分流，因而双管井口装置在内管柱和外管柱之间无需设置隔离壁以实现气液分流，避免了隔离壁被腐蚀造成井口装置漏失，解决了现有技术中的平行双管井口装置的使用寿命短的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的双管井口装置的实施例的结构示意图(其中，部分结构采用了剖视图)。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、内管柱；20、外管柱；30、内管三通；31、第一纵向通道；32、第一横向通道；40、外管四通；41、第二纵向通道；42、第二横向通道；50、第一悬挂器；60、第二悬挂器；70、套管四通；71、第三纵向通道；72、第三横向通道；80、套管；90、螺钉；100、密封件；110、第一闸阀；121、第一压力表；122、第二压力表；130、法兰；140、密封油脂；150、第二闸阀；160、第三闸阀。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

现有技术中，申请公布号为CN102359355A的发明公开了一种同心管双管注汽井口装置，其包括：大四通，其内开设有呈十字交叉状的横向通道和纵向通道，在纵向通道的上端密封设有隔热管悬挂器，隔热管悬挂器具有注汽通孔；双管四通，其连接在大四通的上部，双管四通具有内注汽通道，在内注汽通道的外围设有外注汽通道，外注汽通道的下端径向向内延伸形成扩散通道，扩散通道位于内注汽通道的下方，内注汽通道的下端连接有油管接头，扩散通道与隔热管悬挂器的注汽通孔相对，油管接头伸入注汽通孔内。本发明的同心管双管注汽井口装置，结构紧凑，体积小，操作方便灵活，且能够在注汽过程长期高温、高压条件下，具有可靠长效密封与耐冲击性能。

该同心管双管注汽井口装置包括大四通、隔热管悬挂器、双管四通等部分组成。该井口装置的大四通的纵向通道的上端开口处密封有隔热管悬挂器，用于悬挂隔热管。隔热管与同心注汽管柱的外注汽管相连。该同心管双管注汽井口装置的双管四通呈圆柱体形，下端设有螺纹连接的油管接头，用于悬挂内注汽管。双管四通中心开设的纵向通道为内注气通道和外注汽通道。外注汽通道位于内注汽通道的外周，扩散通道位于内注汽通道的下方，并与外注汽通道的下端相连通。当双管四通通过螺栓固定连接在大四通上端时，扩散通道与大四通内的隔热管悬挂器的注汽通孔相对接，油管接头穿过扩散通道伸入隔热管悬挂器的注汽通孔内。在注汽过程中，向双管四通的内注汽通道注入蒸汽，蒸汽自内注汽通道流向同心注汽管柱的内注汽管。向双管四通的外注汽通道注入蒸汽，蒸汽自外注汽通道流向同心注汽管柱的外注汽管与内注汽管之间的环空，从而实现向同心注汽管柱注汽的目的。该同心管双管注汽井口装置主要应用稠油注蒸汽热采技术领域，可以实现不动管柱的同时，通过不同的通道对不同油层进行分段注蒸汽。

该同心管双管注汽井口装置，在水平井双管注汽过程中，内注汽通道和外注汽通道相互隔离，互不干扰。并且在井口处不需采用任何密封件就可使内注汽通道和外注汽通道有效分隔开。但是该同心管双管注汽井口装置的内注汽通道和外注汽通道的轴线平行且沿油管的径向间隔设置，也就是说一个双管四通内需加工上述内注汽通道和外注汽通道，而由于双管四通的体积尺寸有限，因此上述设置的双管四通内的内注汽通道和外注汽通道之间的隔离壁壁厚尺寸小。并且在上述双管四通的上加工内注汽通道和外注汽通道不仅加工难度大。上述设置的双管四通中，壁厚尺寸小的隔离壁在高速气流冲蚀下易漏失，导致该同心管双管注汽井口装置的使用寿命短。许多应用该同心管双管注汽井口装置的注蒸汽井在完成两轮吞吐后，必须更换井口装置。

申请公布号为CN103775043A的发明公开了一种平行双管注汽井口装置及使用方法。该平行双管注汽井口装置及使用方法，属于机械采油设备技术领域。首先将套管闸阀装到油管头五通两翼装27/8热采闸阀及丝扣法兰，将蘑菇头悬挂器组件坐入油管头五通主管，对称上紧顶丝机构，依次在油管头上方装管挂法兰、三通、主闸阀、注汽闸阀、丝扣法兰等，组装过程中法兰螺栓依次对称上紧，组装完毕，经过静水压试验、通径检验后，即可投入现场使用。

