CN110442920B - 一种基于刚柔耦合的起重机臂架疲劳计算方法 - Google Patents

一种基于刚柔耦合的起重机臂架疲劳计算方法 Download PDF

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CN110442920B CN201910633189.0A CN201910633189A CN110442920B CN 110442920 B CN110442920 B CN 110442920B CN 201910633189 A CN201910633189 A CN 201910633189A CN 110442920 B CN110442920 B CN 110442920B
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Abstract

本发明公开了一种基于刚柔耦合的起重机臂架疲劳计算方法，包括：步骤1、臂架有限元模型的建立；步骤2、获取臂架在单位载荷作用下的应力分布；步骤3、获取臂架MNF文件；步骤4、建立起重机臂架‑卷筒‑钢丝绳刚柔耦合模型；步骤5、臂架不同工况载荷时间序列和臂架应力谱的获取；步骤6、计算臂架疲劳寿命结果。本发明基于刚柔耦合理论，通过柔性体建模技术建立了臂架柔性体，考虑了臂架局部变形对臂架应力分布的影响，提高了计算结果的准确度，对臂架各节点的应力谱进行雨流循环计数，基于S‑N曲线对臂架各节点的疲劳寿命进行计算，得到臂架各节点的疲劳寿命数值，为起重机的抗疲劳优化设计提供了数据支撑。

Description

一种基于刚柔耦合的起重机臂架疲劳计算方法
技术领域
本发明属于疲劳计算技术领域，特别涉及一种基于刚柔耦合的起重机臂架疲劳计算方法。
背景技术
臂架作为起重机的主要承载部件，在不同工况下承受和传递复杂的动载荷，因此疲劳破坏是起重机臂架的主要失效模式之一，占起重机失效形式的70％-80％。现阶段的起重机臂架的疲劳计算主要采用名义应力法，依据材料的S-N曲线，通过有限元分析确定不同工况下臂架的最大、最小应力，并以此为依据根据相关行业的设计规范进行疲劳强度校核，危险应力小于许用应力视为合格，该方法存在以下缺点：
1.起重机一般会有几十种工况，为确定校核所需的危险应力，需要对每种工况分别进行静应力分析，计算成本过高；2.简单的以危险应力作为疲劳校核依据较为保守，因为臂架并不是一直工作在最危险工况下；3.不能给出臂架各位置的具体疲劳寿命，无法为臂架的进一步优化提供依据。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于刚柔耦合的起重机臂架疲劳计算方法，实现起重机臂架疲劳寿命的定量评估，为起重机臂架的改进与优化提供依据。
本发明所采用的技术方案如下：
一种基于刚柔耦合的起重机臂架疲劳计算方法，包括以下步骤：
步骤1、臂架有限元模型的建立：在ANSYS中臂架主体采用壳单元进行网格划分，针对臂架焊接位置采用焊缝单元连接，焊缝单元采用四边形单元；
步骤2、获取臂架在单位载荷作用下的应力分布：在臂架多个受力点处施加单位载荷，并分不同的载荷步加载，有限元分析得到多个受力点处在单位载荷下臂架的应力分布；
步骤3、获取臂架MNF文件：利用有限元软件Nastan对臂架进行模态分析，指定输出MNF文件，并在对应受力点处建立用于传递力的外联点(即在受力点处单独建立的节点，该节点与周围的网格节点形成刚性连接)，以便在后续的动力学仿真中施加相应的约束；
步骤4、建立起重机臂架-卷筒-钢丝绳刚柔耦合模型：将起重机三维模型导入ADAMS并添加实现起重功能的运动副，以臂架MNF文件生成柔性体，再以所述柔性体替换臂架刚性体，最后利用cable模块完成起重机滑轮组的布置和钢丝绳的缠绕，最终生成起重机臂架-卷筒-钢丝绳刚柔耦合模型；
步骤5、臂架不同工况载荷时间序列和臂架应力谱的获取：根据起重机实际工况下的起升重量、起升速度、回转速度，在ADAMS中对所述运动副施加驱动并进行动力学仿真，后处理得到起重机滑轮轴承处、油缸铰点处、塔架臂架连接铰点处的载荷时间序列，根据单位载荷下臂架的应力分布和所述载荷时间序列得到臂架应力谱；
