CN110423943B - 一种超细球磨衬板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种超细球磨衬板及其制备方法,其中,衬板的化学成分组成为:C:1.2%,Si:0.5%,Cu:0.9%,Mn:8%,Cr:1.2%,Ta:0.5~1%,Bi:0.5~1.5%,Sn:1~2%,稀土:0.5%,S:0.02%,P:0.02%,余量为Fe。其制备方法包括如下步骤:(1)按照衬板化学成分配料,经熔炼、浇注得到冷铸件;(2)将所述冷铸件依次经水韧处理、回火处理和抛丸处理,得到超细球磨衬板。本发明的衬板在满足超细球磨的耐冲击性能后,大大提升了衬板的耐磨性,相比于ZGMn13‑2高锰钢,耐磨性可提高45.8%;制备时,通过对浇筑铸件进行水韧处理与回火处理得到单一的奥氏体相;通过对铸件进行抛丸处理,使其在服役前预先形成一层硬化层,可提高铸件的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种球磨机衬板,特别涉及一种超细球磨衬板及其制备方法,属于球磨机领域。
背景技术
球磨机广泛用于矿石、建材、冶金、电力等众多行业,球磨机衬板作为球磨机的一部分,主要是保护球磨机筒体,防止其筒内钢球与物料冲击导致失效损坏。目前传统球磨机金属衬板的种类有高锰钢,中、高碳合金钢,铬铸铁,广泛使用的是高锰钢板材,然而高锰钢由于屈服强度较低,容易产生塑性形变,使板衬凸起,降低了衬板的使用寿命。
相比于传统球磨,超细球磨对衬板的耐冲击性能要求相对较低,而对衬板的耐磨性提出极高的要求,如何增加板材耐磨性成为亟需解决的问题。
发明内容
发明目的:针对现有的球磨机衬板耐磨性低、难以满足超细球磨使用要求的问题,本发明提供了一种超细球磨衬板,在满足超细球磨的耐冲击性能后,提升衬板的耐磨性;另外,本发明还提供了一种该衬板的制备方法。
技术方案:本发明所述的一种超细球磨衬板,按重量百分数计,衬板的化学成分组成为:C:1.2%,Si:0.5%,Cu:0.9%,Mn:8%,Cr:1.2%,Ta:0.5~1%,Bi:0.5~1.5%,Sn:1~2%,稀土:0.5%,S:0.02%,P:0.02%,余量为Fe。
其中C、Si、Cu、Mn、Cr、稀土、S、P的比例为固定值,通过调整Ta、Bi和Sn的比例,并调整这三组分与上述C、Si、Cu、Mn、Cr、稀土、S、P总质量的比例,获得不同耐磨性衬板组成。
优选的,按重量百分数计,Ta:0.7~1%,Bi:1.0~1.5%,Sn:1.5~2%,此时获得的衬板耐磨性更优。
本发明所述的超细球磨衬板的制备方法,包括如下步骤:
(1)按照衬板化学成分配料,经熔炼、浇注得到冷铸件;
(2)将所述冷铸件依次经水韧处理、回火处理和抛丸处理,得到超细球磨衬板。
优选的,步骤(1)中,按照衬板化学成分称取锰铁合金、铜铁合金、铬铁合金及其他纯料,置于180~230℃下预热1~2h;将生铁完全熔化后,温度为1500℃~1540℃,加入锰铁合金、铜铁合金、铬铁合金及其他纯料,待原料完全熔化、得到钢液;出钢温度在1500℃以上,在1450℃~1500℃的温度下浇注,得到冷铸件。
上述步骤(2)中,水韧处理条件优选为:将冷铸件放入热处理炉中,先升温至600~650℃,保温1~2h,再升温至1000~1090℃,保温2~4h,保温后迅速将铸件进行水淬,淬火时最高水温不超过60℃,淬火时间不超过1min。最好先以50~80℃/h的升温速度从常温升至600~650℃,再以120~180℃/h的升温速度升至1000~1090℃。
较优的,回火处理条件为:回火温度为240~250℃,保温6~10h。
进一步的,抛丸处理条件为:抛丸粒度为10~50目,处理时间为20~30min。
发明原理:本发明基于超细球磨高耐磨性的要求,提升衬板的耐磨性,一方面,由于高锰钢屈服强度较低,容易产生塑性变形,本发明中降低锰的含量,采用中锰钢以提高衬板的屈服强度;另一方面,加入Ta元素作为变质剂,形成的碳化钽能抑制晶粒长大,对材料进行细晶处理,加入Bi元素形成第二相强化,加入Sn元素提高材料的耐蚀性;加入Cu、Cr、Si、稀土元素提高材料的耐磨性以及屈服强度。
有益效果:与现有技术相比,本发明存在下述优点:(1)本发明的衬板在满足超细球磨的耐冲击性能后,大大提升了衬板的耐磨性,通过分别调整Ta、Bi和Sn三者占总质量的比例,可得到不同耐磨性的衬板,相比于ZGMn13-2高锰钢,耐磨性可提高45.8%;(2)本发明制备超细球磨衬板时,通过对浇筑铸件进行水韧处理与回火处理得到单一的奥氏体相;另外,对铸件进行抛丸处理,使其在服役前预先形成一层硬化层,可提高铸件的使用寿命,避免铸件因未能得到充分的加工硬化发生磨损失效。
