CN110408807B - 一种亚共晶Al-Si铸造合金及其制备方法 - Google Patents

一种亚共晶Al-Si铸造合金及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种亚共晶Al‑Si铸造合金及其制备方法,其中亚共晶Al‑Si铸造合金的合金成分按质量百分比构成如下:Si6.50~7.50%、Mg0.40~0.80%、Ca0.26~2.50%、Bi0.20~0.50%、Mn0.10~0.20%、Ti0.10~0.20%、Fe≤0.12%,余量为铝。本发明以Al‑Ca中间合金对亚共晶Al‑Si合金进行变质,细化共晶Si颗粒,并通过配料、熔炼铸造、热处理等工艺流程,改善Al‑Si合金的微观组织和性能,使合金具有较高的力学性能。

Description

一种亚共晶Al-Si铸造合金及其制备方法
技术领域
本发明涉及铝合金材料技术领域,具体涉及一种亚共晶Al-Si铸造合金及其制备方法。
背景技术
铸造Al-Si合金具有优良的铸造性能和力学性能,其铸造流动性好、密度低、强度较高及良好的机械加工特性等,使Al-Si合金在汽车、航空航天、船舶等领域有着广泛的应用。随着汽车、航空等领域的进一步发展,Al-Si系合金铸造组织中片状的共晶硅制约了其进一步的应用,因而在铝合金铸造业中对亚共晶Al-Si合金的变质是重要发展趋势。
变质一般可以通过提高冷却速率或添加一定的微量元素来实现。Mg、Mn、Ti等元素是常规的合金元素,其在Al-Si合金中能通过形成第二相粒子而强化合金,但其强化效果有限,潜力已被充分挖掘。微量元素Sr、Ce、Er、Sc、Zr可以将粗片状共晶硅调整成纤维状的结构,具有形核变质作用,通过在铸造Al-Si中添加微量Sr、Ce、Er、Sc、Zr可以有效提高其强度和塑性。但是Sr、Ce、Er、Sc、Zr等元素价格昂贵,限制了其在实际生产上的应用,难以由此获得成本低而强度、塑性等力学性能好的铸造Al-Si合金。
发明内容
本发明针对上述现有技术的不足,提供了一种亚共晶Al-Si铸造合金及其制备方法,制得的铝合金具有良好的力学性能,且成本较低。
本发明通过合金设计、控制Si含量并通过元素Ca的添加,制备具有优良力学性能的Al-Si铸造合金。本发明亚共晶Al-Si铸造合金的合金成分按质量百分比构成如下:Si6.50~7.50%,Mg 0.40~0.80%,Ca 0.26~2.50%,Bi 0.20~0.50%,Mn 0.10~0.20%,Ti 0.10~0.20%,Fe≤0.12%,除标明的元素成分外,其余金属及非金属杂质元素的总含量≤0.3%,余量为铝。
本发明亚共晶Al-Si铸造合金的制备方法,包括如下步骤:
步骤1:配料
按照合金中各元素的配比称取纯铝、Al-Si中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Ca中间合金、Al-Bi中间合金、Al-Mn中间合金以及Al-Ti中间合金并烘干;
步骤2:熔炼铸造
2a、将称取的Al-Si中间合金和纯铝依次加入已预热至300℃的石墨坩埚内,而后随炉升温到730℃,待其全部熔化后保温静置20min;
2b、随后将称取的Al-Ca中间合金、Al-Bi中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Ti中间合金和Al-Mg中间合金依次加入已熔化的合金熔液中,待其全部熔化后充分搅拌,调整炉温至720℃并保温静置20min;步骤2中,Al-Ca中间合金最终加入重量达到炉内铝熔体总重量的0.26~0.50%。
2c、向合金熔液中加入精炼剂(C2Cl6,占总量的0.6%)进行精炼除气,于700℃静置保温10~15min,扒渣,浇注到预热至200℃的金属型模具中,获得合金铸锭;
步骤3:T6热处理
将所得合金铸锭依次进行固溶处理和人工时效处理。
固溶处理工艺为:540℃固溶保温5h(水淬,60~80℃温水);人工时效工艺为:160℃时效保温4~8h,出炉空冷。
本发明方法的设计依据是:
元素Si可以提高铝合金流动性,在凝固过程时,Al-Si合金较小的收缩率,保障了铸造的充型能力,使得铸件几乎不产生裂纹;Si在合金中多以共晶Si或者第二相颗粒存在。所述Si的质量分数优选为6.50~7.50%。
铝合金中的Mg元素,一部分存在于α-Al相中,另一部分与Si形成第二相颗粒Mg2Si,在固溶处理时,强化相Mg2Si完全融入α-Al相中,在时效处理时充分析出,强化合金力学性能。Mg含量愈高,抗拉强度逐渐提高,延伸率逐渐下降。Mg的质量分数优选为0.40~0.80%。
在亚共晶Al-Si合金中加入Ca,Ca可在铝合金中形成Al4Ca强化相,改善合金组织和力学性能。Si与Al2CaSi2之间的错配小于8%,Al2CaSi2是一种有效的初生Si形核剂。可使共晶硅从针状板状转变为纤维状。硅形态的这种变化增强了合金的性能,特别是延展性。Ca含量过高会导致铝硅钙金属间化合物的形成,过多则对机械性能是有害的,所述Ca的质量分数优选为0.20~2.50%。
Bi是低熔点物质,在铝合金中溶解度不大,但能够改善切削性能,且在凝固过程中膨胀,有利于补缩,所述Bi的质量分数优选为0.20~0.50%。
Mn可与Al形成第二相颗粒MnAl6,细化再结晶晶粒,降低晶粒尺寸;Mn可以将板片状或针状含铁相β-Fe转变为块状含铁相,与Fe固溶形成金属间化合物,减少针状物晶粒大小,减少Fe的危害。所述Mn的质量分数优选为0.10~0.20%。
Ti在铝合金中生成TiAl3,在凝固过程中TiAl3起到异质形核作用,给α-Al初相提供形核点,细化晶粒,降低晶粒尺寸,提高合金的性能。所述Ti的质量分数优选为0.10~0.20%。
一般认为,改性是根据杂质诱发共生成对孪晶机制进行的。该机制认为:变质元素的原子吸附在硅的生长台阶上,打乱了硅原子的堆积次序,从而在硅晶体中形成了大量的孪晶,改变了共晶硅的生长方式,进而产生了变质效果。微量元素能不同程度地改善Al-Si合金的枝晶组织及共晶硅形貌,细化晶粒,提高合金的力学性能。
与已有技术相比,本发明有益效果体现在:
1、本发明合金中加入0.25~2.50%Ca,Si与Al2CaSi2之间的错配小于8%,Al2CaSi2是一种有效的初生Si形核剂,有利于Si的变质,改善合金的组织和力学性能;Ca可在铝合金中形成Al4Ca强化相,提高合金的强度。
2、本发明按照新的合金成分设计思路,通过添加适量Ca、Mn、Ti来达到Si变质、改善合金组织、形成第二相强化的目的,而Ca的价格相对较低,易以获取,避免了加入价格昂贵的Sc、Er、Ce等稀土元素对合金成本的大幅增加的负面作用,在满足铝合金组织和力学性能要求前提下,具有低成本的优点。
3、本发明通过合金成分设计,经熔炼铸造和热处理后,使该亚共晶Al-Si铸造合金的力学性能相较未处理的合金提升10%~20%,抗拉强度可达到250~280MPa,超过一般铸造铝合金的力学性能(Al-7Si铸造合金的铸态抗拉强度一般不高于240MPa)。
具体实施方式
下面结合实施例详细说明,下面实施例是说明性的,而不是限定性的,不能以下述实施例来限定本发明的保护范围。
本发明所提供的合金成分(质量百分比,%)范围为:Si为6.50~7.50、Mg为0.40~0.80、Ca为0.26~2.50、Bi为0.20~0.50、Mn为0.10~0.20、Ti为0.10~0.20、Fe≤0.12、除标明的元素成分外,其余金属及非金属杂质元素的总含量不超过0.3、余量为铝。
表1实施例1-7中合金的原料按按质量百分比构成如下:
Figure BDA0002179083030000031
实施例1:
本实施例按如下步骤制备亚共晶Al-Si铸造合金:
步骤1:配料
按照91.94%Al、7.0%Si、0.40%Mg、0.26%Ca、0.20%Bi、0.10%Mn和0.10%Ti的质量百分比,称取纯铝、Al-Si中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Ca中间合金、Al-Bi中间合金、Al-Mn中间合金以及Al-Ti中间合金并烘干;
步骤2:熔炼铸造