该平行双管注汽井口装置的油管头五通中也设置有两条通道，这两条通道之间的隔离壁的壁厚尺寸较小，因此该平行双管注汽井口装置在使用的过程中，油管头五通的隔离壁也容易损坏，该平行双管注汽井口装置的使用寿命短。

为了解决上述问题，发明人提出了以下的技术方案：

如图1所示，本发明提供了一种双管井口装置，用于连接内管柱10以及套设在内管柱10外的外管柱20，双管井口装置包括内管三通30和外管四通40：内管三通30具有与内管柱10的内部通孔连通的第一纵向通道31；外管四通40具有与第一纵向通道31连通的第二纵向通道41；其中，外管柱20的内壁面与内管柱10的外壁面之间形成第一环形间隙，第一环形间隙与第二纵向通道41连通。

本实施例中，内管三通30的第一纵向通道31和内管柱10的内部通孔连通，双管井口装置在使用时，油藏中的油液经过内管柱10的内部通孔和第一纵向通道31被采出油藏；外管柱20的内壁面与内管柱10的外壁面之间形成的第一环形间隙与第二纵向通道41连通，油藏中的气体经过上述第一环形间隙和第二纵向通道41被排出油藏；因此上述设置的双管井口装置在生产过程中通过不同的通道进行采油和放气，实现气液分流，进而可控制排气量和生产压差，达到控气采油的目的。并且本实施例的双管井口装置的外管柱20套设在内管柱10的外周，双管井口装置中利用内管柱10的管壁隔离气体和液体，进而实现气液分流，因而双管井口装置在内管柱10和外管柱20之间无需设置隔离壁以实现气液分流，避免了隔离壁被腐蚀造成井口装置漏失，解决了现有技术中的平行双管井口装置的使用寿命短的问题。

如图1所示，本实施例中，第一纵向通道31和第二纵向通道41同轴设置。

在双管井口装置中，由于内管柱10的内部通孔和第一纵向通道31连通，并且外管柱20的内壁面与内管柱10的外壁面之间形成的第一环形间隙与第二纵向通道41连通，因而同轴设置的第一纵向通道31和第二纵向通道41能够实现内管柱10和外管柱20的同轴设置，上述设置的双管井口装置的结构紧凑。

如图1所示，本实施例中，双管井口装置还包括位于第一纵向通道31内且用于悬挂内管柱10的第一悬挂器50，第一悬挂器50具有用于连通内管柱10的内部通孔和第一纵向通道31的第一过流通道。

本实施例中，内管三通30包括第三纵向孔段，第三纵向孔段的内壁面构成第一纵向通道31，第一悬挂器50的一端和第三纵向孔段的内壁面连接，内管柱10悬挂在第一悬挂器50上。本实施例通过第一悬挂器50将内管柱10悬挂在双管井口装置内，安装内管柱10的操作简单。优选地，第一悬挂器50设置有外螺纹，第三纵向孔段的内壁面设置有内螺纹，第一悬挂器50和第三纵向孔段螺纹连接。上述设置的双管井口装置，第一悬挂器50的连接简单。

如图1所示，本实施例中，双管井口装置还包括至少部分位于第二纵向通道41内且用于悬挂外管柱20的第二悬挂器60，第二悬挂器60具有用于连通第一环形间隙和第二纵向通道41的第二过流通道。

本实施例中，双管井口装置通过第二悬挂器60即可将外管柱20悬挂在双管井口装置内，安装外管柱20的操作简单。

如图1所示，本实施例中，双管井口装置还包括套管四通70，其中，外管四通40位于内管三通30和套管四通70之间，外管柱20外设有套管80，套管80的内壁面和外管柱20的外壁面之间形成第二环形间隙，套管四通70包括与第二环形间隙连通的第三纵向通道71。

油田生产中，套管破损且固井质量不好时，油藏中的气体会从破损点窜入套管内，此时造套管内部通孔带压、超压，这样影响套管的安全。本实施例中，第三纵向通道71和第二环形间隙构成套管放气通道，双管井口装置在生产的过程中，可通过套管放气通道排出套管内的气体，进而保证套管安全。本实施例通过上述第一环形间隙和第二纵向通道41构成的排气通道将油藏中的气体排出，进而控制采油生产的压差。