附图说明
图1为本发明的超细球磨衬板的制备工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的技术方案作进一步说明。
本发明的一种超细球磨衬板,按重量百分数计,衬板的化学成分组成为:C:1.2%,Si:0.5%,Cu:0.9%,Mn:8%,Cr:1.2%,Ta:0.5~1%,Bi:0.5~1.5%,Sn:1~2%,稀土:0.5%,S:0.02%,P:0.02%,余量为Fe。其中,稀土可为任意稀土元素。本发明的超细球磨衬板在满足超细球磨的耐冲击性能后,提升衬板的耐磨性;其中C、Si、Cu、Mn、Cr、稀土、S、P的比例为固定值,通过调整Ta、Bi和Sn的比例,并调整这三组分与上述C、Si、Cu、Mn、Cr、稀土、S、P总质量的比例,获得不同耐磨性衬板组成。
实施例1
按重量百分比计,超细球磨衬板的组成为:C 1.2%,Si 0.5%,Cu 0.9%,Mn 8%,Cr 1.2%,Ta 0.5%,Bi 0.5%,Sn 1%,稀土0.5%,S=0.02%,P=0.02%;余量为Fe。
(1)将锰铁合金、铜铁合金、铬铁合金及其他纯料置于200℃中预热2h,待熔炼炉中将生铁完全熔化后,温度为1520℃,加入混合纯料,待完全熔化,得到钢液。出钢温度在1500℃以上,浇注温度为1450℃,浇注铸型。
(2)对冷铸件进行水韧处理:将冷铸件放入热处理炉中,以50℃/h的升温速度从常温升至620℃,保温2h,再以150℃/h得升温速度升至1080℃,保温2h,保温结束后迅速将铸件进行水淬,淬火时水温为40℃,淬火时间小于1min。
(3)将水韧处理后的铸件进行回火处理,回火温度为250℃,保温6h。
(4)将回火处理后的铸件进行抛丸冷处理,抛丸粒度为20目,时间为30min。
经力学性能测试,本实施例制得的衬板抗拉强度为782MPa,屈服强度为412MPa,硬度为49HRC,耐磨性相比于ZGMn13-2高锰钢提高了29.5%。
实施例2
按重量百分比计,超细球磨衬板的组成为:C 1.2%,Si 0.5%,Cu 0.9%,Mn 8%,Cr 1.2%,Ta 0.7%,Bi 1%,Sn 1.5%,稀土0.5%,S=0.02%,P=0.02%;余量为Fe。
(1)将锰铁合金、铜铁合金、铬铁合金及其他纯料置于180℃中预热2h,待熔炼炉中将生铁完全熔化后,温度为1500℃,加入混合纯料,待完全熔化,得到钢液。出钢温度在1500℃以上,浇注温度为1480℃,浇注铸型。
(2)对冷铸件进行水韧处理:将冷铸件放入热处理炉中,以50℃/h的升温速度从常温升至650℃,保温2h,再以150℃/h得升温速度升至1050℃,保温4h,保温结束后迅速将铸件进行水淬,淬火时水温为40℃,淬火时间小于1min。
(3)将水韧处理后的铸件进行回火处理,回火温度为250℃,保温8h。
(4)将回火处理后的铸件进行抛丸冷处理,抛丸粒度为10目,时间为30min。
经力学性能测试,本实施例制得的衬板抗拉强度为821MPa,屈服强度为428MPa,硬度为52HRC,耐磨性相比于ZGMn13-2高锰钢提高了37.1%。
实施例3
按重量百分比计,超细球磨衬板的组成为:C 1.2%,Si 0.5%,Cu 0.9%,Mn 8%,Cr 1.2%,Ta 0.5%,Bi 1.2%,Sn 1.5%,稀土0.5%,S=0.02%,P=0.02%;余量为Fe。
(1)将锰铁合金、铜铁合金、铬铁合金及其他纯料置于230℃中预热1.5h,待熔炼炉中将生铁完全熔化后,温度为1520℃,加入混合纯料,待完全熔化,得到钢液。出钢温度在1500℃以上,浇注温度为1470℃,浇注铸型。
(2)对冷铸件进行水韧处理:将冷铸件放入热处理炉中,以60℃/h的升温速度从常温升至600℃,保温1h,再以180℃/h得升温速度升至1000℃,保温4h,保温结束后迅速将铸件进行水淬,淬火时水温为50℃,淬火时间小于1min。
(3)将水韧处理后的铸件进行回火处理,回火温度为250℃,保温10h。
(4)将回火处理后的铸件进行抛丸冷处理,抛丸粒度为30目,时间为30min。
经力学性能测试,本实施例制得的衬板抗拉强度为826MPa,屈服强度为415MPa,硬度为54HRC,耐磨性相比于ZGMn13-2高锰钢提高了32.5%。
实施例4
