CN110345001B - 用于风力涡轮机翼梁帽的具有宽度和厚度渐缩端部的拉挤纤维复合条带 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及用于风力涡轮机翼梁帽的具有宽度和厚度渐缩端部的拉挤纤维复合条带。本发明提出了用于风力涡轮机翼梁帽的拉挤纤维复合条带。条带具有纵向延伸的单向纤维和细长主体，该细长主体具有在条带的纵向方向上通过中间区域分开的第一和第二边缘区域。中间区域具有相互相对地纵向延伸且平行设置的第一和第二平面表面。条带的厚度可垂直于平面表面测量并且宽度可平行于平面表面并垂直于条带的纵向方向测量。在条带中，从中间区域开始并纵向延伸的第一和/或第二边缘区域沿着条带的宽度和厚度同时渐缩。还提出了具有上述条带的翼梁帽以及具有这种翼梁帽的风力涡轮机叶片。
Description
技术领域
本发明大体上涉及风力涡轮机，并且特别地，涉及风力涡轮机转子叶片的翼梁帽（spar cap）。更具体地，本发明涉及拉挤单向纤维复合条带（pultruded unidirectionalfibrous composite strip）、具有这种拉挤单向纤维复合条带的翼梁帽以及具有拥有这种拉挤单向纤维复合条带的翼梁帽的风力涡轮机叶片。
背景技术
风力涡轮机和风力叶片的尺寸在不断增加，并且因此在这种风力涡轮机转子叶片的制造过程中要克服的挑战正在增多。目前，用于制造风力涡轮机转子叶片（下文中也被称为叶片）的优选材料是通常被称为“复合材料”的玻璃纤维和/或碳纤维增强塑料（CFRP）。风力涡轮机工业中的最新发展已经导致主要在翼梁帽构造中的拉挤单向纤维复合条带（即具有单向纤维（UD）增强的复合材料的拉挤条带）的引入，该翼梁帽构造代表转子叶片的主要负载承载部件。
图4示意性地示出了在风力涡轮机转子叶片的翼型20的一部分的翼梁帽（图4中未示出）中的这种拉挤条带201的布置的方案。叶片的翼型20具有前缘14a和后缘13a。通常在叶片中存在两个或四个翼梁帽，每两个翼梁帽形成在叶片的振向方向（flapwisedirection）上通过腹板分开的一对，并且每个翼梁帽在叶片的展向方向（spanwisedirection）16d上延伸，尽管在图4中为了简单起见而示意性地表示了一个这样的翼梁帽的仅一部分。
常规已知的拉挤条带201，在下文中也被称为常规条带201或型材201，由平面表面限定并且大体上类似于纵向地（即沿着常规条带201的纵向轴线9c）细长的长方体，例如长块或厚板，并且当正交于纵向轴线9c剖开时，拉挤条带201具有矩形形状的横截面。常规条带201中的纤维99，例如碳纤维，沿着条带201的纵向轴线9c延伸。这种条带201的长度沿其纵向轴线9c（即沿着纤维99的对准）测量，宽度垂直于长度测量并且沿着条带201的顶部或底部平面表面而测量，并且厚度相互垂直于纵向轴线9c和宽度而测量。翼梁帽中的这种条带201的典型宽度和厚度分别在50至200 mm和2至5 mm之间变化。图4的这些常规条带201堆叠在彼此顶部上以形成常规条带201的堆叠，尽管图4中仅示出了两个这种条带201，条带201的数量可以不同并且通常大于二。
堆叠是树脂灌注的以形成常规的翼梁帽，该翼梁帽然后随后在叶片壳体形成中用作预形成结构，其中，纤维垫被铺设在预制翼梁帽和叶片模具的其它部分上方和周围以形成叶片。替代地，通过围绕条带201的堆叠铺设纤维垫，对于条带201，用于叶片的壳体形成的树脂灌注和固化，例如VARTM（真空辅助树脂传递模制），与形成叶片的壳体同时进行。这样形成的翼梁帽通常被嵌入在叶片的壳体中。条带201被布置在翼梁帽中，使得纤维99沿着叶片的展向方向16d对准。
使用形式为常规条带201的CFRP的主要缺点中的一个出现自它们的纵向端部或突然终止部。考虑到条带201的非常大的刚度，即使开始具有尖锐边缘的2 mm厚的型材，诸如图4中所示的，也在边缘接触壳体的壳体中引入了大的应力集中，并且条带201之间的剥离力对于叶片的结构完整性能够是致命的。