如图1所示，本实施例中，第三纵向通道71与第二纵向通道41同轴设置。

在双管井口装置中，由于外管柱20的内壁面与内管柱10的外壁面之间形成的第一环形间隙与第二纵向通道41连通，并且第三纵向通道71与套设在外管柱20的外周的套管80的内壁面和外管柱20的外壁面之间形成的第二环形间隙连通，因而同轴设置的第三纵向通道71与第二纵向通道41能够实现外管柱20和套管80的同轴设置，上述设置的双管井口装置的结构紧凑。

如图1所示，本实施例中，双管井口装置还包括用于将第二悬挂器60固定在第三纵向通道71内的锁紧结构，锁紧结构穿设在套管四通70上并与第二悬挂器60的外壁面抵接。

本实施例中，锁紧结构将第二悬挂器60固定在套管四通70的第三纵向通道71内，即可避免双管井口装置在生产过程中，第二悬挂器60在第三纵向通道71内沿第三纵向通道71的轴线方向窜动，影响控制排气量和生产压差的效果。

如图1所示，本实施例中，套管四通70的外壁面上设置有螺纹孔，螺纹孔的中心轴线与第三纵向通道71的延伸方向之间具有夹角，锁紧结构包括螺钉90，螺钉90穿出螺纹孔后抵接在第二悬挂器60的外壁面上。

本实施例中，螺钉90穿出螺纹孔后抵接在第二悬挂器60的外壁面上，即可将第二悬挂器60固定在套管四通70的第三纵向通道71内，锁紧第二悬挂器60的操作简单。并且上述设置的双管井口装置结构紧凑。优选地，螺纹孔的中心轴线与第三纵向通道71的轴线垂直。上述设置的螺纹孔加工简单。

如图1所示，本实施例中，外管四通40包括第一纵向孔段，第一纵向孔段的内壁面构成第二纵向通道41，套管四通70设置有第二纵向孔段，第二纵向孔段的内壁面构成第三纵向通道71，第二悬挂器60的一部分伸出第二纵向通道41后伸入第三纵向通道71，双管井口装置还包括设置在第二悬挂器60外的密封件100，以密封第二悬挂器60的外壁面和第二纵向孔段的内壁面之间的间隙。

本实施例中，在第一间隙设置密封件100，即可密封第一间隙。上述设置的双管井口装置在生产过程中，能够避免油藏中的气体从第一间隙泄漏，进而影响控制排气量和生产压差的效果。优选地，密封件100为橡胶材质制成。其中第一间隙指第二悬挂器60的外壁面和第二纵向孔段的内壁面之间的间隙。

如图1所示，本实施例中，外管四通40设有和第二纵向通道41连通的第一径向通孔，第一径向通孔的轴线和第二纵向通道41的延伸方向成夹角，第一径向通孔内设置有密封油脂140，以密封第二悬挂器60的外壁面和第一纵向孔段的内壁面之间的间隙，套管四通70设有和第三纵向通道71连通的第二径向通孔，第二径向通孔的轴线和第三纵向通道71的延伸方向成夹角，第二径向通孔内设置有密封油脂140，以密封套管80的外壁面和第二纵向孔段的内壁面之间的间隙。

本实施例中，在外管四通40上设有第一径向通孔，套管四通70设有第二径向通孔。外管四通40的第一径向通孔的内部通道和第二纵向通道41连通，通过第一径向通孔向第二间隙注入密封油脂140，即可密封第二间隙；套管四通70的第二径向通孔的内部通道和第三纵向通道71连通，通过第二径向通孔向第三间隙注入密封油脂140，即可密封第三间隙；因此本实施例的双管井口装置无需在第二间隙处和第三间隙处另外设置密封件以密封上述第二间隙和第三间隙，双管井口装置结构紧凑。并且上述设置的双管井口装置能够避免油藏中的气体从第二间隙处和第三间隙处泄漏，进而影响控制排气量和生产压差的效果。优选地，第一径向通孔的轴线和第二纵向通道41的延伸方向垂直，第二径向通孔的轴线和第三纵向通道71的延伸方向垂直，上述设置的第一径向通孔和第二径向通孔加工方便；优选地，套管四通70上间隔设置有两个轴线相互平行的两个径向通孔，在将双管井口装置套在套管80的外周上后，通过上述两个径向通孔向第三间隙注入密封油脂。上述设置的双管进口装置，提高了第三间隙处的密封性。其中第二间隙指第二悬挂器60的外壁面和第一纵向孔段的内壁面之间的间隙；第三间隙指套管80的外壁面和第二纵向孔段的内壁面之间的间隙。

