CN110458937A - 一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法及系统 - Google Patents

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CN110458937A CN201910655028.1A CN201910655028A CN110458937A CN 110458937 A CN110458937 A CN 110458937A CN 201910655028 A CN201910655028 A CN 201910655028A CN 110458937 A CN110458937 A CN 110458937A
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Abstract

本申请所提供的一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法，包括：分别对车体窗框和玻璃框进行三维扫描，获取对应的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图；将车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中，并计算车体窗框和玻璃框之间的高度差；基于高度差确定车体窗框和玻璃框之间的垫片厚度。该方法避免了相关技术中多次尝试调整垫块厚度，能够精准地确定车体窗框与玻璃框之间垫片厚度，进而提高车体窗框与玻璃框的装配精度，降低车体窗框与玻璃框之间的接触应力。而且，该方法可以节省装配时间，提高装配效率。本申请还提供一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定系统、电子设备及计算机可读存储介质，均具有上述有益效果。

Description

一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法及系统
技术领域
本申请涉及机车车辆的车体窗框与玻璃框装配技术领域，特别涉及一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法、系统及一种电子设备和一种计算机可读存储介质。
背景技术
在机车车辆车体窗框与玻璃框的装配过程中，需要调节车体窗框与玻璃框间的垫块厚度，以达到工艺装配误差的要求。目前的解决方法是装配操作人员经过多次尝试，反复调整垫块厚度，最终达到装配合格的状态。此过程效率较低、精度低，且由于不同位置处垫块厚度不同，容易造成装配完成后车体窗框与玻璃框间的应力挤压积累，装配质量较差。
因此，如何精准地确定车体窗框与玻璃框之间垫片厚度，进而提高车体窗框与玻璃框的装配精度，降低车体窗框与玻璃框之间的接触应力是本领域技术人员亟需解决的技术问题。
发明内容
本申请的目的是提供一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法、系统及一种电子设备和一种计算机可读存储介质，能够精准地确定车体窗框与玻璃框之间垫片厚度，进而提高车体窗框与玻璃框的装配精度，降低车体窗框与玻璃框之间的接触应力。
为解决上述技术问题，本申请提供一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法，包括：
分别对车体窗框和玻璃框进行三维扫描，获取对应的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图；
将所述车体窗框扫描云图和所述玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中，并计算所述车体窗框和所述玻璃框之间的高度差；
基于所述高度差确定所述车体窗框和所述玻璃框之间的垫片厚度。
优选地，所述分别对车体窗框和玻璃框进行三维扫描，获取对应的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图，包括：
分别确定所述车体窗框上预设的第一扫描点和所述玻璃框上预设的第二扫描点；
基于所述第一扫描点和所述第二扫描点，利用三维扫描设备分别对所述车体窗框和所述玻璃框进行三维扫描，获取对应的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图。
优选地，所述分别确定所述车体窗框上预设的第一扫描点和所述玻璃框上预设的第二扫描点，包括：
分别确定所述车体窗框的上表面上预设的第一上表面扫描点和所述玻璃框的上表面上预设的第二上表面扫描点；
分别确定所述车体窗框的侧曲面上预设的第一侧曲面扫描点和所述玻璃框的侧曲面上预设的第二侧曲面扫描点；