条带201的突然终止部的上述问题可以通过如图5所示的在纵向方向9c上渐缩条带201的厚度来解决。然而，常规的渐缩条带201a具有其它问题。首先，渐缩角是恒定的并且通常选择小角，大约为1:100-1:50。这使得渐缩区域非常大，具有以下缺点：首先，在加工过程中使用的耗材更不耐久；第二，更大的加工表面，暴露于潜在的环境污染（型材的未加工表面通常由恰好在使用前移除的剥离层保护，但加工导致剥离层的损失）；并且第三，在加工期间浪费的材料。
此外，即使选择图5中所表示的解决方案，也会在条带201a终止的位置中引入局部弯矩。因此，在条带201a终止的翼梁帽中的局部应力集中通常在不同的展向位置处的条带终止区域中是高的，并且贯穿条带201a的宽度加剧。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种用于风力涡轮机翼梁帽的拉挤纤维复合条带，该拉挤纤维复合条带至少部分地消除了上述三个主要问题：加工过程中使用的耗材的耐久性、潜在的环境污染以及加工期间材料的浪费。此外，还期望拉挤纤维复合条带减小叶片的特定展向位置的应力集中。
上述目的通过根据本发明的拉挤纤维复合条带、翼梁帽以及风力涡轮机转子叶片实现。在优选实施方案中提供了本技术的有利实施例。
在本技术中，提出了用于风力涡轮机转子叶片的翼梁帽的拉挤纤维复合条带，其中，纵向端部或终止部是类似于图5的常规条带201a那样渐缩的，但与常规渐缩条带201a不同，本技术的条带的渐缩同时在宽度和厚度两者中。
在本技术的第一方面中，提出了一种用于风力涡轮机转子叶片的翼梁帽的拉挤纤维复合条带。拉挤纤维复合条带（在下文中被称为条带）具有纵向轴线并沿纵向轴线延伸，换句话说，条带具有细长结构。条带具有沿着条带的纵向轴线（即在条带的纵向方向上）延伸的单向纤维，例如碳纤维。条带具有第一边缘区域和第二边缘区域，即细长条带的两个端部。条带还具有中间区域，该中间区域沿着条带的纵向方向将第一和第二边缘区域分开。中间区域由第一和第二相互相对地纵向延伸且平行设置的平面表面限定。在条带中，条带的厚度可垂直于第一和第二平面表面确定或测量，而条带的宽度可平行于第一和第二平面表面并且垂直于条带的纵向方向确定或测量。在条带中，从中间区域开始并纵向延伸的第一和第二边缘区域中的至少一个沿着条带的宽度和厚度同时渐缩。因此，条带在其纵向端部处不具有如在常规已知的条带中存在的带有陡峭梯度的边缘，即垂直边缘，并且因此没有常规已知的条带所呈现的上述问题。边缘区域从中间区域延伸并且通过在宽度和厚度两者中渐缩而提供逐渐过渡。
在条带的一个实施例中，沿着条带的宽度和厚度同时渐缩的第一和第二边缘区域中的至少一个包括第一和第二直角多边形面，例如矩形面或四边形面。多边形面垂直于第一和第二平面表面设置。第一多边形面的侧边，从中间区域开始，在厚度中以1:100和1:20之间的比率，优选地1:100和1:50之间的比率渐缩；并且第二多边形面的侧边，从中间区域开始，在厚度中以1:100和1:20之间的比率渐缩。在一个相关实施例中，第一多边形面的侧边的渐缩小于第二多边形面的侧边的渐缩。不同的渐缩导致第一和第二多边形面在条带的不同纵向方向距离处结束，并且因此导致宽度的渐缩。
在条带的另一个实施例中，第一和第二多边形面彼此平行。因此，与参考中间区域（边缘区域从该中间区域发出）的厚度中的渐缩相比，边缘区域的宽度中的渐缩开始得更晚。因此提供了设计灵活性，其可以根据条带的期望用途，例如条带在形成叶片的翼梁帽的条带的堆叠中的位置而进行调整。
在本技术的第二方面中，提出了一种用于风力涡轮机转子叶片的翼梁帽。翼梁帽包括至少一个根据前述第一方面的任何实施例的拉挤纤维复合条带，即条带。
在本技术的第三方面中，提出了一种风力涡轮机转子叶片。风力涡轮机转子叶片包括至少一个翼梁帽。翼梁帽包括至少一个根据前述第一方面的任何实施例的拉挤纤维复合条带，即条带。如在第一方面中提到的，第一和第二边缘区域在叶片的展向方向上分开。