如图1所示，本实施例中，内管三通30上设有第一闸阀110以控制第一纵向通道31与外界的连通，外管四通40上设有第二闸阀150以控制第二纵向通道41与外界的连通，套管四通70上设有第三闸阀160以控制第三纵向通道71与外界的通断。

本实施例中，通过第一闸阀110控制第一纵向通道31与外界的连通，在需要采油时，打开第一闸阀110即可采油；无需采油时，关闭第一闸阀110即可使第二纵向通道41外界隔离；通过第二闸阀150控制第二纵向通道41与外界的连通，以及通过第三闸阀160控制第三纵向通道71与外界的通断，在需要排气时，打开第二闸阀150和/或第三闸阀160即可进行排气，无需排气时，关闭第二闸阀150和第三闸阀160即可使第二纵向通道41和第三纵向通道71均与外界隔离。上述设置的双管井口装置的操作简单。

如图1所示，本实施例中，内管三通30还具有与第一纵向通道31连通的第一横向通道32以及与第一横向通道32连通的第一开口，在第一开口处设有第一闸阀110。

本实施例中，在内管三通30上设置第一横向通道32，将第一闸阀110设置在第一横向通道32的远离第一纵向通道31的第一开口处，内管三通30的结构简单。

如图1所示，本实施例中，外管四通40还具有与第二纵向通道41连通的第二横向通道42，第二横向通道42的相对设置的两端均设置有第二闸阀150。

本实施例中，外管四通40设置有两个第二开口，两个第二开口中的一个设置在第二横向通道42的一端，两个第二开口中的另一个设置在第二横向通道42的另一端，两个第二开口均与第二横向通道42连通，两个第二闸阀150设置在上述两个第二开口处，外管四通40的结构简单。

如图1所示，本实施例中，套管四通70还具有与第三纵向通道71连通的第三横向通道72，第三横向通道72的相对设置的两端均设置有第三闸阀160。

本实施例中，第三横向通道72设置有两个第三开口，两个第三开口中的一个设置在第三横向通道72的一端，两个第三开口中的另一个设置在第三横向通道72的另一端，两个第三开口均与第三横向通道72连通，两个第三闸阀160设置在上述两个第三开口处，套管四通70的结构简单。

如图1所示，本实施例中，外管四通40上设置有第一压力表121，第一压力表121用于测量第二纵向通道41内的压力，和/或套管四通70上设有第二压力表122，第二压力表122用于测量第三纵向通道71内的压力。

本实施例中，在外管四通40和套管四通70上均设置有压力表；通过外管四通40上的第一压力表121可以实时监控第二纵向通道41内的压力，通过套管四通70上的第二压力表122可以实时监控第三纵向通道71内的压力。双管井口装置在生产时，根据上述第一压力表121和第二压力表122的数值，可实时控制排气量。

如图1所示，本实施例中，外管四通40设置有与第二纵向通道41连通的第二横向通道42，第一压力表121设置在第二横向通道42上。

本实施例中，外管四通40设置有和第二横向通道42连通的第二开口，第一压力表121设置第二开口处，方便在外管四通40装卸第一压力表121。并且上述设置的外管四通40的结构简单。

如图1所示，本实施例中，套管四通70设置有与第三纵向通道71连通的第三横向通道72，第二压力表122设置在第三横向通道72上。

本实施例中，套管四通70设置有和第三横向通道72连通的第三开口，第二压力表122设置第三开口处，方便在套管四通70装卸第二压力表122。并且上述设置的套管四通70的结构简单。

如图1所示，本实施例中，双管井口装置还包括法兰130，法兰130设置在第一纵向通道31的远离第二纵向通道41的一端以封堵第一纵向通道31。

本实施例中，与内管三通30连接的法兰130用于封堵第一纵向通道31与外界的连通。上述设置的双管井口装置，将法兰130从内管三通30拆下，即可使第一纵向通道31与外界的连通，进而可对第一纵向通道31进行操作。无需对第一纵向通道31进行操作时，将法兰130安装至内管三通30上即可封堵第一纵向通道31与外界的连通。

优选地，内管三通30的第一纵向通道31的轴线和第一横向通道32的轴线垂直；外管四通40的第二纵向通道41的轴线和第二横向通道42的轴线垂直；套管四通70的第三纵向通道轴线和第三横向通道的轴线垂直。上述设置的内管三通30、外管四通40与套管四通70方便加工。

