CN110449007A - 一种炼厂胺液系统优化利用方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种炼厂胺液系统优化利用方法及装置。所述方法包括：获取脱硫系统中胺源和硫阱；根据所述胺源和硫阱，确定所述脱硫系统的脱硫趋势图，其中，所述脱硫趋势图包括胺性能曲线、硫负荷曲线和胺夹点，其中，所述胺性能曲线根据所述胺源中的硫容的含量确定，所述硫负荷曲线根据所述硫阱中硫容的含量确定，所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的；根据所述脱硫趋势图及所述胺夹点，按照预设的优化原则对所述脱硫系统进行系统优化。利用本发明可提高炼厂胺液系统在脱硫过程中的脱硫效率，且降低能耗。

Description

一种炼厂胺液系统优化利用方法及装置

技术领域

本发明涉及化工能源环保技术领域，具体涉及一种炼厂胺液系统优化利用方法及装置。

背景技术

目前，炼厂脱硫装置利用胺液吸收法脱除工艺气体中的硫化氢、二氧化碳等酸性气体。其基本原理是利用胺液在常温下呈弱碱性，能与酸性气体反应生成铵盐，从而使工艺气体得到净化；同时生成的铵盐易在一定的温度下分解，使吸收后的胺液得到再生后可以循环使用。

炼厂现有的胺液循环系统大多是用20％～30％的N-甲基二乙醇胺溶液(MDEA)作为脱硫剂，分别在液化气、干气、低分气、循环氢脱硫塔中脱除其中的H₂S等酸性气体。脱硫后的富液集中到溶剂再生系统再生，再生后的贫液经升压后循环使用。随着高含硫原油加工比例的增大以及装置加工规模的扩大，炼厂循环氢、低分气、液化气、干气等含硫气体的脱硫装置负荷不断增大。随之带来胺液系统的问题越来越多。系统设备腐蚀、堵塞不断加剧；胺液发泡、夹带现象严重，尤其是富液再生和胺液系统动力消耗所产生的能耗逐年递增，已占炼厂系统能耗相当大的比例。同时由于脱硫剂脱硫效果的下降，新鲜胺液的补充量和胺液循环量逐步增加，胺液不仅成为炼厂剂耗大户；而且加大了系统过程能耗。从炼厂实际操作过程来看，胺液有效利用率较低。富液硫化氢实际载荷量远小于理论载荷量。胺浓度30％的MDEA的理论硫化氢载荷量为51g/L，而大部分炼厂富胺液硫化氢的实际载荷量仅为15g/L～20g/L。

鉴于炼厂胺液系统的现状，许多专家和学者从各种角度出发提出了诸多改进方案。现有技术中，一种方式，利用不同硫化氢含量的溶剂进行二级吸收、二级再生，含硫化氢少的溶剂作为最后一级的吸收剂，从而达到减少操作能耗、进而降低脱硫费用的目的。但这种方式只是对单物系脱硫过程的吸收塔和再生塔进行工艺优化，降低了胺液的需求量，从而降低了再生能耗，没有从全局根本上解决胺液系统剂耗高、能耗高的问题。另一种方式，利用液膜吸收原理强化吸收效率，提高胺液的有效利用率，但这种方式也只是对吸收塔进行了改进，强化吸收效率，并没有从根本上提高胺液系统整体效率，没有提出对胺液系统全局优化的方法和工艺。

因此，如何提出一种方法，能够提高脱硫系统的脱硫效率，且将脱硫过程中的能耗降低，成为亟待解决的问题。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种炼厂胺液系统优化利用方法及装置。

第一方面，本发明实施例提供一种炼厂胺液系统优化利用方法，包括：

获取脱硫系统中胺源和硫阱；

根据所述胺源和硫阱，确定所述脱硫系统的脱硫趋势图，其中，所述脱硫趋势图包括胺性能曲线、硫负荷曲线和胺夹点，其中，所述胺性能曲线根据所述胺源中的硫容的含量确定，所述硫负荷曲线根据所述硫阱中硫容的含量确定，所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的；