本技术的上述条带具有数个优点。首先，由于纵向端部或终止部或边缘区域的渐缩在宽度和厚度两者中，因此渐缩的边缘不是与图5的常规条带201a中那样长度与条带宽度相同的直线，而是长度大于中间区域中的条带的宽度的斜线，并且因此在终止部处，并且特别是在这些终止部的边缘处或边缘区域处的应力在本条带中沿着与图5的常规条带201a相比的更大区域分布，因此，至少部分地消除了图5的常规条带201a中发生的应力集中。此外，由于渐缩也在宽度中，因此渐缩端部的一个侧边在相同的渐缩端部的另一个侧边之前终止，例如，一个侧边以1:100至1:20渐缩，而另一个侧边以1:100至1:20渐缩并且该侧边在前一侧边之前终止，并且因此与图5中所示的常规已知的渐缩区域相比，渐缩区域的体积扩展更小，在图5中，两个侧边以在1:100至1:50的常规已知的范围内的相同的速率渐缩。因此，需要更少的加工，这节省了时间并且积极地影响了加工过程中使用的耗材的耐久性。此外，由于更小的面积已经被加工，剥离层的损失更少，这转而减少了潜在的环境污染。
附图说明
通过参考结合附图取得的本技术的实施例的以下描述，本技术的上述属性和其它特征和优点以及获得它们的方式将变得更加明显并且本技术本身将被更好地理解，在附图中：
图1示意性地描绘了具有风力涡轮机转子叶片的风力涡轮机，在该风力涡轮机转子叶片中可以包含具有本技术的拉挤纤维复合条带的翼梁帽；
图2示意性地描绘了风力涡轮机转子叶片，在该风力涡轮机转子叶片中可以包含具有本技术的拉挤纤维复合条带的翼梁帽；
图3示意性地示出了具有本技术的条带的翼梁帽相对于图2的叶片的翼型的取向；
图4表示现有技术，该现有技术描绘了在相似的条带的顶部上的没有渐缩的常规已知的条带以及这两个条带相对于风力涡轮机的叶片的取向；
图5表示现有技术，该现有技术描绘了布置在图4的条带中的一个的顶部上的常规已知的渐缩条带及这些条带相对于风力涡轮机的叶片的取向；
图6示意性地描绘了布置在常规条带顶部上的本技术的拉挤纤维复合条带中的渐缩端部的位置以及渐缩端部相对于风力涡轮机的叶片的取向；
图7示意性地描绘了根据本技术的方面的图6的拉挤纤维复合条带的示例性实施例中的渐缩端部；
图8示意性地描绘了布置在常规条带的顶部上的图7的条带；
图9示意性地描绘了与图7相比的本技术的拉挤纤维复合条带的另一个示例性实施例；以及
图10示意性地描绘了与图7和图9相比的本技术的拉挤纤维复合条带的另一个示例性实施例。
具体实施方式
在下文中，详细描述了本技术的上述和其它特征。参考附图描述了各种实施例，其中，相同的附图标记始终用于表示相同的要素。在以下描述中，出于解释的目的，阐述了许多具体细节以便提供一个或多个实施例的透彻理解。可以注意到，图示的实施例旨在解释而不是限制本发明。可以明显的是，可以在没有这些具体细节的情况下实践这些实施例。
可以注意到，在本公开中，术语“第一”、“第二”、“第三”等在本文中仅用于便于讨论，并且除非另有指示，否则不具有特定的时间或时序意义。
图1示出了本技术的风力涡轮机100的示例性实施例。风力涡轮机100包括塔架120，该塔架120被安装在基座（未示出）上。机舱122被安装在塔架120的顶部上，并且可借助于偏航角调节机构121（诸如偏航轴承和偏航马达）相对于塔架120旋转。偏航角调节机构121用于使机舱122围绕被称为偏航轴线的竖直轴线（未示出）旋转，该竖直轴线与塔架120的纵向延伸部对准。偏航角调节机构121在风力涡轮机100的运行期间使机舱122旋转，以确保机舱122与风力涡轮机100所经受的当前风向适当地对准。
风力涡轮机100还包括转子110，该转子110至少具有转子叶片10，并且通常三个转子叶片10，尽管在图1的立体图中，仅两个转子叶片10可见。在图2中示意性地描绘了转子叶片10中的一个。转子110可围绕旋转轴线110a旋转。转子叶片10（在下文中也被称为多个叶片10或当指的是多个叶片10中的一个时被称为叶片10）通常被安装在驱动轴环112（也被称为轮毂112）处。轮毂112被安装成可借助于主轴承（未示出）关于机舱122旋转。轮毂112可绕旋转轴线110a旋转。叶片10中的每一个相对于旋转轴线110a径向延伸并且具有翼型部段20。