优选地，本实施例的双管井口装置的内管三通30的一端通过法兰和法兰130连接；内管三通30的远离法兰130的另一端和外管四通40通过法兰连接；外管四通40的远离内管三通30的一端与套管四通70的远离地面的一端通过法兰连接，套管四通70的远离内管三通30的一端设置有连接法兰。内管三通30和法兰130的连接面、内管三通30和外管四通40的连接面、内管三通30和第一闸阀110的连接面、外管四通40和第二闸阀150的连接面、套管四通70和第三闸阀160的连接面处均设置有密封坏以密封上述连接面。

本申请的双管井口装置具有以下优点：

1、本申请的双管井口装置内悬挂有内管柱10和套设在内管柱10的外周的外管柱20，外管柱20的外周套设有套管80。内管柱10的内部通孔和第一纵向通道31形成采油通道，第一环形间隙和第二纵向通道41形成生产控气通道，以及第三纵向通道71和第二环形间隙构成套管放气通道，上述设置的双管井口装置在使用时能够实现气液分离。

2、外管四通40只有一个第二纵向通道41，外管四通加工难度低、内壁厚、耐气体冲蚀性能大大增强。

3、本申请的双管井口装置使用寿命长，较常规同心双管井口装置设备延长一倍以上，同时可以节省一半的修井以更换井口装置的费用。

4、内管三通30只设置一个第一闸阀110，本申请的双管井口装置的较常规同心双管采油树的闸阀数量少，本申请的双管井口装置的结构紧凑，高度低。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：内管三通的第一纵向通道和内管柱的内部通孔连通，双管井口装置在使用时，油藏中的油液经过内管柱的内部通孔和第一纵向通道被采出油藏；外管柱的内壁面与内管柱的外壁面之间形成的环形间隙与第二纵向通道连通，油藏中的气体经过上述环形间隙和第二纵向通道被排出油藏；因此上述设置的双管井口装置在生产过程中通过不同的通道进行采油和放气，实现气液分流，进而可控制排气量和生产压差，达到控气采油的目的。并且双管井口装置的外管柱套设在内管柱的外周，双管井口装置中利用内管柱的管壁隔离气体和液体，进而实现气液分流，因而双管井口装置在内管柱和外管柱之间无需设置隔离壁以实现气液分流，避免了隔离壁被腐蚀造成井口装置漏失，解决了现有技术中的平行双管井口装置的使用寿命短的问题。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (18)

1.一种双管井口装置，用于连接内管柱(10)以及套设在所述内管柱(10)外的外管柱(20)，其特征在于，所述双管井口装置包括：

内管三通(30)，具有与所述内管柱(10)的内部通孔连通的第一纵向通道(31)；

外管四通(40)，具有与所述第一纵向通道(31)连通的第二纵向通道(41)；

其中，所述外管柱(20)的内壁面与所述内管柱(10)的外壁面之间形成第一环形间隙，所述第一环形间隙与所述第二纵向通道(41)连通。

2.根据权利要求1所述的双管井口装置，其特征在于，所述第一纵向通道(31)和所述第二纵向通道(41)同轴设置。

3.根据权利要求1或2所述的双管井口装置，其特征在于，所述双管井口装置还包括位于所述第一纵向通道(31)内且用于悬挂所述内管柱(10)的第一悬挂器(50)，所述第一悬挂器(50)具有用于连通所述内管柱(10)的内部通孔和所述第一纵向通道(31)的第一过流通道。

4.根据权利要求1或2所述的双管井口装置，其特征在于，所述双管井口装置还包括至少部分位于所述第二纵向通道(41)内且用于悬挂所述外管柱(20)的第二悬挂器(60)，所述第二悬挂器(60)具有用于连通所述第一环形间隙和所述第二纵向通道(41)的第二过流通道。

5.根据权利要求4所述的双管井口装置，其特征在于，所述双管井口装置还包括套管四通(70)，其中，所述外管四通(40)位于所述内管三通(30)和所述套管四通(70)之间，所述外管柱(20)外设有套管(80)，所述套管(80)的内壁面和所述外管柱(20)的外壁面之间形成第二环形间隙，所述套管四通(70)包括与所述第二环形间隙连通的第三纵向通道(71)。