分别确定所述车体窗框的下表面上预设的第一下表面扫描点和所述玻璃框的下表面上预设的第二下表面扫描点。
优选地，所述分别确定所述车体窗框的下表面上预设的第一下表面扫描点和所述玻璃框的下表面上预设的第二下表面扫描点，包括：
确定所述车体窗框的下表面上预设的5个第一下表面扫描点；其中，5个所述第一下表面扫描点位于同一条直线；
基于5个所述第一下表面扫描点，分别确定与5个所述第一下表面扫描点垂直对应的位于所述玻璃框的所述下表面的5个所述第二下表面扫描点。
优选地，所述将所述车体窗框扫描云图和所述玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中，并计算所述车体窗框和所述玻璃框之间的高度差，包括：
将所述车体窗框扫描云图的坐标系确定为所述目标坐标系；
将所述玻璃框扫描云图的坐标系中的数据局部坐标转换为所述目标坐标系中的数据全局坐标；
基于所述目标坐标系，计算所述车体窗框和所述玻璃框之间的所述高度差。
优选地，所述基于所述目标坐标系，计算所述车体窗框和所述玻璃框之间的所述高度差，包括：
基于所述目标坐标系，调整所有所述第一上表面扫描点和对应的第二上表面扫描点之间的高度差值；
利用各个所述高度差值计算高度差值均方差，并判断所述高度差值均方差是否达到预设高度差值均方差阈值；
若所述高度差值均方差达到所述预设高度差值均方差阈值，则利用所述第一下表面扫描点的数据全局坐标和所述第二下表面扫描点的数据全局坐标计算所述车体窗框和所述玻璃框之间的所述高度差。
优选地，所述利用所述第一下表面扫描点的数据全局坐标和所述第二下表面扫描点的数据全局坐标计算所述车体窗框和所述玻璃框之间的所述高度差之前，还包括：
基于所述目标坐标系，调整所有所述第一侧曲面扫描点和对应的第二侧曲面扫描点之间的侧边间隙值，直至利用各个所述侧边间隙值计算出的侧边间隙值均方差满足预设侧边间隙值均方差阈值。
本申请还提供一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定系统，包括：
三维扫描模块，用于分别对车体窗框和玻璃框进行三维扫描，获取对应的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图；
高度差计算模块，用于将所述车体窗框扫描云图和所述玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中，并计算所述车体窗框和所述玻璃框之间的高度差；
垫片厚度确定模块，用于基于所述高度差确定所述车体窗框和所述玻璃框之间的垫片厚度。
本申请还提供一种电子设备，包括：
存储器和处理器；其中，所述存储器用于存储计算机程序，所述处理器用于执行所述计算机程序时实现上述所述的车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法的步骤。
本申请还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述所述的车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法的步骤。
本申请所提供的一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法，包括：分别对车体窗框和玻璃框进行三维扫描，获取对应的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图；将所述车体窗框扫描云图和所述玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中，并计算所述车体窗框和所述玻璃框之间的高度差；基于所述高度差确定所述车体窗框和所述玻璃框之间的垫片厚度。
该方法将经过三维扫描获取的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中，并计算车体窗框和玻璃框之间的高度差，基于高度差确定车体窗框和玻璃框之间的垫片厚度，避免了相关技术中多次尝试调整垫块厚度，能够精准地确定车体窗框与玻璃框之间垫片厚度，进而提高车体窗框与玻璃框的装配精度，降低车体窗框与玻璃框之间的接触应力。而且，该方法可以节省装配时间，提高装配效率。本申请还提供一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定系统、电子设备及计算机可读存储介质，均具有上述有益效果，在此不再赘述。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例所提供的一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法的流程图；
图2为本申请实施例所提供的一种扫描点分布示意图；