在轮毂112和转子叶片10中的每一个之间设置有叶片调节机构116，以便于通过使相应的叶片10绕叶片10的纵向轴线（未示出）旋转来调节叶片10的叶片桨距角。叶片10中的每一个的纵向轴线被对准成与相应的叶片10的纵向延伸部基本平行。叶片调节机构116用于调节相应的叶片10的叶片桨距角。
风力涡轮机100包括主轴125，该主轴125将转子110，特别是轮毂112，可旋转地联接到容纳在机舱122内的发电机128。轮毂112被连接到发电机128的转子。在风力涡轮机100的一个示例性实施例（未示出）中，轮毂112被直接连接到发电机128的转子，因此风力涡轮机100被称为无齿轮、直接驱动风力涡轮机100。作为替代，如图1的示例性实施例中所示的，风力涡轮机100包括设置在机舱122内的齿轮箱124并且主轴125经由齿轮箱124将轮毂112连接到发电机128，从而风力涡轮机100被称为带齿轮的风力涡轮机100。此外，设置制动器126以便例如在非常强的风力的情况下和/或紧急情况下停止风力涡轮机100的运行或者降低转子110的旋转速度。
风力涡轮机100还包括控制系统150，以用于以期望的运行参数运行风力涡轮机100。风力涡轮机100还可以包括不同的传感器，例如旋转速度传感器143、功率传感器144、角度传感器142等，该传感器向风力涡轮机100的控制机构150或其它部件提供输入以优化风力涡轮机100的运行。
此外，如图2中所示的，转子叶片10包括具有翼根11a的翼根部段11以及翼型部段20。通常，转子叶片10包括位于翼根部段11和翼型部段20之间的过渡部段90。翼型部段20，在下文中也被称为翼型20，包括具有尖端12a的尖端部段12。翼根11a和尖端12a由转子叶片10的翼展16分开，该翼展16沿循转子叶片10的形状。沿着或平行于翼展16的方向被称为展向方向16d。当从尖端12a测量时，其中包括尖端12a的尖端部段12从尖端121朝向翼根11a延伸直至大约33.3％（百分比）的展向位置，即叶片10的总长度的三分之一。尖端12a在尖端部段12内朝向翼根11a延伸直到大约1米的展向位置。转子叶片10包括具有前缘14a的前缘部段14以及具有后缘13a的后缘部段13。后缘部段13包围后缘13a。类似地，前缘部段14包围前缘14a。保护壳体（图2中未示出）可以被安装在叶片10上，尤其是围绕前缘14a。
在垂直于翼展16的每个展向位置处，能够限定连接前缘14a和后缘13a的翼弦线17。沿着或平行于翼弦线17的方向称为弦向方向17d。图2描绘了在两个不同的展向位置处的两个这样的翼弦线17。此外，与展向方向16d和弦向方向17d相互垂直的方向被称为振向方向9d。转子叶片10具有肩部18，该肩部18是转子叶片10的部段，在该部段中，翼弦线17具有最大翼弦长，即在图2的示例中在朝向翼根11a描绘的翼弦线17处。
如与图2结合的图3中所示，在风力涡轮机100中，叶片10包括叶片壳体22。风力涡轮机100的叶片10可以具有“蝶形叶片”构造（未示出）该“蝶形叶片”构造具有单独制造并且然后联结在一起以形成叶片10的背风和迎风的壳体，或者风力涡轮机100的叶片10可以具有如图3中所示的西门子的公知的“整体叶片”构造，在该“整体叶片”构造中，与蝶形叶片构造不同，背风和迎风壳体不是单独制造的。在整体叶片构造中，整个壳体作为整体壳体一体地制造并且因此不具有单独制造的背风和迎风侧面。叶片10包括多个翼梁帽30，尽管图3仅示出了一对翼梁帽30，即30a和30b，但是可以有更多的翼梁帽对。该对的翼梁帽30a、30b由形成“I”梁的腹板34分开并支撑。一个翼梁帽30，例如翼梁帽30a，在一个侧面（例如抽吸侧面26）处集成在壳体22中，而另一个翼梁帽30，例如翼梁帽30b，在另一个侧面（例如压力侧面24）处集成在壳体22中，如图3中所示。