根据所述脱硫趋势图及所述胺夹点，按照预设的优化原则对所述脱硫系统进行系统优化。

第二方面，本发明实施例提供一种炼厂胺液系统优化利用装置，包括：

获取模块，用于获取的脱硫系统中胺源和硫阱；

确定模块，用于根据所述胺源和硫阱，确定所述脱硫系统的脱硫趋势图，其中，所述脱硫趋势图包括胺性能曲线、硫负荷曲线和胺夹点，其中，所述胺性能曲线根据所述胺源中的硫容的含量确定，所述硫负荷曲线根据所述硫阱中硫容的含量确定，所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的；

优化模块，用于根据所述脱硫趋势图及所述胺夹点，按照预设的优化原则对所述脱硫系统进行系统优化。

本发明实施例提供的炼厂胺液系统优化利用方法和装置，根据获取的炼厂胺液系统中脱硫系统中的胺源和硫阱，确定脱硫趋势图，并根据脱硫趋势图中的胺性能曲线、硫负荷曲线和胺夹点进行胺夹点分析，确定系统运行的瓶颈，并根据优化原则对脱硫系统进行优化，提高炼厂胺液系统在脱硫过程中的脱硫效率，且降低能耗。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的炼厂胺液系统优化利用方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的炼厂胺液系统优化利用装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为本发明实施例提供的炼厂胺液系统优化利用方法的流程示意图，如图1所示，所述方法包括：

S101、获取脱硫系统中胺源和硫阱；

S102、根据所述胺源和硫阱，确定所述脱硫系统的脱硫趋势图，其中，所述脱硫趋势图包括胺性能曲线、硫负荷曲线和胺夹点，其中，所述胺性能曲线根据所述胺源中的硫容的含量确定，所述硫负荷曲线根据所述硫阱中硫容的含量确定，所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的；

S103、根据所述脱硫趋势图及所述胺夹点，按照预设的优化原则对所述脱硫系统进行系统优化。

具体地，本发明实施例提供的胺液脱硫系统包括加氢装置循环氢、低分气脱硫；催化裂化装置干气、液化气脱硫；延迟焦化装置干气、液化气脱硫以及各类装置汽提塔顶气脱硫，还包括系统内所有溶剂再生部分；基于本发明实施例提供的脱硫系统，在实际应用的过程中，需要考虑每个环节中的胺液的使用量，以能够最大程度的将产生的气体中的硫化氢等酸性气体吸收，并且还可以减少胺液的消耗，减少能耗，本发明实施例提供了一种炼厂胺液系统优化利用的方法，具体地：

设定炼厂新鲜胺液即富液、半贫液、贫液为胺源，其中，贫液、半贫液是经过不同程度再生后的碱液，设定炼厂各种需要脱硫的含硫物系为硫阱。对一个脱硫塔来说，需要脱除其中硫化氢的含硫物流则是硫阱，脱硫后的富液或半贫液则为胺源。对再生塔来说，进入再生塔再生的含硫物流则为硫阱，再生后的贫液则为胺源。硫容定义为物流中载硫量，单位为g/L。表示单位(升)体积物流中含硫量(克)。

获取脱硫系统中的多个环节中的胺源和硫阱，也就是说每个脱硫环节中有多少硫阱，需要多少胺源对硫阱进行脱硫；

对于一个脱硫系统来说，绘制一张脱硫系统的脱硫趋势图，即根据获取的脱硫系统中的多个环节中的胺源和硫阱，确定所述脱硫系统的脱硫趋势图，其中，所述脱硫趋势图包括胺性能曲线、硫负荷曲线和胺夹点，其中，所述胺性能曲线根据所述胺源中的硫容的含量确定，所述硫负荷曲线根据所述硫阱中硫容的含量确定，所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的；

综合结合绘制的脱硫趋势图及获得的胺夹点，按照预设的优化原则对所述脱硫系统进行系统优化。

本发明实施例提供的炼厂胺液系统优化利用方法，根据获取的炼厂胺液系统中脱硫系统中的胺源和硫阱，确定脱硫趋势图，并根据脱硫趋势图中的胺性能曲线、硫负荷曲线和胺夹点进行胺夹点分析，确定系统运行的瓶颈，并根据优化原则对脱硫系统进行优化，提高炼厂胺液系统在脱硫过程中的脱硫效率，且降低能耗。