图3为本申请实施例所提供的一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定系统的结构框图；
图4为本申请实施例公开的一种电子设备的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”是用于区别类似的对象，而不是用于描述特定的顺序或先后次序。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
需要说明的是，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
在机车车辆车体窗框与玻璃框的装配过程中，需要调节车体窗框与玻璃框间的垫块厚度，以达到工艺装配误差的要求。目前的解决方法是装配操作人员经过多次尝试，反复调整垫块厚度，最终达到装配合格的状态。此过程效率较低、精度低，且由于不同位置处垫块厚度不同，容易造成装配完成后车体窗框与玻璃框间的应力挤压积累，装配质量较差。
因此，本申请的目的在于提供一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法，能够精准地确定车体窗框与玻璃框之间垫片厚度，进而提高车体窗框与玻璃框的装配精度，降低车体窗框与玻璃框之间的接触应力。具体请参考图1，图1为本申请实施例所提供的一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法的流程图，该车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法具体包括：
S1、分别对车体窗框和玻璃框进行三维扫描，获取对应的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图；
本实施例中对车体窗框和玻璃框的尺寸、位于机车车辆的位置等特征信息均不作具体限定，应由本领域技术人员根据实际情况作出相应的设定。例如，该车体窗框和玻璃框具体可以为机车车辆车头部位前窗的车体窗框和玻璃框。在此对于机车车辆也不作具体限定，该机车车辆可以为高铁、动车组、地铁等。本实施例对于分别对车体窗框和玻璃框进行三维扫描的三维扫描设备及扫描过程均不作具体限定，只要满足实际需求即可。
S2、将车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中，并计算车体窗框和玻璃框之间的高度差；
本实施例将车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中，也即将车体窗框扫描云图的数据局部坐标和玻璃框扫描云图的数据局部坐标转换为数据全局坐标。车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图均有各自的坐标系，车体窗框扫描云图的数据局部坐标是针对自身的坐标系而言的，玻璃框扫描云图的数据局部坐标也是针对自身的坐标系而言的，由于两者坐标系不统一，故两者数据局部坐标是无法直接进行计算的，所以需将车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中，以便计算车体窗框和玻璃框之间的高度差。其中，对于将车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系的过程，在此不作具体限定。例如可以采用数据处理软件，将车体窗框扫描云图、玻璃框扫描云图与理论设计模型分别进行对比，分别找出云图与设计模型重合度最高时的云图状态，并将此时云图的数据局部坐标转换为全局坐标。
S3、基于高度差确定车体窗框和玻璃框之间的垫片厚度。
本实施例将步骤S2中计算出的车体窗框和玻璃框之间的高度差，确定为车体窗框和玻璃框之间的垫片厚度，以便根据该垫片厚度，指导操作人员进行装配作业。
该方法将经过三维扫描获取的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中，并计算车体窗框和玻璃框之间的高度差，基于高度差确定车体窗框和玻璃框之间的垫片厚度，避免了相关技术中多次尝试调整垫块厚度，能够精准地确定车体窗框与玻璃框之间垫片厚度，进而提高车体窗框与玻璃框的装配精度，降低车体窗框与玻璃框之间的接触应力。而且，该方法可以节省装配时间，提高装配效率。
基于上述实施例，本实施例中上述分别对车体窗框和玻璃框进行三维扫描，获取对应的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图，包括：分别确定车体窗框上预设的第一扫描点和玻璃框上预设的第二扫描点；基于第一扫描点和第二扫描点，利用三维扫描设备分别对车体窗框和玻璃框进行三维扫描，获取对应的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图。本实施例相较于上述实施例限定了三维扫描的过程，本实施例先是分别确定车体窗框上预设的第一扫描点和玻璃框上预设的第二扫描点，再基于第一扫描点和第二扫描点，利用三维扫描设备分别对车体窗框和玻璃框进行三维扫描。在此对于第一扫描点和第二扫描点的分布位置及数量均不作具体限定，应由本领域技术人员根据实际情况作出相应的设定。