步骤6、计算臂架疲劳寿命结果：对所述臂架应力谱进行雨流循环计数，利用臂架材料的应力寿命曲线进行损伤累积，进而获得臂架各节点的疲劳损伤和寿命结果并以云图形式输出，其中所有节点中寿命最小的值即为臂架的疲劳寿命结果。
进一步地，所述步骤1具体包括：
步骤1.1：对臂架整体采用壳单元进行网格划分，采用四边形与三角形相结合的划分策略，其中三角形单元数量不超过7％，单元翘曲度小于5％，雅可比大于0.6；
步骤1.2：以角焊缝方式对臂架板材件焊缝和曲面焊缝进行有限元焊缝模拟，四边形单元网格边长为3～5mm，网格的翘曲度小于5％，焊缝层无三角形单元，与焊缝层邻接的焊缝连接层的网格单元中三角形单元数量占比小于5％，焊缝起始端和收尾端无网格翘曲单元和三角形单元，焊缝层网格的边线与焊接连接层保持平直；
步骤1.3：在需要施加约束的受力点处单独建立节点，并使用link单元与周围节点建立刚性连接。
进一步地，所述步骤2具体包括：将步骤1中建立的有限元模型导入有限元软件ANSYS中，并在臂架头部两侧共8个滑轮轴承安装位置处、液压油缸与臂架连接铰点处施加对应的单位载荷，另外在臂架质心处施加单位加速度载荷，有限元分析得到多个受力点处在单位载荷下臂架的应力分布。
进一步地，所述步骤4具体包括：
步骤4.1：建立起重机刚体动力学模型：将起重机塔架、臂架、卷筒、拉杆、液压油缸的三维模型导入ADAMS软件中，对不同部件设置相应的材料属性，在连接铰点处添加合适的运动副，进行模型验证，确保各部件传动准确，符合实际；
步骤4.2：建立绳索传动模型：根据实际滑轮轴承安装中心位置、卷筒与钢丝绳相切位置建立相应的marker点，利用cable模块设置滑轮尺寸参数、钢丝绳动力学参数，在对应的maker点处生成滑轮，并正确配置钢丝绳缠绕方向；
步骤4.3：利用臂架MNF文件生成臂架柔性体并替换刚性体：对柔性体的各阶模态振型进行阻尼比的设置，保留对臂架变形贡献较大的模态振型，抑制其余振型，最终得到起重机臂架-卷筒-钢丝绳刚柔耦合模型。
进一步地，所述步骤5具体包括：
步骤5.1：驱动参数设置：所述起重机为移动式港口起重机，其工作过程分为起升、回转、变幅，设置其平均起升速度、平均回转速度和平均变幅时间；
步骤5.2：模拟重物的卸载：使用钢丝绳末端固连的2个Box体模拟重物，利用脚本仿真在预定时刻改变两个Box体的质量，将其设置为吊钩的重量；
步骤5.3：输出载荷时间序列文件：脚本仿真完成后，利用ADAMS的后处理模块获取臂架与起重机其他部件连接铰点处和滑轮轴承安装处的载荷时间序列。
进一步地，所述步骤5.1中平均起升速度为30m/min，平均回转速度为1.2r/min，平均变幅时间为40m/min。
进一步地，所述步骤6具体包括：
步骤6.1：搭建疲劳仿真计算流程：在ANSYSWorkBench仿真平台中，集成staticanalysis静应力分析与nCodeDesignLife疲劳计算两大分析模块，保证静应力分析模块中的结果数据可以完整传递给疲劳计算分析模块；
步骤6.2：建立疲劳分析五模块：将臂架的应力分布结果输入到疲劳计算分析模块中后，进入nCodeENTimeSeries疲劳分析窗口，建立疲劳分析五模块，包括几何模型模块、材料参数信息模块、载荷信息模块、疲劳求解模块、结果显示模块；
步骤6.3：载荷信息的输入：采用nCode环境下的ASCIITranslate模块将载荷时间序列转化成“.s3t”格式载荷信息文件，然后在载荷信息模块下读入所述载荷信息文件，并设置载荷通道数；
步骤6.4：在材料参数信息模块内编辑材料的S-N曲线并运行仿真得到疲劳计算结果。
本发明相对于现有技术，具有以下有益效果：
(1)本发明基于刚柔耦合理论，通过柔性体建模技术建立了臂架柔性体，考虑了臂架局部变形对臂架应力分布的影响，提高了计算结果的准确度；
(2)本发明利用专业疲劳计算软件nCodeDesignLife，对臂架各节点的应力谱进行雨流循环计数，基于S-N曲线对臂架各节点的疲劳寿命进行计算，可以得到臂架各节点的疲劳寿命数值，结果可以列表与云图两种形式输出，为起重机的抗疲劳优化设计提供了数据支撑；
