CN110371249B - 一种抱箍结构的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种抱箍结构的制作方法，涉及船舶制造领域。本发明的一种抱箍结构的制作方法，其包括以下步骤：制作模板胎架；在所述模板胎架上制作多个抱箍片体；所述多个抱箍片体通过紧固件相连接，合围形成所述抱箍结构。本发明通过模板胎架制作抱箍结构，解决了抱箍结构制作精度不良的问题。

Description

一种抱箍结构的制作方法

技术领域

本发明属于船舶制造技术领域，特别是涉及一种抱箍结构的制作方法。

背景技术

海域水面宽阔、海域水深变化大、波浪起伏较大、海水流速较快等这些复杂海况使海上工程勘探或开采面临较多技术难题。潮水涨退，流速快，流向多变，使得船舶海上作业平台的定位困难，甚至定位失败。波浪起伏，深浪高较高，工作周期较长，造成对船舶海上作业平台摇摆、升沉、晃动强烈，使勘探或开采作业困难，甚至无法连续进行作业。

现有技术中通常采用塔架式软钢臂单点系泊模式和离岸式开敞码头水工系泊模式对船舶海上作业平台进行系泊。但使用过程中会由于难以保证设备制作精度，从而造成应力作用下的部件损坏。

发明内容

本发明的目的在于提供一种抱箍结构的制作方法，通过高精度抱箍结构的制作，有效的控制了抱箍结构的制作精度，从而进一步保证了船舶海上作业平台的系泊安全性。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明的抱箍结构，由多个抱箍片体合围而成，每个所述抱箍片体包括：

内环板，其设置在所述抱箍片体的内侧，且垂直于水平面；所述内环板上设置有多处折弯部；

多块水平桁，所述多块水平桁水平设置，所述水平桁的一侧面垂直安装在所述内环板上；

两块连接板，分别竖直安装在所述抱箍片体的两个端面上；每块所述连接板的一侧面与所述内环板和多块水平桁连接；

多块垂直肘板，每块垂直肘板与所述抱箍片体上的多块水平桁连接，且每块垂直肘板垂直于多块水平桁。

在本发明的一个实施例中，所述抱箍结构还包括多个吊环，所述多个吊环安装在所述抱箍片体上。

在本发明的一个实施例中，所述抱箍结构通过多块第三水平桁与主船体固定。

本发明提供一种抱箍结构的制作方法，其包括以下步骤：

制作模板胎架；

在所述模板胎架上制作多个抱箍片体；

所述抱箍片体包括：内环板，其设置在所述抱箍片体的内侧，且垂直于水平面；所述内环板上设置有多处折弯部；多块水平桁，所述多块水平桁水平设置，所述水平桁的一侧面垂直安装在所述内环板上；两块连接板，分别竖直安装在所述抱箍片体的两个端面上；每块所述连接板的一侧面与所述内环板和多块水平桁连接；多块垂直肘板，每块垂直肘板与所述抱箍片体上的多块水平桁连接，且每块垂直肘板垂直于多块水平桁；

所述多个抱箍片体通过紧固件相连接，合围形成所述抱箍结构。

在本发明的一个实施例中，所述模板胎架的制作方法包括：

依据所述抱箍片体内环板内边缘轮廓线，制作模板；

在模板上制作定位线；

在基准面上安装角钢支撑；

依据所述定位线，将所述模板安装到所述角钢支撑上。

在本发明的一个实施例中，每个所述抱箍片体的制作方法包括：

在所述模板胎架上安装内环板和两块连接板；

在所述内环板和所述两块连接板上安装多块水平桁；

在所述多块水平桁上安装多块垂直肘板。

在本发明的一个实施例中，每个所述抱箍片体的制作方法还包括：

在所述模板胎架上安装所述内环板；

在所述内环板上安装所述多块水平桁；

在所述内环板和所述多块水平桁上安装所述两块连接板；

在所述多块水平桁上安装所述多块垂直肘板。

在本发明的一个实施例中，所述制作方法还包括：对所述多个抱箍片体进行热处理。

在本发明的一个实施例中，所述制作方法还包括：对每个所述抱箍片体上的两块连接板的贴合面进行机加工。

在本发明的一个实施例中，所述制作方法还包括在所述抱箍结构的内侧面上安装防护垫。

本发明有效控制了抱箍结构的制作精度，确保了各抱箍片体相接处连接板的贴合度，有利于紧固件均匀受力，另外通过模板胎架的设计确保了抱箍片体内环板的制造精度，从而有效保证了各抱箍片体的同心度，即各抱箍片体呈现中心对称分布，同时也满足了抱箍结构与主船体结构的对中要求，与所要系泊的桩柱精确匹配。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的抱箍结构图；