基于上述实施例，本实施例中上述分别确定车体窗框上预设的第一扫描点和玻璃框上预设的第二扫描点，包括：分别确定车体窗框的上表面上预设的第一上表面扫描点和玻璃框的上表面上预设的第二上表面扫描点；分别确定车体窗框的侧曲面上预设的第一侧曲面扫描点和玻璃框的侧曲面上预设的第二侧曲面扫描点；分别确定车体窗框的下表面上预设的第一下表面扫描点和玻璃框的下表面上预设的第二下表面扫描点。
本实施例相较于上述实施例限定了第一扫描点和第二扫描点的分布位置(也即种类)，共有三种：1、分别位于车体窗框、玻璃框的上表面的扫描点(即第一上表面扫描点、第二上表面扫描点)；2、分别位于车体窗框、玻璃框的侧曲面的扫描点(即第一侧曲面扫描点、第二侧曲面扫描点)；3、分别位于车体窗框、玻璃框的下表面的扫描点(即第一下表面扫描点、第二下表面扫描点)。本实施例对于每种扫描点的数量均不作具体限定，应由本领域技术人员根据实际情况作出相应的设定。
基于上述实施例，本实施例中上述分别确定车体窗框的下表面上预设的第一下表面扫描点和玻璃框的下表面上预设的第二下表面扫描点，包括：确定车体窗框的下表面上预设的5个第一下表面扫描点；其中，5个第一下表面扫描点位于同一条直线；基于5个第一下表面扫描点，分别确定与5个第一下表面扫描点垂直对应的位于玻璃框的下表面的5个第二下表面扫描点。
本实施例相较于上述实施例限定了第一下表面扫描点、第二下表面扫描点的数量和分布方式。
具体地，在车体窗框的上表面有个A点(第一上表面扫描点)，该A点在车体窗框上的选值，具体可以为从车体窗框侧曲面向实体方向移动4毫米位置处；在玻璃框的上表面有个A点(第二上表面扫描点)，该A点在玻璃框上的选值，具体可以为从玻璃框侧曲面向实体方向移动2毫米的位置处。上述车体窗框的上表面A点与玻璃框的上表面A点之间的差值范围通常为6～16毫米，在一些设计文档中，该差值通常设为11毫米。
在车体窗框的侧曲面有个B点(第一侧曲面扫描点)，该B点通常位于车体窗框的侧曲面的法平面上和固定螺母平面的高度上；在玻璃框的侧曲面有个B点(第二侧曲面扫描点)。每个第一侧曲面扫描点和对应的第二侧曲面扫描点之间的差值，通常并非都是相等的，即有些位置差值较大，有些位置差值较小。
车体窗框的下表面上设有5个C点(即第一下表面扫描点)，分别为C1、C2、C3、C4及C5，该5个C点位于同一条直线上，在此对相邻C点之间的距离不作具体限定，应由本领域技术人员根据实际情况作出相应的设定。例如，车体窗框的下表面上C1点是从侧边向台阶边平移2毫米位置处；C2点是从C1点继续移动10毫米；C3点从C2点继续移动2毫米；C4点从C3继续移动2毫米；C5点从C4点移动6毫米；C点在玻璃框下表面的位置，是车体窗框上的C点垂直投影至玻璃框下表面得到的，也即玻璃框下表面上的C1、C2、C3、C4及C5。
上述内容可参见图2，图2为本申请实施例所提供的一种扫描点分布示意图。
基于上述实施例，本实施例中上述将车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中，并计算车体窗框和玻璃框之间的高度差，包括：将车体窗框扫描云图的坐标系确定为目标坐标系；将玻璃框扫描云图的坐标系中的数据局部坐标转换为目标坐标系中的数据全局坐标；基于目标坐标系，计算车体窗框和玻璃框之间的高度差。
本实施例相较于上述实施例限定了将车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中的具体方法。本实施例将车体窗框扫描云图的坐标系确定为目标坐标系，所以车体窗框扫描云图的坐标系中的数据局部坐标无需转化，只需将玻璃框扫描云图的坐标系中的数据局部坐标转换为目标坐标系中的数据全局坐标即可。
基于上述实施例，本实施例中上述基于目标坐标系，计算车体窗框和玻璃框之间的高度差，包括：基于目标坐标系，调整所有第一上表面扫描点和对应的第二上表面扫描点之间的高度差值；利用各个高度差值计算高度差值均方差，并判断高度差值均方差是否达到预设高度差值均方差阈值；若高度差值均方差达到预设高度差值均方差阈值，则利用第一下表面扫描点的数据全局坐标和第二下表面扫描点的数据全局坐标计算车体窗框和玻璃框之间的高度差。
本实施例相较于上述实施例限定了基于目标坐标系，计算车体窗框和玻璃框之间的高度差的具体方式，本实施例调整所有第一上表面扫描点和对应的第二上表面扫描点之间的高度差值，再利用各个高度差值计算高度差值均方差，并判断高度差值均方差是否达到预设高度差值均方差阈值。在此对预设高度差值均方差阈值不作具体限定，应由本领域技术人员根据实际情况作出相应的设定，通常将该预设高度差值均方差阈值设置足够小，即尽量使车体窗框的上表面和玻璃框的上表面位于同一平面。