可选地，所述脱硫系统的脱硫趋势图具体为：所述脱硫系统中的所有胺源和硫阱以流量为横坐标、硫容为纵坐标绘制所述脱硫系统的脱硫趋势图。

在上述实施例的基础上，具体地，根据所述所有胺源和硫阱以流量为横坐标、硫容为纵坐标绘制所述脱硫系统的脱硫趋势图，也就是说，根据所有胺源可以绘制一条胺性能曲线，根据所有硫阱可以绘制一条硫负荷曲线。

可选地，所述胺性能曲线根据所述胺源中的硫容的含量确定，所述硫负荷曲线根据所述硫阱中硫容的含量确定，所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的，具体为：

在坐标图中按照胺源中硫容的含量从低到高，流量依次递增做出胺点，以硫容含量的高低顺序依次连接各胺点做出所述胺性能曲线；

在坐标图中按照硫阱中硫容的含量从低到高，流量依次递增做出硫点，以硫容含量的高低顺序依次连接各硫点做出所述硫负荷曲线；

所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的，其中，所述胺夹点位置以上的胺源为待生胺源，所述胺夹点位置以下的胺源为再生胺源，所述胺夹点位置以上的硫阱为高硫阱，所述胺夹点位置夹点以下的硫阱为低硫阱。

在上述实施例的基础上，具体地，所述胺性能曲线的绘制是根据很多的脱硫系统中的多个环节中包含的不同的硫容含量进行绘制，在坐标图中，流量为横坐标，硫容为纵坐标，并且按照胺源中硫容的含量从低到高，流量依次递增做出胺点，并且以硫容含量的高低顺序依次连接各个胺点做出所述胺性能曲线；

同样地，在坐标图中，流量为横坐标，硫容为纵坐标，并且按照硫阱中硫容的含量从低到高，流量依次递增做出胺点，并且以硫容含量的高低顺序依次连接各个硫点做出所述硫负荷曲线；

在构成的坐标图中，通过平移其中的一条曲线，直到两条曲线出现交点，所述交点即为胺夹点，在坐标图中，对于胺性能曲线，在所述胺夹点位置以上的胺源为待生胺源，所述胺夹点位置以下的胺源为再生胺源，也就是说，假设胺夹点的坐标值为(x1，y1)，在所述胺夹点位置以上为待生胺源，即胺点(x2，y2)的坐标值大于胺夹点的坐标值，即，x2＞x1且y2＞y1，同理，所述胺夹点位置以下的胺源为再生胺源，即胺点(x3，y3)的坐标值大于胺夹点的坐标值，即，x3＞x1且y3＞y1；

同理，对于硫负荷曲线，在所述胺夹点位置以上的硫阱为高硫阱，所述胺夹点位置以下的硫阱为低硫阱，也就是说，假设胺夹点的坐标值为(x1，y1)，在所述胺夹点位置以上的硫阱为高硫阱，即硫点(x4，y4)的坐标值大于胺夹点的坐标值，即，x4＞x1且y4＞y1，同理，所述胺夹点位置夹点以下的硫阱为低硫阱，即胺点(x5，y5)的坐标值大于胺夹点的坐标值，即，x5＞x1且y5＞y1。

胺夹点处对应的硫容，对于胺性能曲线表明了系统中胺源胺浓度与理论最大胺浓度的差距，以此来判断系统中新鲜胺液的补充及耗费程度。进而作为判别系统中胺液功能发挥及系统运行优劣的一种标准；对于硫负荷曲线则表明了系统中脱硫负荷的强度，胺夹点以上硫负荷曲线流量占脱硫总流量的百分比作为系统中脱硫负荷强度的判断标准。规定此百分比≥0.5为脱硫高强度系统，进而作为判断溶剂再生系统能耗高低及再生系统运行的一种标准。