与图3结合的下文中的图6和图7已经被用于解释翼梁帽30的取向，以及翼梁帽30的构成（即本技术的拉挤纤维复合条带1）的取向和配置。拉挤纤维复合条带1，在下文中被称为条带1，具有纵向轴线9，如图6和7中所示。条带1沿纵向轴线9延伸，换句话说，条带1具有细长结构。条带1具有单向纤维99，例如碳纤维，该单项纤维99沿着条带1的纵向轴线9，即在条带1的纵向方向上延伸。条带1具有第一边缘区域40和第二边缘区域60，即如图6中所示的细长条带1的两个端部，图6描绘了边缘区域40、60相对于彼此的位置。可以注意到，条带1通常延伸通过叶片10的总翼展的相当大的距离，并且明显地示出了条带1仅在叶片10的一部分中延伸的图6的描绘是示意性的并且被简化的，以用于简化的目的以及易于理解。还可以注意到，图7以及之后的图8至图10仅描绘了边缘区域40、60中的一个，并且已经被用于解释所描绘的第一边缘区域40，然而，当条带1的边缘区域40、60两者均根据本技术的方面渐缩时，相同的特征可以被应用于第二边缘区域60。
如与图6结合的图7中所示的，条带1具有中间区域50，该中间区域50沿着条带1的纵向方向（即沿着条带1的纵向轴线9）使第一和第二边缘区域40、60分开。中间区域50具有第一平面表面52和第二平面表面54。平面表面52、54相互相对地纵向延伸并且相对于彼此平行设置。在条带1中，条带1的厚度可垂直于第一和第二平面表面52、54（即沿着图7的轴线9t）确定或测量，而条带1的宽度可平行于第一和第二平面表面52、54并且垂直于条带1的纵向方向（即沿着轴线9w）确定或测量，该轴线9w与条带1的纵向轴线9和条带1的轴线9t相互垂直。在条带1中，从中间区域50开始并且纵向延伸（即沿着纵向轴线9延伸）的第一和第二边缘区域40、60中的至少一个（在图7的示例中是第一边缘区域40）沿着条带1的宽度和厚度同时渐缩。
如图7中所示，渐缩边缘区域，即在图7的示例的情况下的第一边缘区域40，具有由标记为a-d-d1-a的线段表示的第一直角多边形面41和由标记为b-c-c1-b的线段表示的第二直角多边形面42。可以注意到，尽管图7的示例示出了多边形面41、42为三角形面，但在本技术的另一实施例中，多边形面可以是四边形，例如如图10中所示的。如图7和图10中所示的，多边形面41、42垂直于平面表面52、54设置。因此，渐缩边缘区域，即图7中的第一端部区域40是楔形形状的体积，该体积通过由侧面c-c1-d1-d-c、多边形面41、42、平面底部直角梯形表面a-b-c-d-a以及平面上部表面a-b-c1-d1-a限定的形状表示。从中间区域50开始的第一多边形面41的由边缘d1-a表示的侧边41a在厚度中以1:100和1:50之间的比率渐缩，而从中间区域50开始的第二多边形面42的由边缘c1-b表示的侧边42a在厚度中以1:100和1:20之间的比率渐缩。多边形面41的侧边41a的渐缩不同于多边形面42的侧边42a的渐缩。本文中所使用的短语“渐缩（taper）”及其定量测量通常也被称为斜度、坡度、倾度、梯度、下降（mainfall）、倾斜度或升高。如图7中所示，第一多边形面41的侧边41a的渐缩小于第二多边形面42的侧边42a的渐缩。
此外，如图7和图10中所示的，在条带1的一个实施例中，多边形面41、42彼此平行，而在如图9中所示的条带1的另一个实施例中，多边形面41、42彼此不平行。
如图7所示，在条带1的一个示例性实施例中，直角梯形表面a-b-c-d-a的角A等于或小于45度。
图8描绘了位于常规条带201顶部上以形成用于翼梁帽30的条带的堆叠的条带1。然而，在另一个实施例（未示出）中，条带1可以位于图5的常规渐缩条带201a的顶部上，并且在另一个实施例（未示出）中，条带1可以位于具有相同或不同渐缩几何形状的类似条带1的顶部上。如图6至图10的示例中所示意性地描绘的本技术的条带1被包含在图3的翼梁帽30的一个或多个中，该翼梁帽30的一个或多个转而被包含在图2的风力涡轮机转子叶片10中。
