CN110373521A - Tbm滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺 - Google Patents

Tbm滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺 Download PDF

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Abstract

本发明属于热处理技术领域。一种TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，将若干滚刀刀圈依次叠放，并通过上下对应设置的上托盘和下托盘紧固固定，形成刀圈组合；加热所述刀圈组合至设定淬火温度；将所述刀圈组合淬入Ms‑50℃~Ms的介质中，并等温处理，再对等温处理后的刀圈组合进行淬火冷却，其中Ms为马氏体转变起始温度；然后对淬火冷却后的刀圈组合进行1次低温回火及2~3次高温回火处理。本发明既能够保证刀圈刃部的高硬高耐磨，又能够使刀圈芯部韧性更好。同一材料，同样的硬度指标要求，相比于常规的工艺热处理，本发明的工艺使得刀圈的冲击韧性得到提升，尤其是刀圈芯部的冲击韧性提高显著，能够明显改善碾环成型刀圈固有的芯部抗冲击韧性较差的劣势。

Description

TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺
技术领域
本发明属于隧道掘进机滚刀刀圈的复相强韧化热处理技术领域，具体涉及一种TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺。
背景技术
滚刀作为隧道掘进机（TBM）刀盘上压入岩层破岩的“牙齿”，滚刀的使用寿命直接影响着施工效率与成本，其中最关键因素就是滚刀刀圈的性能。为保证TBM的高效破岩掘进，就要求滚刀刀圈高硬、高耐磨的同时有着更高的冲击韧性，以降低掘进过程中受冲击时异常损坏（崩刃、崩裂）的风险；因为硬度、耐磨性与冲击韧性是相互矛盾的性能指标，常规采用的热处理方法只能够在硬度与冲击韧性两者间做出妥协，无法兼得；在软硬不均、基岩突起、并且磨蚀性高的恶劣地层，这种滚刀刀圈常因为耐磨性较差或者刀圈大量的异常断裂，降低掘进施工效率、增加施工成本。
发明内容
本发明的目的是针对上述存在的问题和不足，提供一种TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，其通用性强，能够适用于不同规格的刀圈的热处理，有效提高刀圈芯部的冲击韧性，提高刀圈刃部的高硬高耐磨性能。
为达到上述目的，所采取的技术方案是：
一种TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，具体包括以下步骤：
a、将若干滚刀刀圈依次叠放，并通过上下对应设置的上托盘和下托盘紧固固定，形成刀圈组合；
b、加热所述刀圈组合至设定淬火温度；
c、将所述刀圈组合淬入Ms-50℃~Ms的介质中，并等温处理，再对等温处理后的刀圈组合进行淬火冷却，其中Ms为马氏体转变起始温度；
d、对淬火冷却后的刀圈组合进行回火处理。
根据本发明TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，优选地，在步骤a中，所述上托盘和所述下托盘之间设置有芯轴，所述芯轴的两端设置有紧固螺母。
根据本发明TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，优选地，在步骤b中，所述刀圈组合加热至设定淬火温度前，至少进行一次加热等温处理。
根据本发明TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，优选地，所述设定淬火温度为1000℃~1120℃，并保温40~70min；所述加热等温处理的温度为650℃~850℃，并等温1h~2h。
根据本发明TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，优选地，所述刀圈组合经过650℃和850℃两次加热等温处理，并各等温1h。
根据本发明TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，优选地，在步骤c中，首先将刀圈组合淬入Ms-50℃~Ms的盐浴中，并等温2~3h；再将刀圈组合淬入油中冷却20-40min。
根据本发明TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，优选地，在步骤d中，先将淬火冷却后的刀圈组合装入马弗炉中，加热至Ms~Ms+50℃并保温4~6h，出炉空冷，完成低温回火处理；再对刀圈组合进行2~3次的高温回火处理。
根据本发明TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，优选地，所述高温回火处理的温度为500~530℃，保温4~6h后，出炉空冷。
根据本发明TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，优选地，还包括蓄热体，滚刀刀圈匹配套在蓄热体外侧，并与所述上托盘和所述下托盘紧固连接。
根据本发明TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，优选地，所述蓄热体为氧化铝陶瓷圆柱体。
采用上述技术方案，所取得的有益效果是：