可选地，所述预设的优化原则具体为：

所述再生胺源依次优先与高硫阱、低硫阱匹配；

或所述待生胺源依次优先与低硫阱、高硫阱匹配；

或所述再生胺源的硫容低于低硫阱的硫容时，无需补充新鲜胺源；

或所述待生胺源的硫容高于高硫阱硫容时，所述待生胺源进行再生程序；

或所述再生系统再生苛刻度以所述脱硫系统中硫容最小的所述再生胺源的硫容与低硫阱硫容的硫差为准。

在上述实施例的基础上，通过绘制脱硫趋势图，确定胺夹点的坐标，进一步的确定待生胺源和再生胺源中的硫容和流量及高硫阱和低硫阱中包含的硫容和流量，进一步地，通过预设的优化原则，对系统中的各个环节中的硫容和胺源进行匹配和优化，最终达到提高脱硫的效率并且减少能耗。

具体地，预设的优化原则至少包括以下五种，即所述再生胺源依次优先与高硫阱、低硫阱匹配；

或所述待生胺源依次优先与低硫阱、高硫阱匹配；

或所述再生胺源的硫容低于低硫阱的硫容时，无需补充新鲜胺源；

或所述待生胺源的硫容高于高硫阱硫容时，所述待生胺源进行再生程序；

或所述再生系统再生苛刻度以所述脱硫系统中硫容最小的所述再生胺源的硫容与低硫阱硫容的硫差为准；

对于上述的五种优化原则，在具体实施的过程中，可根据实际的需要优先选择某一种来对某一个环节进行优化。

可选地，所述方法还包括：对所述脱硫系统中的胺硫差进行判断，其中，所述胺硫差为胺性能曲线减硫负荷曲线，具体的，

若所述胺硫差为正，说明所述脱硫系统中的胺源充足，不需要补充胺源；

若所述胺硫差为负，说明所述脱硫系统中的胺源不足，需要增加新型胺液的补偿量以提高系统胺液循环量或提高再生系统的再生性能以降低胺源的硫容。

在上述实施例的基础上，所述方法还包括：对所述脱硫系统中的胺硫差进行判断，其中，所述胺硫差为胺性能曲线减硫负荷曲线，即对于某一流量，将胺性能曲线与硫负荷曲线的某一流量对应的硫容进行做差，即为胺硫差。其中，胺硫差表明胺液脱硫系统的弹性容量，胺硫差越大则系统弹性越大。胺硫差为正说明系统中胺源充足，存在一定的节能节剂潜力；胺硫差为负说明系统操作苛刻度较高。需要增加新型胺液的补偿量以提高系统胺液循环量或提高再生系统的再生性能以降低胺源的硫容。

本发明适用于系统全局的优化，也适用于单物系系统的优化。

本发明实施例提供的炼厂胺液系统优化利用方法，根据获取的炼厂胺液系统中脱硫系统中的胺源和硫阱，确定脱硫趋势图，并根据脱硫趋势图中的胺性能曲线、硫负荷曲线和胺夹点进行胺夹点分析，确定系统运行的瓶颈，并根据优化原则对脱硫系统进行优化，提高炼厂胺液系统在脱硫过程中的脱硫效率，且降低能耗。

图2为本发明实施例提供的炼厂胺液系统优化利用装置的结构示意图，如图2所示，所述装置包括：获取模块10、确定模块20和优化模块30，其中：

获取模块10用于获取的脱硫系统中胺源和硫阱；

确定模块20用于根据所述胺源和硫阱，确定所述脱硫系统的脱硫趋势图，其中，所述脱硫趋势图包括胺性能曲线、硫负荷曲线和胺夹点，其中，所述胺性能曲线根据所述胺源中的硫容的含量确定，所述硫负荷曲线根据所述硫阱中硫容的含量确定，所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的；

优化模块30用于根据所述脱硫趋势图及所述胺夹点，按照预设的优化原则对所述脱硫系统进行系统优化。

具体地，本发明实施例提供的炼厂胺液系统优化利用装置，其中，获取模块10获取的脱硫系统中胺源和硫阱；确定模块20根据所述胺源和硫阱，确定所述脱硫系统的脱硫趋势图，其中，所述脱硫趋势图包括胺性能曲线、硫负荷曲线和胺夹点，其中，所述胺性能曲线根据所述胺源中的硫容的含量确定，所述硫负荷曲线根据所述硫阱中硫容的含量确定，所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的；优化模块30根据所述脱硫趋势图及所述胺夹点，按照预设的优化原则对所述脱硫系统进行系统优化。