将称取的Al-Si中间合金和纯铝依次加入已预热至300℃的石墨坩埚内,而后随炉升温到730℃,待其全部熔化后保温静置20min;
随后将称取的Al-Ca中间合金、Al-Bi中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Ti中间合金和Al-Mg中间合金依次加入已熔化的合金熔液中,待其全部熔化后充分搅拌,调整炉温至720℃并保温静置20min;
向合金熔液中加入精炼剂(C2Cl6,占总量的0.6%)进行精炼除气,于700℃静置保温10~15min,扒渣,浇注到预热200℃的金属型模具中,获得合金铸锭。
步骤3:T6热处理
将所得合金铸锭依次进行固溶处理和人工时效处理。固溶处理工艺为:540℃固溶保温5h,水淬,60℃温水;人工时效工艺为:160℃时效保温6h,出炉空冷。
本实施例中,Si的重量百分比为7.0,合金流动性较好,具有良好的充型能力,经熔炼铸造后,铸件完整无裂纹。0.40%的Mg和0.26%的Ca可与Si形成少量Mg2Si、Al2CaSi2相,,Mg2Si相在固溶处理时融入初生相中,其后在时效处理时析出,起到时效强化作用,Al2CaSi2相是一种有效的初生Si形核剂,可使共晶硅从针状板状转变为纤维状,具有较好的强化作用。0.20%的Bi具有较好的补缩作用,且Bi对Mg2Si相能够起到良好的变质作用,明显减小Mg2Si相的尺寸,由粗大的片层状转变为纤维状或珊瑚状。Mn和Ti的添加可细化晶粒,降低晶粒尺寸,提高力学性能。为测试Al-7Si-0.4Mg-0.2Bi-0.1Mn-0.1Ti合金的力学性能,对其进行室温拉伸试验。将经过T6热处理的拉伸试棒分别在型号为CMT-5105电子万能实验机上进行,拉伸速度为2mm/min。重复测试3个相同处理方式的合金试棒并取平均值,所得T6态抗拉强度为253.2MPa。
实施例2:
本实施例按如下步骤制备亚共晶Al-Si铸造合金:
步骤1:配料
按照91.60%Al、7.0%Si、0.40%Mg、0.40%Ca、0.20%Bi、0.20%Mn和0.20%Ti的质量百分比,称取纯铝、Al-Si中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Ca中间合金、Al-Bi中间合金、Al-Mn中间合金以及Al-Ti中间合金并烘干;
步骤2:熔炼铸造
将称取的Al-Si中间合金和纯铝依次加入已预热至300℃的石墨坩埚内,而后随炉升温到730℃,待其全部熔化后保温静置20min;
随后将称取的Al-Ca中间合金、Al-Bi中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Ti中间合金和Al-Mg中间合金依次加入已熔化的合金熔液中,待其全部熔化后充分搅拌,调整炉温至720℃并保温静置20min;
向合金熔液中加入精炼剂(C2Cl6,占总量的0.6%)进行精炼除气,于700℃静置保温10~15min,扒渣,浇注到预热200℃的金属型模具中,获得合金铸锭。
步骤3:T6热处理
将所得合金铸锭依次进行固溶处理和人工时效处理。固溶处理工艺为:540℃固溶保温5h,水淬,60℃温水;人工时效工艺为:160℃时效保温6h,出炉空冷。
本实施例中,Ca含量较实施例1增加了54%,Ca与Si形成的Al2CaSi2相增加,强化效果也随之提升。Mn和Ti的添加量增加,其中Mn能通过MnAl6化合物弥散质点对再结晶晶粒长大起阻碍作用,提高再结晶温度,显著细化再结晶晶粒;Ti通过TiAl3在凝固过程中起到的异质形核作用,给初生相提供形核点,降低晶粒尺寸,提高合金的性能。所得T6态抗拉强度为259.2MPa。
实施例3:
本实施例按如下步骤制备亚共晶Al-Si铸造合金:
步骤1:配料
按照91.10%Al、7.0%Si、0.6%Mg、0.6%Ca、0.30%Bi、0.20%Mn和0.20%Ti的质量百分比,称取纯铝、Al-Si中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Ca中间合金、Al-Bi中间合金、Al-Mn中间合金以及Al-Ti中间合金并烘干;