(3)本发明借助于多体动力学分析软件ADAMS完成了臂架起升、回转、变幅完整作业循环的动力学仿真，得到了各工况的载荷时间序列；利用有限元软件ANSYS计算得到起重机臂架在单位载荷下的应力分布，根据各工况的载荷时间序列以及臂架在单位载荷下的应力分布得到了臂架应力谱，避免了传统疲劳分析中为获取最大、最小应力而对臂架进行的多次静应力有限元分析。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
图1是本发明的基于刚柔耦合的起重机臂架疲劳计算方法流程图。
图2是起重机起升驱动图。
图3是起重机回转驱动图。
图4是起重机变幅驱动图。
图5是滑轮轴承处变幅工况下X方向受力曲线图。
具体实施方式
为了说明本发明的技术方案及技术目的，下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步的介绍。
结合图1，本发明的基于刚柔耦合的起重机臂架疲劳计算方法，包括以下步骤：
步骤1，建立臂架有限元模型：
1.1为减少单元数目，提高计算效率，对臂架整体采用壳单元进行网格划分，为提高网格适应性采用四边形与三角形相结合的划分策略，其中三角形单元数量不超过7％，单元翘曲度小于5％，雅可比大于0.6；
1.2以角焊缝方式对臂架板材件焊缝和曲面焊缝进行有限元焊缝模拟，焊缝单元采用四边形网格，网格边长为3～5mm；网格的翘曲度小于5％；焊缝层无三角形网格，与焊缝层邻接的焊接连接层的网格单元中三角形网格数量占比小于5％；焊缝起始端和收尾端无网格翘曲单元和三角形网单元，焊缝层网格的边线与焊接连接层保持平直，不要形成角度；
1.3为使得后续建立刚柔模型时运动副添加的方便，在需要施加约束的铰点处单独建立节点，并使用link单元与周围节点建立刚性连接。
步骤2，获取臂架在单位载荷作用在的应力分布：将步骤1中建立的有限元模型导入有限元软件ANSYS中，并在臂架头部两侧共8个滑轮轴承安装位置处，液压油缸与臂架连接铰点出施加对应的单位载荷，另外在臂架质心处施加单位加速度载荷，为了使静应力结果可以与后续仿真得到的循环载荷历程文件线性叠加，以上载荷需要以单独的载荷步施加，如表1所示共计19个载荷步。
表1载荷步施加表
载荷名 载荷步 时刻 X[N] Y[N] Z[N]
Pulley_a5_x 1 1 -1 0 0
Pulley_a5_y 2 2 0 -1 0
Pulley_a6_x 3 3 -1 0 0
Pulley_a6_y 4 4 0 -1 0
Pulley_a7_x 5 5 -1 0 0
Pulley_a7_y 6 6 0 -1 0
Pulley_a8_x 7 7 -1 0 0
Pulley_a8_y 8 8 0 -1 0
Pulley_b5_x 9 9 -1 0 0
Pulley_b5_y 10 10 0 -1 0
Pulley_b6_x 11 11 -1 0 0
Pulley_b6_y 12 12 0 -1 0
Pulley_b7_x 13 13 -1 0 0
Pulley_b7_y 14 14 0 -1 0
Pulley_b8_x 15 15 -1 0 0
Pulley_b8_y 16 16 0 -1 0
Hydro_x 17 17 -1 0 0
Hydro_y 18 18 0 -1 0
gravity 19 19 0 -9.8m/s<sup>2</sup> 0
步骤3，获取臂架MNF文件：不同有限元软件生成的MNF文件包含的模态参数有所差异，其中Nastran软件支持所有的模态参数，为了计算结果的准确性，本实例采用Nastran获取臂架的MNF文件。Nastran是一款通用的有限元求解器，相关求解参数的设置需要在求解文件中手动输入，本实例中的相关参数设置如表2所示。
表2求解参数的设置表
Figure BDA0002129390240000061
步骤4，建立起重机臂架-卷筒-钢丝绳刚柔耦合模型：由于起重机臂架在实际作业过程中会发生较大的弹性变形，为考虑臂架局部弹性变形与整体刚性运动的耦合作用，获取起升、回转、变幅等工况下的准确载荷谱，需要利用步骤3中获得的臂架MNF文件生成臂架柔性体替代臂架刚性体。
4.1建立起重机多刚体动力学模型：将起重机塔架、臂架、卷筒、拉杆、液压油缸等部件的三维模型导入ADAMS软件中，对不同部件设置相应的材料属性，在连接铰点处添加合适的运动副如下表所示，进行模型验证，确保各部件传动准确，符合实际。