本发明热处理的刀圈，刀圈刃部与芯部的组织构成略有不同，既能够保证刀圈刃部的高硬高耐磨，又能够使刀圈芯部硬度略低，韧性更好。同一材料，同样的硬度指标要求，相比于常规的工艺热处理（刀圈整体进行油淬+高温回火），采用本发明的工艺进行热处理，刀圈的冲击韧性得到提升，尤其是刀圈芯部的冲击韧性提高显著，能够明显改善碾环成型刀圈固有的芯部抗冲击韧性较差的劣势。
本发明的结构简单，操作方便，通用性强，能够适用17-20寸各种规格的滚刀刀圈热处理，并且能够以更低廉的成本生产出更高性能的刀圈，性价比更高，值得推广使用。
本申请相较于传统的工艺，对各工艺步骤均进行了更进一步的细化，从而保障各个处理工艺步骤中处理质量，使得整个刀圈组合的性能得到有效的、有序的、高质量的变化和提升；本申请对滚刀刀圈的处理，能够更进一步的刀圈刃部和刀圈芯部的性能，提高滚刀刀圈的使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下文中将对本发明实施例的附图进行简单介绍。其中，附图仅仅用于展示本发明的一些实施例，而非将本发明的全部实施例限制于此。
图1为根据本发明实施例的刀圈组合的结构示意图。
图2为根据本发明实施例的刀圈的结构示意图。
图中序号：
100为芯轴、200为紧固螺母、300为上托盘、400为刀圈、500为下托盘。
具体实施方式
为了使得本发明的技术方案的目的、技术特征和技术效果更加清楚，下文中将结合本发明具体实施例的附图，对本发明实施例的示例方案进行清楚、完整地描述。
本发明一种TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，具体包括以下步骤：
a、将若干滚刀刀圈依次叠放，并通过上下对应设置的上托盘和下托盘紧固固定，形成刀圈组合，其中，上托盘和下托盘之间设置有芯轴100，芯轴的两端设置有紧固螺母200，为了保障刀圈组合的稳定性，可以在刀圈的内部设置套管或定位杆，也可以设置蓄热体，蓄热体采用高纯氧化铝陶瓷圆柱体，滚刀刀圈匹配套在蓄热体外侧，在蓄热体中部设置有通孔，蓄热体、上托盘和下托盘通过芯轴连接固定；
b、将刀圈组合装入过热处理炉中，并至少进行一次加热等温处理后，加热刀圈组合至设定淬火温度；其中，设定淬火温度为1000℃~1120℃，达到设定的淬火温度后保温40~70min；加热等温处理的温度为650℃~850℃，其等温时间为1h~2h；本申请中优选地，对刀圈组合经过650℃和850℃两次加热等温处理，并各等温1h；
c、将刀圈组合淬入Ms-50℃~Ms的盐浴中，并等温处理2~3h，再将等温处理后的刀圈组合淬入油中冷却20-40min，其中Ms为马氏体转变起始温度；
d、对淬火冷却后的刀圈组合进行1次低温回火与2~3次高温处理；具体的，本实施例中先将淬火冷却后的刀圈组合装入马弗炉中，加热至Ms~Ms+50℃并保温4~6h，出炉空冷；再对刀圈组合进行2~3次的高温回火处理，回火处理的温度为500~530℃，保温4~6h后，出炉空冷。
以下结合以材质为5Cr5MoSiV1钢的20寸滚刀刀圈和LD钢的20寸滚刀刀圈为例，分别进行说明其热处理工艺步骤。
实施例1
本实施例以材质为5Cr5MoSiV1钢的20寸滚刀刀圈的为例对刀圈的强韧化热处理工艺做简要说明。
1.加工制作完成20寸刀圈组合相适应的淬火紧固工装各零部件（芯轴、上托盘、下托盘）；
2.将芯轴旋入拧紧到下托盘，依次吊装若干20寸刀圈至下托盘上，将上托盘套装在芯轴上并与最上层刀圈紧密贴合后，紧固螺母旋进拧紧刀圈组合。
3.将刀圈组合装入热处理炉中，经650℃与850℃两段各等温1h后，加热至淬火温度1080℃,并保温40min后，出炉淬入250℃的盐浴中并等温2h，然后，将刀圈组合自盐浴中提出并淬入油中冷却20min后，出油空冷。
4.冷却后的刀圈组合立即装入马弗炉中，加热至320℃并保温4h后，出炉空冷至室温。
5.再次将刀圈组合装入马弗炉中，在510℃回火处理2次，即完成刀圈组合的热处理。
热处理完成后，自刀圈刃部、芯部分别取样进行硬度、韧性检测。刀圈刃部：硬度58-60HRC，平均冲击功AKU2＞16.5J；刀圈芯部：硬度57-59HRC，平均冲击功AKU2＞18.0J。相对于常规工艺处理的5Cr5MoSiV1刀圈，在保证刀圈刃部有效使用区域的硬度相同的前提下，刀圈经本发明的工艺热处理，刀圈芯部的冲击功至少提高了近43%。
实施例2
本实施例以LD钢的20寸滚刀刀圈为例说明。
1.加工制作完成20寸刀圈组合相适应的淬火紧固工装各零部件（芯轴、上托盘、下托盘）；
2.将芯轴旋入拧紧到下托盘5，依次吊装若干20寸刀圈至下托盘上，将上托盘套装在芯轴1上并与最上层刀圈紧密贴合后，螺母旋进拧紧刀圈组合。
3.将刀圈组合装入热处理炉中，经650℃与850℃两段各等温1h后，加热至淬火温度1120℃,并保70min后，出炉淬入150℃的盐浴中并等温3h，然后，将刀圈组合自盐浴中提出并淬入油中冷却40min后，出油空冷。
4.冷却后的刀圈组合立即装入马弗炉中，加热至220℃并保温6h后，出炉空冷至室温。
5.再次将刀圈组合装入马弗炉中，在530℃回火处理3次，即完成刀圈组合的热处理。
热处理完成后，自刀圈刃部、芯部分别取样进行硬度、韧性检测。刀圈刃部：硬度60-62HRC，平均冲击功AKU2＞7J；刀圈芯部：硬度59-61HRC，平均冲击功AKU2＞9.5J。相对于经常规热处理的LD刀圈，在保证刀圈刃部有效磨损区域硬度相同的前提下，采用本发明工艺热处理，刀圈芯部的冲击功至少提高了约27%，滚刀刀圈的综合力学性能得到提升。
上文中参照优选的实施例详细描述了本发明的示范性实施方式，然而本领域技术人员可理解的是，在不背离本发明理念的前提下，可以对上述具体实施例做出多种变型和改型，且可以对本发明提出的各技术特征、结构进行多种组合，而不超出本发明的保护范围，本发明的保护范围由所附的权利要求确定。