步骤2:熔炼铸造
将称取的Al-Si中间合金和纯铝依次加入已预热至300℃的石墨坩埚内,而后随炉升温到730℃,待其全部熔化后保温静置20min;
随后将称取的Al-Ca中间合金、Al-Bi中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Ti中间合金和Al-Mg中间合金依次加入已熔化的合金熔液中,待其全部熔化后充分搅拌,调整炉温至720℃并保温静置20min;
向合金熔液中加入精炼剂(C2Cl6,占总量的0.6%)进行精炼除气,于700℃静置保温10~15min,扒渣,浇注到预热200℃的金属型模具中,获得合金铸锭。
步骤3:T6热处理
将所得合金铸锭依次进行固溶处理和人工时效处理。固溶处理工艺为:540℃固溶保温5h,水淬,60℃温水;人工时效工艺为:160℃时效保温6h,出炉空冷。
实施例中,Mg含量较实施例1增加了50%,与Si形成第二相颗粒Mg2Si增加。Ca的添加量增加,提供的形核点增加,强化效果也随之提升。Bi的添加量增加,晶粒细化作用使得合金中晶界总面积增多,当位错经过晶界时会对其运动产生阻碍作用,有效抑制了裂纹在界面上的生长与增殖,使合金的断裂方式向韧性断裂方式转变,从而达到了强化该合金的目的。所得T6态抗拉强度为274.3MPa。
实施例4:
本实施例配料见表1。
本实施例制备方法同实施例1。
实施例5:
本实施例配料见表1。
本实施例制备方法同实施例1。
实施例6:
本实施例配料见表1。
本实施例制备方法同实施例1。

Claims (4)

1.一种亚共晶Al-Si铸造合金,其特征在于其合金成分按质量百分比构成如下:
Si 6.50~7.50%,Mg 0.40~0.80%,Ca 0.26~2.50%,Bi 0.20~0.50%,Mn 0.10~0.20%,Ti0.10~0.20%,Fe≤0.12%,余量为铝;
所述亚共晶Al-Si铸造合金是通过包括如下步骤的方法制备获得:
步骤1:配料
按照合金中各元素的配比称取纯铝、Al-Si中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Ca中间合金、Al-Bi中间合金、Al-Mn中间合金以及Al-Ti中间合金并烘干;
步骤2:熔炼铸造
2a、将称取的Al-Si中间合金和纯铝依次加入已预热至300℃的石墨坩埚内,而后随炉升温到730℃,待其全部熔化后保温静置20min;
2b、随后将称取的Al-Ca中间合金、Al-Bi中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Ti中间合金和Al-Mg中间合金依次加入已熔化的合金熔液中,待其全部熔化后充分搅拌,调整炉温至720℃并保温静置20min;
2c、向合金熔液中加入精炼剂进行精炼除气,于700℃静置保温10~15min,扒渣,浇注到预热至200℃的金属型模具中,获得合金铸锭;
步骤3:T6热处理
将所得合金铸锭依次进行固溶处理和人工时效处理;
步骤2中,Al-Ca中间合金最终加入重量达到炉内铝熔体总重量的0.26~0.50%。
2.根据权利要求1所述的亚共晶Al-Si铸造合金,其特征在于:
其余金属及非金属杂质元素的总含量≤0.3%。
3.根据权利要求1所述的亚共晶Al-Si铸造合金,其特征在于:
所述固溶处理的工艺参数为:540℃固溶保温5h,60~80℃下温水水淬。
4.根据权利要求1所述的亚共晶Al-Si铸造合金,其特征在于:
所述人工时效处理的工艺参数为:160℃时效保温4~8h,出炉空冷。
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
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GR01 Patent grant
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