表3连接铰点处运动副表
运动副名称 运动副类型 连接部件
revolute_tower_to_ground 转动副 塔架-大地
revolute_arm_to_tower 转动副 臂架-塔架
revolute_hydro_to_tower 转动副 活塞杆-臂架
trans_inner_to_out 移动副 活塞杆-油缸
revolute_arm_to_hydro 转动副 臂架-油缸
4.2建立绳索传动模型：根据实际滑轮轴承安装中心位置，卷筒与钢丝绳相切位置建立相应的marker点，各marker点坐标如表4所示。利用cable模块中的绳索创建向导，设置如滑轮尺寸参数，钢丝绳动力学参数，在对应的maker点处生成滑轮，并正确配置钢丝绳缠绕方向。
表4卷筒与钢丝绳相切位置的marker点坐标表
名称 X/mm Y/mm Z/mm
pulley_a1 -1527.13299 8709.683582 1.202839246E+04
pulley_a2 -1527.13299 8709.683582 1.193172246E+04
pulley_a3 442.86701 7959.683582 1.236439246E+04
pulley_a4 442.86701 7959.683582 1.226772246E+04
pulley_a5 1.3392867012E+04 2.893572443E+04 1.226636246E+04
pulley_a6 1.3392867012E+04 2.893572443E+04 1.218166246E+04
pulley_a7 1.3392867012E+04 2.893572443E+04 1.209696246E+04
pulley_a8 1.3392867012E+04 2.893572443E+04 1.201226246E+04
pulley_b1 -1527.13299 8709.683582 1.006973246E+04
pulley_b2 -1527.13299 8709.683582 1.016640246E+04
pulley_b3 442.86701 7959.683582 9733.73246
pulley_b4 442.86701 7959.683582 9830.40246
pulley_b5 1.3392867012E+04 2.893572443E+04 9816.76246
pulley_b6 1.3392867012E+04 2.893572443E+04 9901.46246
pulley_b7 1.3392867012E+04 2.893572443E+04 9986.16246
pulley_b8 1.3392867012E+04 2.893572443E+04 1.007086246E+04
4.3利用臂架MNF文件生成臂架柔性体并替换刚性体：为使臂架柔性体能够正确反应臂架实际的变形情况，需要对柔性体的各阶模态振型进行阻尼比的设置，保留对臂架变形贡献较大的模态振型，抑制其余振型，最终得到起重机臂架-卷筒-钢丝绳刚柔耦合模型。
步骤5，获取臂架不同工况载荷时间序列和臂架应力谱：
5.1驱动参数设置：本实例分析的起重机为移动式港口起重机，其工作过程分为起升，回转，变幅，其中平均起升速度30m/min，平均回转速度1.2r/min，平均变幅时间40m/min，据此设置如图2所示的起升驱动，图3所示的回转驱动，图4所示的变幅驱动。
5.2模拟重物的卸载：本实例中的重物是由钢丝绳末端固连的2个Box体模拟的，通过常规运动副，驱动的设置无法达到重物卸载的效果，为此需要自定义仿真脚本，脚本内容如表5所示，在仿真进行到特定时刻时，改变两个Box体的质量属性，将其设置为吊钩的重量。
表5仿真脚本内容表
1 PART/6,MASS＝15000
2 PART/36,MASS＝15000
3 SIMULATE/DYNAMIC,END＝90.0,DTOUT＝0.05
4 PART/6,MASS＝250
5 PART/36,MASS＝250
6 SIMULATE/STATIC