基于上述实施例，本实施例中上述利用第一下表面扫描点的数据全局坐标和第二下表面扫描点的数据全局坐标计算车体窗框和玻璃框之间的高度差之前，还包括：基于目标坐标系，调整所有第一侧曲面扫描点和对应的第二侧曲面扫描点之间的侧边间隙值，直至利用各个侧边间隙值计算出的侧边间隙值均方差满足预设侧边间隙值均方差阈值。本实施例与上述实施例的计算方式类似，其目的是使车体窗框的侧曲面和玻璃框的侧曲面平行，即车体窗框的侧曲面和玻璃框的侧曲面之间的侧边间隙值处处相等。在此对于预设侧边间隙值均方差阈值也不作具体限定，应由本领域技术人员根据实际情况作出相应的设定。
下面对本申请实施例提供的一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定系统、电子设备及计算机可读存储介质进行介绍，下文描述的车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定系统、电子设备及计算机可读存储介质与上文描述的车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法可相互对应参照。
请参考图3，图3为本申请实施例所提供的一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定系统的结构框图；该车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定系统包括：
三维扫描模块301，用于分别对车体窗框和玻璃框进行三维扫描，获取对应的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图；
高度差计算模块302，用于将车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中，并计算车体窗框和玻璃框之间的高度差；
垫片厚度确定模块303，用于基于高度差确定车体窗框和玻璃框之间的垫片厚度。
基于上述实施例，本实施例中三维扫描模块301，包括：
扫描点确定子模块，用于分别确定车体窗框上预设的第一扫描点和玻璃框上预设的第二扫描点；
三维扫描子模块，用于基于第一扫描点和第二扫描点，利用三维扫描设备分别对车体窗框和玻璃框进行三维扫描，获取对应的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图。
基于上述实施例，本实施例中扫描点确定子模块，包括：
上表面扫描点确定单元，用于分别确定车体窗框的上表面上预设的第一上表面扫描点和玻璃框的上表面上预设的第二上表面扫描点；
侧曲面扫描点确定单元，用于分别确定车体窗框的侧曲面上预设的第一侧曲面扫描点和玻璃框的侧曲面上预设的第二侧曲面扫描点；
下表面扫描点确定单元，用于分别确定车体窗框的下表面上预设的第一下表面扫描点和玻璃框的下表面上预设的第二下表面扫描点。
基于上述实施例，本实施例中下表面扫描点确定单元，包括：
第一下表面扫描点确定子单元，用于确定车体窗框的下表面上预设的5个第一下表面扫描点；其中，5个第一下表面扫描点位于同一条直线；
第二下表面扫描点确定子单元，用于基于5个第一下表面扫描点，分别确定与5个第一下表面扫描点垂直对应的位于玻璃框的下表面的5个第二下表面扫描点。
基于上述实施例，本实施例中高度差计算模块302，包括：
目标坐标系确定子模块，用于将车体窗框扫描云图的坐标系确定为目标坐标系；
数据局部坐标转换子模块，用于将玻璃框扫描云图的坐标系中的数据局部坐标转换为目标坐标系中的数据全局坐标；
高度差计算子模块，用于基于目标坐标系，计算车体窗框和玻璃框之间的高度差。
基于上述实施例，本实施例中高度差计算子模块，包括：
高度差值调整单元，用于基于目标坐标系，调整所有第一上表面扫描点和对应的第二上表面扫描点之间的高度差值；
高度差值均方差判断单元，用于利用各个高度差值计算高度差值均方差，并判断高度差值均方差是否达到预设高度差值均方差阈值；
高度差计算单元，用于若高度差值均方差达到预设高度差值均方差阈值，则利用第一下表面扫描点的数据全局坐标和第二下表面扫描点的数据全局坐标计算车体窗框和玻璃框之间的高度差。
基于上述实施例，本实施例中车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定系统还包括：
侧边间隙值调整模块，用于基于目标坐标系，调整所有第一侧曲面扫描点和对应的第二侧曲面扫描点之间的侧边间隙值，直至利用各个侧边间隙值计算出的侧边间隙值均方差满足预设侧边间隙值均方差阈值。