6.根据权利要求5所述的双管井口装置，其特征在于，所述第三纵向通道(71)与所述第二纵向通道(41)同轴设置。

7.根据权利要求5或6所述的双管井口装置，其特征在于，所述双管井口装置还包括用于将所述第二悬挂器(60)固定在所述第三纵向通道(71)内的锁紧结构，所述锁紧结构穿设在所述套管四通(70)上并与所述第二悬挂器(60)的外壁面抵接。

8.根据权利要求7所述的双管井口装置，其特征在于，所述套管四通(70)的外壁面上设置有螺纹孔，所述螺纹孔的中心轴线与所述第三纵向通道(71)的延伸方向之间具有夹角，所述锁紧结构包括螺钉(90)，所述螺钉(90)穿出所述螺纹孔后抵接在所述第二悬挂器(60)的外壁面上。

9.根据权利要求5或6所述的双管井口装置，其特征在于，所述外管四通(40)包括第一纵向孔段，所述第一纵向孔段的内壁面构成所述第二纵向通道(41)，所述套管四通(70)设置有第二纵向孔段，所述第二纵向孔段的内壁面构成所述第三纵向通道(71)，所述第二悬挂器(60)的一部分伸出所述第二纵向通道(41)后伸入所述第三纵向通道(71)，所述双管井口装置还包括设置在所述第二悬挂器(60)外的密封件(100)，以密封所述第二悬挂器(60)的外壁面和所述第二纵向孔段的内壁面之间的间隙。

10.根据权利要求9所述的双管井口装置，其特征在于，所述外管四通(40)设有和所述第二纵向通道(41)连通的第一径向通孔，所述第一径向通孔的轴线和所述第二纵向通道(41)的延伸方向成夹角，所述第一径向通孔内设置有密封油脂(140)，以密封所述第二悬挂器(60)的外壁面和所述第一纵向孔段的内壁面之间的间隙，所述套管四通(70)设有和所述第三纵向通道(71)连通的第二径向通孔，所述第二径向通孔的轴线和所述第三纵向通道(71)的延伸方向成夹角，所述第二径向通孔内设置有密封油脂(140)，以密封所述套管(80)的外壁面和所述第二纵向孔段的内壁面之间的间隙。

11.根据权利要求5或6所述的双管井口装置，其特征在于，所述双管井口装置还包括：

第一闸阀(110)，设在所述内管三通(30)上以控制所述第一纵向通道(31)与外界的通断；

第二闸阀(150)，设在所述外管四通(40)上以控制所述第二纵向通道(41)与外界的通断；

第三闸阀(160)，设在所述套管四通(70)上以控制所述第三纵向通道(71)与外界的通断。

12.根据权利要求11所述的双管井口装置，其特征在于，所述内管三通(30)还具有与所述第一纵向通道(31)连通的第一横向通道(32)以及与所述第一横向通道(32)连通的第一开口，在所述第一开口处设有所述第一闸阀(110)。

13.根据权利要求11所述的双管井口装置，其特征在于，所述外管四通(40)还具有与所述第二纵向通道(41)连通的第二横向通道(42)，所述第二横向通道(42)的相对设置的两端均设置有所述第二闸阀(150)。

14.根据权利要求11所述的双管井口装置，其特征在于，所述套管四通(70)还具有与所述第三纵向通道(71)连通的第三横向通道(72)，所述第三横向通道(72)的相对设置的两端均设置有所述第三闸阀(160)。

15.根据权利要求5所述的双管井口装置，其特征在于，所述外管四通(40)上设置有第一压力表(121)，所述第一压力表(121)用于测量所述第二纵向通道(41)内的压力，和/或所述套管四通(70)上设有第二压力表(122)，所述第二压力表(122)用于测量所述第三纵向通道(71)内的压力。

16.根据权利要求15所述的双管井口装置，其特征在于，所述外管四通(40)设置有与所述第二纵向通道(41)连通的第二横向通道(42)，所述第一压力表(121)设置在所述第二横向通道(42)上。

17.根据权利要求15所述的双管井口装置，其特征在于，所述套管四通(70)设置有与所述第三纵向通道(71)连通的第三横向通道(72)，所述第二压力表(122)设置在所述第三横向通道(72)上。

18.根据权利要求1或2所述的双管井口装置，其特征在于，所述双管井口装置还包括法兰(130)，所述法兰(130)设置在所述第一纵向通道(31)的远离所述第二纵向通道(41)的一端以封堵所述第一纵向通道(31)。