按重量百分比计,超细球磨衬板的组成为:C 1.2%,Si 0.5%,Cu 0.9%,Mn 8%,Cr 1.2%,Ta 0.7%,Bi 1.5%,Sn 1.7%,稀土0.5%,S=0.02%,P=0.02%;余量为Fe。
(1)将锰铁合金、铜铁合金、铬铁合金及其他纯料置于200℃中预热2h,待熔炼炉中将生铁完全熔化后,温度为1540℃,加入混合纯料,待完全熔化,得到钢液。出钢温度在1500℃以上,浇注温度为1500℃,浇注铸型。
(2)对冷铸件进行水韧处理:将冷铸件放入热处理炉中,以60℃/h的升温速度从常温升至600℃,保温1h,再以180℃/h得升温速度升至1080℃,保温2h,保温结束后迅速将铸件进行水淬,淬火时水温为45℃,淬火时间小于1min。
(3)将水韧处理后的铸件进行回火处理,回火温度为250℃,保温8h。
(4)将回火处理后的铸件进行抛丸冷处理,抛丸粒度为30目,时间为30min。
经力学性能测试,本实施例制得的衬板抗拉强度为836MPa,屈服强度为434MPa,硬度为56HRC,耐磨性相比于ZGMn13-2高锰钢提高了41.5%。
实施例5
按重量百分比计,超细球磨衬板的组成为:C 1.2%,Si 0.5%,Cu 0.9%,Mn 8%,Cr 1.2%,Ta 1%,Bi 1.5%,Sn 2%,稀土0.5%,S=0.02%,P=0.02%;余量为Fe。
(1)将锰铁合金、铜铁合金、铬铁合金及其他纯料置于200℃中预热2h,待熔炼炉中将生铁完全熔化后,温度为1520℃,加入混合纯料,待完全熔化,得到钢液。出钢温度在1500℃以上,浇注温度为1480℃,浇注铸型。
(2)对冷铸件进行水韧处理:将冷铸件放入热处理炉中,以60℃/h的升温速度从常温升至640℃,保温2h,再以180℃/h得升温速度升至1090℃,保温4h,保温结束后迅速将铸件进行水淬,淬火时水温为45℃,淬火时间小于1min。
(3)将水韧处理后的铸件进行回火处理,回火温度为250℃,保温10h。
(4)将回火处理后的铸件进行抛丸冷处理,抛丸粒度为50目,时间为30min。
经力学性能测试,本实施例制得的衬板抗拉强度为841MPa,屈服强度为442MPa,硬度为58HRC,耐磨性相比于ZGMn13-2高锰钢提高了45.8%。
Claims (8)
1.一种超细球磨衬板,其特征在于,按重量百分数计,所述衬板的化学成分组成为:C:1.2%,Si:0.5%,Cu:0.9%,Mn:8%,Cr:1.2%,Ta:0.5~1%,Bi:0.5~1.5%,Sn:1~2%,稀土:0.5%,S:0.02%,P:0.02%,余量为Fe。
2.根据权利要求1所述的超细球磨衬板,其特征在于,按重量百分数计,所述Ta:0.7~1%,Bi:1.0~1.5%,Sn:1.5~2%。
3.一种权利要求1所述的超细球磨衬板的制备方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)按照衬板化学成分配料,经熔炼、浇注得到冷铸件;
(2)将所述冷铸件依次经水韧处理、回火处理和抛丸处理,得到超细球磨衬板。
4.根据权利要求3所述的超细球磨衬板的制备方法,其特征在于,步骤(1)中,按照衬板化学成分组成称取锰铁合金、铜铁合金、铬铁合金及其他纯料,置于180~230℃下预热1~2h;将生铁完全熔化后,温度为1500℃~1540℃,加入锰铁合金、铜铁合金、铬铁合金及其他纯料,待原料完全熔化、得到钢液;出钢温度在1500℃以上,在1450℃~1500℃的温度下浇注,得到冷铸件。
5.根据权利要求3所述的超细球磨衬板的制备方法,其特征在于,步骤(2)中,所述水韧处理条件为:将所述冷铸件放入热处理炉中,先升温至600~650℃,保温1~2h,再升温至1000~1090℃,保温2~4h,保温后迅速将铸件进行水淬,淬火时最高水温不超过60℃,淬火时间不超过1min。
6.根据权利要求5所述的超细球磨衬板的制备方法,其特征在于,先以50~80℃/h的升温速度从常温升至600~650℃,再以120~180℃/h的升温速度升至1000~1090℃。
7.根据权利要求3所述的超细球磨衬板的制备方法,其特征在于,步骤(2)中,所述回火处理条件为:回火温度为240~250℃,保温6~10h。
8.根据权利要求3所述的超细球磨衬板的制备方法,其特征在于,步骤(2)中,所述抛丸处理条件为:抛丸粒度为10~50目,处理时间为20~30min。
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