本发明实施例提供的炼厂胺液系统优化利用装置，根据获取的炼厂胺液系统中脱硫系统中的胺源和硫阱，确定脱硫趋势图，并根据脱硫趋势图中的胺性能曲线、硫负荷曲线和胺夹点进行胺夹点分析，确定系统运行的瓶颈，并根据优化原则对脱硫系统进行优化，提高炼厂胺液系统在脱硫过程中的脱硫效率，且降低能耗。

可选地，所述脱硫系统的脱硫趋势图具体为：所述脱硫系统中的所有胺源和硫阱以流量为横坐标、硫容为纵坐标绘制所述脱硫系统的脱硫趋势图。

在上述实施例的基础上，具体地，根据所述所有胺源和硫阱以流量为横坐标、硫容为纵坐标绘制所述脱硫系统的脱硫趋势图，也就是说，根据所有胺源可以绘制一条胺性能曲线，根据所有硫阱可以绘制一条硫负荷曲线。

可选地，所述胺性能曲线根据所述胺源中的硫容的含量确定，所述硫负荷曲线根据所述硫阱中硫容的含量确定，所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的，具体为：

在坐标图中按照胺源中硫容的含量从低到高，流量依次递增做出胺点，以硫容含量的高低顺序依次连接各胺点做出所述胺性能曲线；

在坐标图中按照硫阱中硫容的含量从低到高，流量依次递增做出硫点，以硫容含量的高低顺序依次连接各硫点做出所述硫负荷曲线；

所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的，其中，所述胺夹点位置以上的胺源为待生胺源，所述胺夹点位置以下的胺源为再生胺源，所述胺夹点位置以上的硫阱为高硫阱，所述胺夹点位置夹点以下的硫阱为低硫阱。

在上述实施例的基础上，具体地，所述胺性能曲线的绘制是根据很多的脱硫系统中的多个环节中包含的不同的硫容含量进行绘制，在坐标图中，流量为横坐标，硫容为纵坐标，并且按照胺源中硫容的含量从低到高，流量依次递增做出胺点，并且以硫容含量的高低顺序依次连接各个胺点做出所述胺性能曲线；

同样地，在坐标图中，流量为横坐标，硫容为纵坐标，并且按照硫阱中硫容的含量从低到高，流量依次递增做出胺点，并且以硫容含量的高低顺序依次连接各个硫点做出所述硫负荷曲线；

在构成的坐标图中，通过平移其中的一条曲线，直到两条曲线出现交点，所述交点即为胺夹点，在坐标图中，对于胺性能曲线，在所述胺夹点位置以上的胺源为待生胺源，所述胺夹点位置以下的胺源为再生胺源，也就是说，假设胺夹点的坐标值为(x1，y1)，在所述胺夹点位置以上为待生胺源，即胺点(x2，y2)的坐标值大于胺夹点的坐标值，即，x2＞x1且y2＞y1，同理，所述胺夹点位置以下的胺源为再生胺源，即胺点(x3，y3)的坐标值大于胺夹点的坐标值，即，x3＞x1且y3＞y1；

同理，对于硫负荷曲线，在所述胺夹点位置以上的硫阱为高硫阱，所述胺夹点位置以下的硫阱为低硫阱，也就是说，假设胺夹点的坐标值为(x1，y1)，在所述胺夹点位置以上的硫阱为高硫阱，即硫点(x4，y4)的坐标值大于胺夹点的坐标值，即，x4＞x1且y4＞y1，同理，所述胺夹点位置夹点以下的硫阱为低硫阱，即胺点(x5，y5)的坐标值大于胺夹点的坐标值，即，x5＞x1且y5＞y1。

胺夹点处对应的硫容，对于胺性能曲线表明了系统中胺源胺浓度与理论最大胺浓度的差距，以此来判断系统中新鲜胺液的补充及耗费程度。进而作为判别系统中胺液功能发挥及系统运行优劣的一种标准；对于硫负荷曲线则表明了系统中脱硫负荷的强度，胺夹点以上硫负荷曲线流量占脱硫总流量的百分比作为系统中脱硫负荷强度的判断标准。规定此百分比≥0.5为脱硫高强度系统，进而作为判断溶剂再生系统能耗高低及再生系统运行的一种标准。