本申请还提供一种电子设备，包括：存储器和处理器；其中，存储器用于存储计算机程序，处理器用于执行计算机程序时实现上述任意实施例的车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法的步骤。该电子设备可以是PC(Personal Computer，个人电脑)，也可以是智能手机、平板电脑、掌上电脑、便携计算机等终端设备。参见图4，图4为本申请实施例公开的一种电子设备的结构示意图，如图4所示，可以包括存储器11、处理器12和总线13。
其中，存储器11至少包括一种类型的可读存储介质，所述可读存储介质包括闪存、硬盘、多媒体卡、卡型存储器(例如，SD或DX存储器等)、磁性存储器、磁盘、光盘等。存储器11在一些实施例中可以是电子设备的内部存储单元，例如该电子设备的硬盘。存储器11在另一些实施例中也可以是电子设备的外部存储设备，例如电子设备上配备的插接式硬盘，智能存储卡(Smart Media Card,SMC)，安全数字(Secure Digital,SD)卡，闪存卡(FlashCard)等。进一步地，存储器11还可以既包括电子设备的内部存储单元也包括外部存储设备。
处理器12在一些实施例中可以是一中央处理器(Central Processing Unit,CPU)、控制器、微控制器、微处理器或其他数据处理芯片，用于运行存储器11中存储的程序代码或处理数据，实现上述任意实施例提供的服务端实例确定方法。
总线13可以是外设部件互连标准(peripheral component interconnect，简称PCI)总线或扩展工业标准结构(extended industry standard architecture，简称EISA)总线等。该总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图4中仅用一条粗线表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。
图4仅示出了具有组件11-13的电子设备，本领域技术人员可以理解的是，图4示出的结构并不构成对电子设备的限定，可以包括比图示更少或者更多的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
本申请还提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述任意实施例的车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法的步骤。该计算机可读存储介质包括闪存、硬盘、多媒体卡、卡型存储器(例如，SD或DX存储器等)、磁性存储器、磁盘、光盘等。
在上述实施例中，可以全部或部分地通过软件、硬件、固件或者其任意组合来实现。当使用软件实现时，可以全部或部分地以计算机程序产品的形式实现。
所述计算机程序产品包括一个或多个计算机指令。在计算机上加载和执行所述计算机程序指令时，全部或部分地产生按照本发明实施例所述的流程或功能。所述计算机可以是通用计算机、专用计算机、计算机网络、或者其他可编程装置。所述计算机指令可以存储在计算机可读存储介质中，或者从一个计算机可读存储介质向另一计算机可读存储介质传输，例如，所述计算机指令可以从一个网站站点、计算机、服务器或数据中心通过有线(例如同轴电缆、光纤、数字用户线(DSL))或无线(例如红外、无线、微波等)方式向另一个网站站点、计算机、服务器或数据中心进行传输。所述计算机可读存储介质可以是计算机能够存储的任何可用介质或者是包含一个或多个可用介质集成的服务器、数据中心等数据存储设备。所述可用介质可以是磁性介质，(例如，软盘、硬盘、磁带)、光介质(例如，DVD)、或者半导体介质(例如固态硬盘Solid State Disk(SSD))等。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的系统实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
所述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本申请各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-OnlyMemory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法，其特征在于，包括：
分别对车体窗框和玻璃框进行三维扫描，获取对应的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图；
将所述车体窗框扫描云图和所述玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中，并计算所述车体窗框和所述玻璃框之间的高度差；