Claims (10)

1.一种TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：
a、将若干滚刀刀圈依次叠放，并通过上下对应设置的上托盘和下托盘紧固固定，形成刀圈组合；
b、加热所述刀圈组合至设定淬火温度；
c、将所述刀圈组合淬入Ms-50℃~Ms的介质中，并等温处理，再对等温处理后的刀圈组合进行淬火冷却，其中Ms为马氏体转变起始温度；
d、对淬火冷却后的刀圈组合进行1次低温回火和2~3次高温回火处理。
2.根据权利要求1所述的TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，其特征在于，在步骤a中，所述上托盘和所述下托盘之间设置有芯轴，所述芯轴的两端设置有紧固螺母。
3.根据权利要求1所述的TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，其特征在于，在步骤b中，所述刀圈组合加热至设定淬火温度前，至少进行一次等温处理。
4.根据权利要求3所述的TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，其特征在于，所述设定淬火温度为1000℃~1120℃，并保温40~70min；所述加热等温处理的温度为650℃~850℃，并等温1h~2h。
5.根据权利要求4所述的TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，其特征在于，所述刀圈组合经过650℃和850℃两次加热等温处理，并各等温1h。
6.根据权利要求1所述的TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，其特征在于，在步骤c中，首先将刀圈组合淬入Ms-50℃~Ms的盐浴中，并等温2~3h；再将刀圈组合淬入油中冷却20~40min。
7.根据权利要求1所述的TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，其特征在于，在步骤d中，先将淬火冷却后的刀圈组合装入热处理炉中，加热至Ms~Ms+50℃并保温4~6h，出炉空冷，完成低温回火处理；再对刀圈组合进行2~3次高温回火处理。
8.根据权利要求7所述的TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，其特征在于，所述高温回火处理的温度为500~530℃，保温4~6h后，出炉空冷。
9.根据权利要求1所述的TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，其特征在于，还包括蓄热体，滚刀刀圈匹配套在蓄热体外侧，并与所述上托盘和所述下托盘紧固连接。
10.根据权利要求9所述的TBM滚刀刀圈复相强韧化热处理工艺，其特征在于，所述蓄热体为氧化铝陶瓷圆柱体。
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