可选地，所述预设的优化原则具体为：

所述再生胺源依次优先与高硫阱、低硫阱匹配；

或所述待生胺源依次优先与低硫阱、高硫阱匹配；

或所述再生胺源的硫容低于低硫阱的硫容时，无需补充新鲜胺源；

或所述待生胺源的硫容高于高硫阱硫容时，所述待生胺源进行再生程序；

或所述再生系统再生苛刻度以所述脱硫系统中硫容最小的所述再生胺源的硫容与低硫阱硫容的硫差为准。

在上述实施例的基础上，通过绘制脱硫趋势图，确定胺夹点的坐标，进一步的确定待生胺源和再生胺源中的硫容和流量及高硫阱和低硫阱中包含的硫容和流量，进一步地，通过预设的优化原则，对系统中的各个环节中的硫容和胺源进行匹配和优化，最终达到提高脱硫的效率并且减少能耗。

具体地，预设的优化原则至少包括以下五种，即所述再生胺源依次优先与高硫阱、低硫阱匹配；

或所述待生胺源依次优先与低硫阱、高硫阱匹配；

或所述再生胺源的硫容低于低硫阱的硫容时，无需补充新鲜胺源；

或所述待生胺源的硫容高于高硫阱硫容时，所述待生胺源进行再生程序；

或所述再生系统再生苛刻度以所述脱硫系统中硫容最小的所述再生胺源的硫容与低硫阱硫容的硫差为准；

对于上述的五种优化原则，在具体实施的过程中，可根据实际的需要优先选择某一种来对某一个环节进行优化。

可选地，所述装置还包括：对所述脱硫系统中的胺硫差进行判断，其中，所述胺硫差为胺性能曲线减硫负荷曲线，具体的，

若所述胺硫差为正，说明所述脱硫系统中的胺源充足，不需要补充胺源；

若所述胺硫差为负，说明所述脱硫系统中的胺源不足，需要增加新型胺液的补偿量以提高系统胺液循环量或提高再生系统的再生性能以降低胺源的硫容。

在上述实施例的基础上，所述方法还包括：对所述脱硫系统中的胺硫差进行判断，其中，所述胺硫差为胺性能曲线减硫负荷曲线，即对于某一流量，将胺性能曲线与硫负荷曲线的某一流量对应的硫容进行做差，即为胺硫差。其中，胺硫差表明胺液脱硫系统的弹性容量，胺硫差越大则系统弹性越大。胺硫差为正说明系统中胺源充足，存在一定的节能节剂潜力；胺硫差为负说明系统操作苛刻度较高。需要增加新型胺液的补偿量以提高系统胺液循环量或提高再生系统的再生性能以降低胺源的硫容。

本发明实施例提供的炼厂胺液系统优化利用装置，根据获取的炼厂胺液系统中脱硫系统中的胺源和硫阱，确定脱硫趋势图，并根据脱硫趋势图中的胺性能曲线、硫负荷曲线和胺夹点进行胺夹点分析，确定系统运行的瓶颈，并根据优化原则对脱硫系统进行优化，提高炼厂胺液系统在脱硫过程中的脱硫效率，且降低能耗。

本领域普通技术人员可以理解：实现上述方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成，前述的程序可以存储于一计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，执行包括上述方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

以上所描述的装置以及系统实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

Claims (10)

1.一种炼厂胺液系统优化利用方法，其特征在于，包括：

获取脱硫系统中胺源和硫阱；

根据所述胺源和硫阱，确定所述脱硫系统的脱硫趋势图，其中，所述脱硫趋势图包括胺性能曲线、硫负荷曲线和胺夹点，其中，所述胺性能曲线根据所述胺源中的硫容的含量确定，所述硫负荷曲线根据所述硫阱中硫容的含量确定，所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的；

根据所述脱硫趋势图及所述胺夹点，按照预设的优化原则对所述脱硫系统进行系统优化。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述脱硫系统的脱硫趋势图具体为：所述脱硫系统中的所有胺源和硫阱以流量为横坐标、硫容为纵坐标绘制所述脱硫系统的脱硫趋势图。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述胺性能曲线根据所述胺源中的硫容的含量确定，所述硫负荷曲线根据所述硫阱中硫容的含量确定，所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的，具体为：