图2为图1中A处剖视图；

图3为图1中B处剖视图；

图4为图1中C处剖视图；

图5为图1中D处剖视图；

图6为图1中E处剖视图；

图7为图1中E处另一视角剖视图；

图8为图6中F-1处剖视图；

图9为图7中F-2处另一视角的剖视图；

图10为图8中G-1处的剖视图；

图11为图9中G-2处的剖视图；

图12为主船体的左视图；

图13为图12中主船体的俯视图；

图14为本发明一种抱箍结构的制作方法的制作流程图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-主船体，2-抱箍结构，3-桩柱，4-防护垫，6-第三水平桁，7-强肋骨，8-吊环，11-第一模板胎架，111-第一模板，112-第一模板定位线，113-第一角钢支撑，12-第二模板胎架，121-第二模板，21-第二抱箍片体，22-第一抱箍片体，221-第一内环板，222-第一水平桁，223-第一垂直肘板，224-第一连接板，23-第三抱箍片体，231-第二内环板，232-第二水平桁，233-第二垂直肘板，234-第二连接板，24-螺栓紧固件，122-第二模板定位线，123-第二角钢支撑。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，可以理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明的液化天然气浮式再气化装置，是一种中小型无自航能力的浮式储存气化装置，相比传统的大型自航浮式储存气化装置来说，小型无自航能力的浮式储存气化装置与二手的大型液化天然气运送管路相配合，具有综合成本低、使用灵活、建造周期短等特点，相比于陆地的再气化设备具有灵活性高，便于转移等优点。

本发明的液化天然气浮式再气化装置的桩柱系泊系统配置有多套桩柱抱箍结构，这些抱箍结构可以分为几组，其中每组中每个抱箍结构的中心要保持一定的理论间距，最艏端与最尾端的抱箍结构的中心也具有理论间距。在海浪拍击或者潮起潮落等外界环境的影响下，通过抱箍结构中部件的间隙限制船舶可以在小范围内相对移动。抱箍结构可以布置在主船体上的一侧，每个抱箍结构包含多个抱箍片体，每个抱箍片体之间设有连接板并通过紧固件进行连接，而抱箍片体之间连接板的贴合度直接影响了紧固件的受力情况，贴合度精度不佳容易造成应力集中，紧固件破损等情况。同时若抱箍结构片体内环板的制造精度不佳，也会直接影响内环板与桩柱之间间隙的精度，同时也会影响各抱箍片体的同心度。

请一并参阅图1至图13，本发明提供了一种抱箍结构2，抱箍结构2由多个相互连接的抱箍片体21、22、23合围而成，本实施例中采用例如三个抱箍片体21、22、23合围形成一个完整的抱箍结构2，由于桩柱3是垂直于水平面的，所以完整抱箍结构2的中心孔横截面平行于水平面。三个抱箍片体21、22、23分别命名为第一抱箍片体22、第二抱箍片体21和第三抱箍片体23，其中第一抱箍片体22用于与主船体1固定。

请一并参阅图1至图13，每个抱箍片体21、22、23包括：两块连接板224、234、内环板221、231、多块水平桁222、232、多块垂直肘板223、233、吊环8和防护垫4。

请一并参阅图1至图13，内环板221、231设置在抱箍片体21、22、23的内侧，垂直于水平面。内环板221、231上设置有多处折弯部，抱箍结构2内的多个内环板221、231合围成沿着桩柱3延伸方向相对于桩柱3轴对称的多边形柱状结构，再其他实施例中内环板221、231也可以设置为圆弧形，则抱箍结构2内的多个内环板221、231合围成沿着桩柱3延伸方向相对于桩柱3轴对称的圆柱形结构。本实施例中的多个内环板221、231采用多边形结构，且多边形相邻边之间的折弯角度相同。

请一并参阅图1至图13，在内环板221、231的凸面上平行于水平面设置多块水平桁222、232，本实施例中水平桁222、232例如呈片状结构，在其他实施例中也可以为整体的块状结构。

请一并参阅图1至图13，每个抱箍片体21、22、23包含两块连接板224、234，连接板224、234竖直安装在抱箍片体21、22、23的两个端面上，每块连接板224、234的一侧面与内环板221、231和相应抱箍片体21、22、23上的多块水平桁222、232连接，通过紧固件24将相邻抱箍片体21、22、23的两块连接板224、234连接，则使多块抱箍片体21、22、23合围形成一个完整的抱箍结构2。