7 SIMULATE/DYNAMIC,END＝160.0,DTOUT＝0.1
5.3输出载荷谱文件：仿真完成后，利用ADAMS的后处理模块获取臂架与其他部件连接铰点处，滑轮轴承安装处的载荷谱，其中滑轮轴承处变幅工况下X方向受力随时间变化如图5所示。
步骤6：计算臂架疲劳寿命：
步骤6.1：搭建疲劳仿真计算流程：在ANSYSWorkBench仿真平台中，集成staticanalysis静应力分析与nCodeDesignLife疲劳计算两大分析模块，保证静应力分析模块中的结果数据可以完整传递给疲劳计算分析模块；
步骤6.2：建立疲劳分析五模块：将臂架的应力分布结果输入到疲劳计算分析模块中后，进入nCodeENTimeSeries疲劳分析窗口，建立疲劳分析五模块，包括几何模型模块、材料参数信息模块、载荷信息模块、疲劳求解模块、结果显示模块；
步骤6.3：载荷信息的输入：采用nCode环境下的ASCIITranslate模块将载荷时间序列转化成“.s3t”格式载荷信息文件，然后在载荷信息模块下读入所述载荷信息文件，并设置载荷通道数；
步骤6.4：在材料参数信息模块内编辑材料的S-N曲线并运行仿真得到疲劳计算结果。
本实例分析的起重机臂架材料为Q345，其泊松比等于0.28，弹性模量为206GPa，根据这些参数可得Q345与nCodeDesignLife材料库中牌号为StructuralSteelBS4360Grade50D的材料性能相近，故设置该材料为仿真计算使用的材料。
设置应力组合方式为最大主应力，平均应力修正方法为Goodman方法，将载荷信息与应力结果进行一一映射，点击开始仿真按钮，等待计算完成后，在FEInputData中就可以处理得到疲劳寿命分布云图和结果列表，部分列表如表6所示。
表6疲劳结果列表(部分)
节点号 最大应力(MPa) 疲劳损伤 疲劳寿命(repeats)
57880 575.4 1.00E-04 9673
58777 606.9 1.00E-04 9815
5743 568.9 1.00E-04 9961
5744 865.9 1.00E-04 9970
5745 579.5 1.00E-04 9974
5746 568 1.00E-04 9978
5747 882.1 1.00E-04 9982
5748 587 1.00E-04 9989
5749 882.3 1.00E-04 1.00E+04
5750 572.3 9.99E-05 1.00E+04
5751 913.7 9.98E-05 1.00E+04
5752 900.8 9.98E-05 1.00E+04
5753 881.9 9.97E-05 1.00E+04
5754 577.9 9.95E-05 1.01E+04
5755 569.3 9.95E-05 1.01E+04
5756 576.4 9.94E-05 1.01E+04
5757 881.9 9.94E-05 1.01E+04
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种基于刚柔耦合的起重机臂架疲劳计算方法，包括以下步骤：
步骤1、臂架有限元模型的建立：在ANSYS中臂架主体采用壳单元进行网格划分，针对臂架焊接位置采用焊缝单元连接，焊缝单元采用四边形单元；
具体包括：
步骤1.1：对臂架整体采用壳单元进行网格划分，采用四边形与三角形相结合的划分策略，其中三角形单元数量不超过7％，单元翘曲度小于5％，雅可比大于0.6；
步骤1.2：以角焊缝方式对臂架板材件焊缝和曲面焊缝进行有限元焊缝模拟，四边形单元网格边长为3～5mm，网格的翘曲度小于5％，焊缝层无三角形单元，与焊缝层邻接的焊缝连接层的网格单元中三角形单元数量占比小于5％，焊缝起始端和收尾端无网格翘曲单元和三角形单元，焊缝层网格的边线与焊接连接层保持平直；
步骤1.3：在需要施加约束的受力点处单独建立节点，并使用link单元与周围节点建立刚性连接；
步骤2、获取臂架在单位载荷作用下的应力分布：在臂架多个受力点处施加单位载荷，并分不同的载荷步加载，有限元分析得到多个受力点处在单位载荷下臂架的应力分布；
步骤3、获取臂架MNF文件：利用有限元软件Nastan对臂架进行模态分析，指定输出MNF文件，并在对应受力点处建立用于传递力的外联点，以便在后续的动力学仿真中施加相应的约束；