基于所述高度差确定所述车体窗框和所述玻璃框之间的垫片厚度。
2.根据权利要求1所述的车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法，其特征在于，所述分别对车体窗框和玻璃框进行三维扫描，获取对应的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图，包括：
分别确定所述车体窗框上预设的第一扫描点和所述玻璃框上预设的第二扫描点；
基于所述第一扫描点和所述第二扫描点，利用三维扫描设备分别对所述车体窗框和所述玻璃框进行三维扫描，获取对应的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图。
3.根据权利要求2所述的车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法，其特征在于，所述分别确定所述车体窗框上预设的第一扫描点和所述玻璃框上预设的第二扫描点，包括：
分别确定所述车体窗框的上表面上预设的第一上表面扫描点和所述玻璃框的上表面上预设的第二上表面扫描点；
分别确定所述车体窗框的侧曲面上预设的第一侧曲面扫描点和所述玻璃框的侧曲面上预设的第二侧曲面扫描点；
分别确定所述车体窗框的下表面上预设的第一下表面扫描点和所述玻璃框的下表面上预设的第二下表面扫描点。
4.根据权利要求3所述的车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法，其特征在于，所述分别确定所述车体窗框的下表面上预设的第一下表面扫描点和所述玻璃框的下表面上预设的第二下表面扫描点，包括：
确定所述车体窗框的下表面上预设的5个第一下表面扫描点；其中，5个所述第一下表面扫描点位于同一条直线；
基于5个所述第一下表面扫描点，分别确定与5个所述第一下表面扫描点垂直对应的位于所述玻璃框的所述下表面的5个所述第二下表面扫描点。
5.根据权利要求4所述的车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法，其特征在于，所述将所述车体窗框扫描云图和所述玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中，并计算所述车体窗框和所述玻璃框之间的高度差，包括：
将所述车体窗框扫描云图的坐标系确定为所述目标坐标系；
将所述玻璃框扫描云图的坐标系中的数据局部坐标转换为所述目标坐标系中的数据全局坐标；
基于所述目标坐标系，计算所述车体窗框和所述玻璃框之间的所述高度差。
6.根据权利要求5所述的车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法，其特征在于，所述基于所述目标坐标系，计算所述车体窗框和所述玻璃框之间的所述高度差，包括：
基于所述目标坐标系，调整所有所述第一上表面扫描点和对应的第二上表面扫描点之间的高度差值；
利用各个所述高度差值计算高度差值均方差，并判断所述高度差值均方差是否达到预设高度差值均方差阈值；
若所述高度差值均方差达到所述预设高度差值均方差阈值，则利用所述第一下表面扫描点的数据全局坐标和所述第二下表面扫描点的数据全局坐标计算所述车体窗框和所述玻璃框之间的所述高度差。
7.根据权利要求6所述的车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法，其特征在于，所述利用所述第一下表面扫描点的数据全局坐标和所述第二下表面扫描点的数据全局坐标计算所述车体窗框和所述玻璃框之间的所述高度差之前，还包括：
基于所述目标坐标系，调整所有所述第一侧曲面扫描点和对应的第二侧曲面扫描点之间的侧边间隙值，直至利用各个所述侧边间隙值计算出的侧边间隙值均方差满足预设侧边间隙值均方差阈值。
8.一种车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定系统，其特征在于，包括：
三维扫描模块，用于分别对车体窗框和玻璃框进行三维扫描，获取对应的车体窗框扫描云图和玻璃框扫描云图；
高度差计算模块，用于将所述车体窗框扫描云图和所述玻璃框扫描云图整合到同一目标坐标系中，并计算所述车体窗框和所述玻璃框之间的高度差；
垫片厚度确定模块，用于基于所述高度差确定所述车体窗框和所述玻璃框之间的垫片厚度。
9.一种电子设备，其特征在于，包括：
存储器和处理器；其中，所述存储器用于存储计算机程序，所述处理器用于执行所述计算机程序时实现如权利要求1至7任一项所述的车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7任一项所述的车体窗框与玻璃框之间垫片厚度确定方法的步骤。
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