请一并参阅图1至图13，在每个抱箍片体21、22、23中包含多块垂直肘板223、233，每块垂直肘板223、233与该抱箍片体21、22、23上的多块水平桁222、232连接，且每块垂直肘板223、233垂直于相应抱箍片体21、22、23上的多块水平桁222、232，对水平桁222、232起到支撑加固的作用。在每个抱箍片体21、22、23的水平桁222、232上设置多个吊环，方便抱箍片体21、22、23在安装过程中的移动运输。在所述抱箍片体21、22、23的内环板221、231内侧面安装防护垫4，对抱箍结构2与桩柱3之间的相互作用力进行缓冲，从而保护抱箍结构2不易损坏。

请一并参阅图1至图14，本发明还提供一种抱箍结构2的制作方法，包括以下步骤：

请一并参阅图1至图14，在步骤S1中，制作第一模板胎架11和第二模板胎架12，根据第一内环板221和第二内环板231的内边缘的轮廓线，制作第一模板111和第二模板121，本实施例中第一模板111和第二模板121的宽度例如为200mm-300mm，第一模板111和第二模板121在制作前，制定垂直和水平方向的第一模板定位线112和第二模板定位线122。根据三个抱箍片体21、22、23的尺寸及第一水平桁222和第二水平桁232的位置，在平行于水平面的胎架基面上设置多个角钢支撑113、123，其中角钢支撑113、123的一个面垂直于胎架基面，本实施例中的多个角钢支撑113、123之间的间距例如为800mm-1000mm，且对称分布，在其他实施例中，也可以采用其他的布置方式，且角钢支撑113、123之间的间距也可以根据实际需要进行选择。根据垂直及水平方向的第一模板定位线112和第二模板定位线122，安装第一模板111和第二模板121到第一角钢支撑113和第二角钢支撑123垂直于胎架基面的侧面上，本实施例中采用焊接方式将两者固定，则第一模板胎架11和第二模板胎架12制作完成。对安装好的第一模板胎架11和第二模板胎架12进行检验，满足胎架基面的水平精度控制在例如±1mm、第一角钢支撑113和第二角钢支撑123的垂直精度控制在例如±5mm、第一模板111和第二模板121的高度精度控制在例如±2mm的要求。

请一并参阅图1至图14，在步骤S2中，在模板胎架11上对第一抱箍片体22进行装配，依次在第一模板111上安装第一内环板221、在第一内环板221上安装两块第一连接板224，两块第一连接板224的延伸方向位于同一直线，在第一内环板221和两块第一连接板224上安装多块第一水平桁222，在多块第一水平桁222之间安装第一垂直肘板223，装配结束后，可以通过焊接的方式分别将第一内环板221和两块第一连接板224连接，再将第一水平桁222与第一内环板221及两块第一连接板224连接，再将多块第一水平桁222与第一垂直肘板223连接，最后安装吊环8，则第一抱箍片体22制作完成。将第一抱箍片体22放置在安装位进行检验，长度精度控制在例如±2mm以内，安装精度偏差控制在例如±1mm以内，确保部件定位后的垂直度和水平度。

请一并参阅图1至图14，在步骤S2中，在模板胎架12上对第二抱箍片体21进行装配，依次在第二模板121上安装第二内环板231，在第二内环板231上安装多块第二水平桁232，在多块第二水平桁232的两侧端面分别安装两块第二连接板234，在多块第二水平桁232之间安装第二垂直肘板233，装配结束后，可以通过焊接的方式分别将第二内环板231和第二连接板234进行连接，将第二水平桁232与第二内环板231之间进行连接，将第二水平桁232与第二连接板234之间进行连接，将第二水平桁232与第二垂直肘板233之间进行连接，最后在第二水平桁232上的适当位置安装吊环8，则第二抱箍片体21制作完成。在装配过程中，确保第二内环板231与第二模板121之间紧密贴合，确保多块第二水平桁232两端面之间间隙均匀一致，同时确保第二连接板234与第二模板121之间紧密贴合。

请一并参阅图1至图14，在步骤S2中，在模板胎架12上对第三抱箍片体23进行装配，依次在第二模板121上安装第二内环板231，在第二内环板231上安装多块第二水平桁232，在多块第二水平桁232的两侧端面分别安装两块第二连接板234，在多块第二水平桁232之间安装第二垂直肘板233，装配结束后，可以通过焊接的方式分别将第二内环板231和第二连接板234进行连接，将第二水平桁232与第二内环板231之间进行连接，将第二水平桁232与第二连接板234之间进行连接，将第二水平桁232与第二垂直肘板233之间进行连接，最后在第二水平桁232上的适当位置安装吊环8，则第三抱箍片体23制作完成。在装配过程中，确保第二内环板231与第二模板121之间紧密贴合，确保多块第二水平桁232两端面之间间隙均匀一致，同时确保第二连接板234与第二模板121之间紧密贴合。