步骤4、建立起重机臂架-卷筒-钢丝绳刚柔耦合模型：将起重机三维模型导入ADAMS并添加实现起重功能的运动副，以臂架MNF文件生成柔性体，再以所述柔性体替换臂架刚性体，最后利用cable模块完成起重机滑轮组的布置和钢丝绳的缠绕，最终生成起重机臂架-卷筒-钢丝绳刚柔耦合模型；
具体包括：
步骤4.1：建立起重机刚体动力学模型：将起重机塔架、臂架、卷筒、拉杆、液压油缸的三维模型导入ADAMS软件中，对不同部件设置相应的材料属性，在连接铰点处添加合适的运动副，进行模型验证，确保各部件传动准确，符合实际；
步骤4.2：建立绳索传动模型：根据实际滑轮轴承安装中心位置、卷筒与钢丝绳相切位置建立相应的marker点，利用cable模块设置滑轮尺寸参数、钢丝绳动力学参数，在对应的maker点处生成滑轮，并正确配置钢丝绳缠绕方向；
步骤4.3：利用臂架MNF文件生成臂架柔性体并替换刚性体：对柔性体的各阶模态振型进行阻尼比的设置，保留对臂架变形贡献大的模态振型，抑制其余振型，最终得到起重机臂架-卷筒-钢丝绳刚柔耦合模型；
步骤5、臂架不同工况载荷时间序列和臂架应力谱的获取：根据起重机实际工况下的起升重量、起升速度、回转速度，在ADAMS中对所述运动副施加驱动并进行动力学仿真，后处理得到起重机滑轮轴承处、油缸铰点处、塔架臂架连接铰点处的载荷时间序列，根据单位载荷下臂架的应力分布和所述载荷时间序列得到臂架应力谱；
步骤6、计算臂架疲劳寿命结果：对所述臂架应力谱进行雨流循环计数，利用臂架材料的应力寿命曲线进行损伤累积，进而获得臂架各节点的疲劳损伤和寿命结果并以云图形式输出，其中所有节点中寿命最小的值即为臂架的疲劳寿命结果。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2具体包括：将步骤1中建立的有限元模型导入有限元软件ANSYS中，并在臂架头部两侧共8个滑轮轴承安装位置处、液压油缸与臂架连接铰点处施加对应的单位载荷，另外在臂架质心处施加单位加速度载荷，有限元分析得到多个受力点处在单位载荷下臂架的应力分布。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤5具体包括：
步骤5.1：驱动参数设置：所述起重机为移动式港口起重机，其工作过程分为起升、回转、变幅，设置其平均起升速度、平均回转速度和平均变幅时间；
步骤5.2：模拟重物的卸载：使用钢丝绳末端固连的2个Box体模拟重物，利用脚本仿真在预定时刻改变两个Box体的质量，将其设置为吊钩的重量；
步骤5.3：输出载荷时间序列文件：脚本仿真完成后，利用ADAMS的后处理模块获取臂架与起重机其他部件连接铰点处和滑轮轴承安装处的载荷时间序列。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述步骤5.1中平均起升速度为30m/min，平均回转速度为1.2r/min，平均变幅时间为40m/min。
5.根据权利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述步骤6具体包括：
步骤6.1：搭建疲劳仿真计算流程：在ANSYSWorkBench仿真平台中，集成staticanalysis静应力分析与nCodeDesignLife疲劳计算两大分析模块，保证静应力分析模块中的结果数据完整传递给疲劳计算分析模块；
步骤6.2：建立疲劳分析五模块：将臂架的应力分布结果输入到疲劳计算分析模块中后，进入nCodeENTimeSeries疲劳分析窗口，建立疲劳分析五模块，包括几何模型模块、材料参数信息模块、载荷信息模块、疲劳求解模块、结果显示模块；
步骤6.3：载荷信息的输入：采用nCode环境下的ASCIITranslate模块将载荷时间序列转化成“.s3t”格式载荷信息文件，然后在载荷信息模块下读入所述载荷信息文件，并设置载荷通道数；
步骤6.4：在材料参数信息模块内编辑材料的S-N曲线并运行仿真得到疲劳计算结果。
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