在坐标图中按照胺源中硫容的含量从低到高，流量依次递增做出胺点，以硫容含量的高低顺序依次连接各胺点做出所述胺性能曲线；

在坐标图中按照硫阱中硫容的含量从低到高，流量依次递增做出硫点，以硫容含量的高低顺序依次连接各硫点做出所述硫负荷曲线；

所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的，其中，所述胺夹点位置以上的胺源为待生胺源，所述胺夹点位置以下的胺源为再生胺源，所述胺夹点位置以上的硫阱为高硫阱，所述胺夹点位置夹点以下的硫阱为低硫阱。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述预设的优化原则具体为：

所述再生胺源依次优先与高硫阱、低硫阱匹配；

或所述待生胺源依次优先与低硫阱、高硫阱匹配；

或所述再生胺源的硫容低于低硫阱的硫容时，无需补充新鲜胺源；

或所述待生胺源的硫容高于高硫阱硫容时，所述待生胺源进行再生程序；

或所述再生系统再生苛刻度以所述脱硫系统中硫容最小的所述再生胺源的硫容与低硫阱硫容的硫差为准。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：对所述脱硫系统中的胺硫差进行判断，其中，所述胺硫差为胺性能曲线减硫负荷曲线，具体的，

若所述胺硫差为正，说明所述脱硫系统中的胺源充足，不需要补充胺源；

若所述胺硫差为负，说明所述脱硫系统中的胺源不足，需要增加新型胺液的补偿量以提高系统胺液循环量或提高再生系统的再生性能以降低胺源的硫容。

6.一种炼厂胺液系统优化利用装置，其特征在于，包括：

获取模块，用于获取脱硫系统中胺源和硫阱；

确定模块，用于根据所述胺源和硫阱，确定所述脱硫系统的脱硫趋势图，其中，所述脱硫趋势图包括胺性能曲线、硫负荷曲线和胺夹点，其中，所述胺性能曲线根据所述胺源中的硫容的含量确定，所述硫负荷曲线根据所述硫阱中硫容的含量确定，所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的；

优化模块，用于根据所述脱硫趋势图及所述胺夹点，按照预设的优化原则对所述脱硫系统进行系统优化。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述脱硫系统的脱硫趋势图具体为：所述脱硫系统中的所有胺源和硫阱以流量为横坐标、硫容为纵坐标绘制所述脱硫系统的脱硫趋势图。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述胺性能曲线根据所述胺源中的硫容的含量确定，所述硫负荷曲线根据所述硫阱中硫容的含量确定，所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的，具体为：

在坐标图中按照胺源中硫容的含量从低到高，流量依次递增做出胺点，以硫容含量的高低顺序依次连接各胺点做出所述胺性能曲线；

在坐标图中按照硫阱中硫容的含量从低到高，流量依次递增做出硫点，以硫容含量的高低顺序依次连接各硫点做出所述硫负荷曲线；

所述胺夹点是由所述胺性能曲线与所述硫负荷曲线的交点确定的，其中，所述胺夹点位置以上的胺源为待生胺源，所述胺夹点位置以下的胺源为再生胺源，所述胺夹点位置以上的硫阱为高硫阱，所述胺夹点位置夹点以下的硫阱为低硫阱。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，所述预设的优化原则具体为：

所述再生胺源依次优先与高硫阱、低硫阱匹配；

或所述待生胺源依次优先与低硫阱、高硫阱匹配；

或所述再生胺源的硫容低于低硫阱的硫容时，无需补充新鲜胺源；

或所述待生胺源的硫容高于高硫阱硫容时，所述待生胺源进行再生程序；

或所述再生系统再生苛刻度以所述脱硫系统中硫容最小的所述再生胺源的硫容与低硫阱硫容的硫差为准。

10.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：对所述脱硫系统中的胺硫差进行判断，其中，所述胺硫差为胺性能曲线减硫负荷曲线，具体的，

若所述胺硫差为正，说明所述脱硫系统中的胺源充足，不需要补充胺源；

若所述胺硫差为负，说明所述脱硫系统中的胺源不足，需要增加新型胺液的补偿量以提高系统胺液循环量或提高再生系统的再生性能以降低胺源的硫容。