请一并参阅图1至图14，在制作过程中还要确保第一抱箍片体22、第二抱箍片体21和第三抱箍片体23的相应每一层的第一水平桁222和第二水平桁232位于同一平面上。

请一并参阅图1至图14，对第一抱箍片体22、第二抱箍片体21和第三抱箍片体23进行去应力退火热处理，以避免因厚板焊接残余应力释放导致后期机加工面出现二次变形，同时也避免后期残余应力缓慢释放对螺栓紧固件24造成不利影响。

请一并参阅图1至图14，在第一连接板224及第二连接板234下料时，使用的母材板厚比理论板厚多例如15mm的机加工余量。在退火热处理后，分别对第一抱箍片体22、第二抱箍片体21和第三抱箍片体23的第一连接板224和第二连接板234的贴合面进行机加工处理，保证第一连接板224和第二连接板234紧密贴合，同时保证第一连接板224和第二连接板234形位公差及螺栓孔一一对应。三个抱箍片体21、22、23在第一连接板224和第二连接板234处通过例如螺栓紧固件24相连形成一个完整的抱箍结构2。

请一并参阅图1至图14，对安装完成的抱箍结构2的完整性进行检验，检验三个抱箍片体21、22、23合拢后的贴合精度，保证三个抱箍片体21、22、23之间的水平精度例如为±3mm内，检查整体抱箍结构2的同心度及中心位置。

请一并参阅图1至图14，安装时，在主船体1的一侧安装第三水平桁6及强肋骨7，形成分段后，在抱箍结构2与主船体上1一一对应的水平方向及艏艉方向相应位置处，增加定位基准线，做好洋冲标记，抱箍结构2安装时按照定位基准线定位施工，确保抱箍结构2与第三水平桁6及强肋骨7满足对中要求。

请一并参阅图1至图14，检验抱箍结构2之间中心位置距离精度，控制在例如±15mm要求内，从而保证防护垫与桩柱3的间隙精度及抱箍结构2在船舶终端接收地,能同时满足与多套桩柱3套牢匹配。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种抱箍结构的制作方法，其特征在于，其包括以下步骤：

制作模板胎架，所述模板胎架的制作方法包括：

依据所述抱箍片体内环板内边缘轮廓线，制作模板；

在模板上制作定位线；

在基准面上安装角钢支撑；

依据所述定位线，将所述模板安装到所述角钢支撑上；

在所述模板胎架上制作多个抱箍片体；

所述抱箍片体包括：内环板，其设置在所述抱箍片体的内侧，且垂直于水平面；所述内环板上设置有多处折弯部；多块水平桁，所述多块水平桁水平设置，所述水平桁的一侧面垂直安装在所述内环板上；两块连接板，分别竖直安装在所述抱箍片体的两个端面上；每块所述连接板的一侧面与所述内环板和多块水平桁连接；多块垂直肘板，每块垂直肘板与所述抱箍片体上的多块水平桁连接，且每块垂直肘板垂直于多块水平桁；

所述多个抱箍片体通过紧固件相连接，合围形成所述抱箍结构。

2.根据权利要求1所述一种抱箍结构的制作方法，其特征在于，每个所述抱箍片体的制作方法包括：

在所述模板胎架上安装内环板和两块连接板；

在所述内环板和所述两块连接板上安装多块水平桁；

在所述多块水平桁上安装多块垂直肘板。

3.根据权利要求1所述一种抱箍结构的制作方法，其特征在于，每个所述抱箍片体的制作方法还包括：

在所述模板胎架上安装所述内环板；

在所述内环板上安装所述多块水平桁；

在所述内环板和所述多块水平桁上安装所述两块连接板；

在所述多块水平桁上安装所述多块垂直肘板。

4.根据权利要求1所述一种抱箍结构的制作方法，其特征在于，所述制作方法还包括：对所述多个抱箍片体进行热处理。

5.根据权利要求1所述一种抱箍结构的制作方法，其特征在于，所述制作方法还包括：对每个所述抱箍片体上的两块连接板的贴合面进行机加工。

6.根据权利要求1所述一种抱箍结构的制作方法，其特征在于，所述制作方法还包括在所述抱箍结构的内侧面上安装防护垫。

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