尽管在本技术中，特别是在图8中，堆叠被示出为仅包括一个渐缩条带1，但是在本技术的其它实施例中，堆叠可以包括两个或更多个这样的渐缩条带1。此外，当具有两个或更多个渐缩条带时，带条1的渐缩，即沿着条带1中的一个的宽度和厚度的渐缩，可以与沿着其它条带1中的一个的宽度和厚度的渐缩不同。可以注意到，尽管在本公开中，特别是在图6中，仅描绘了条带1的一个堆叠以形成翼梁帽30，但是翼梁帽30可包括两个或更多个平行设置的条带1的堆叠，该堆叠彼此相邻放置并且每一个均纵向延伸。
虽然已经参考某些实施例详细描述了本技术，但是应该理解，本技术不限于那些精确的实施例。
Claims (11)
1.一种用于风力涡轮机转子叶片（10）的翼梁帽（30）的拉挤纤维复合条带（1），所述条带（1）包括：
- 单向纤维（99），所述单向纤维（99）沿着所述条带（1）的纵向方向（9）延伸，
- 第一和第二边缘区域（40、60），所述第一和第二边缘区域（40、60）在所述条带（1）的所述纵向方向（9）上通过中间区域（50）分开，其中，所述中间区域（50）由相互相对地纵向延伸且平行设置的第一和第二平面表面（52、54）限定，其中，所述条带（1）的厚度能够垂直于所述第一和第二平面表面（52、54）确定，并且所述条带（1）的宽度能够平行于所述第一和第二平面表面（52、54）并且垂直于所述条带（1）的所述纵向方向（9）确定，
其特征在于，
从所述中间区域（50）开始并且纵向延伸的所述第一和第二边缘区域（40、60）中的至少一个沿着所述条带（1）的所述宽度和所述厚度同时渐缩。
2.根据权利要求1所述的拉挤纤维复合条带（1），其中，沿着所述条带（1）的所述宽度和所述厚度同时渐缩的所述第一和第二边缘区域（40、60）中的所述至少一个包括垂直于所述第一和第二平面表面（52、54）设置的第一直角多边形面（41）和第二直角多边形面（42），并且其中，从所述中间区域（50）开始的所述第一直角多边形面（41）的侧边（41a）在厚度中以1:100和1:50之间的比率渐缩，并且从所述中间区域（50）开始的所述第二直角多边形面（42）的侧边（42a）在厚度中以1:100和1:20之间的比率渐缩。
3.根据权利要求2所述的拉挤纤维复合条带（1），其中，所述第一直角多边形面（41）的所述侧边（41a）的渐缩小于所述第二直角多边形面（42）的所述侧边（42a）的渐缩。
4.根据权利要求2或3所述的拉挤纤维复合条带（1），其中，所述第一直角多边形面（41）和所述第二直角多边形面（42）彼此平行。
5.根据权利要求2或3所述的拉挤纤维复合条带（1），其中，所述第一直角多边形面（41）和所述第二直角多边形面（42）中的每一个是四边形。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的拉挤纤维复合条带（1），其中，沿着所述条带（1）的所述宽度和所述厚度同时渐缩的所述第一和第二边缘区域（40、60）中的所述至少一个包括平面底部直角梯形表面（a-b-c-d-a），并且其中，所述直角梯形表面（a-b-c-d-a）的角（A）等于或小于45度。
7.根据权利要求1至3中任一项所述的拉挤纤维复合条带（1），其中，沿着所述条带（1）的所述宽度和所述厚度同时渐缩的所述第一和第二边缘区域（40、60）中的所述至少一个包括平面上部表面（a-b-c1-d1-a）。
8.根据权利要求1至3中任一项所述的拉挤纤维复合条带（1），其中，所述单向纤维（99）是碳纤维。
9.一种用于风力涡轮机转子叶片（10）的翼梁帽（30），其中，所述翼梁帽（30）包括至少一个根据权利要求1至8中任一项所述的拉挤纤维复合条带（1）。
10.一种用于风力涡轮机转子叶片（10）的翼梁帽（30），其中，所述翼梁帽（30）包括至少两个拉挤纤维复合条带（1），其中，所述拉挤纤维复合条带（1）中的每一个是根据权利要求1至8中任一项所述的拉挤纤维复合条带，并且其中，所述两个拉挤纤维复合条带（1）具有不同的渐缩。
11.一种风力涡轮机转子叶片（10），包括至少一个翼梁帽（30），其中，所述翼梁帽（30）包括至少一个根据权利要求1至8中任一项所述的拉挤纤维复合条带（1），并且其中，所述翼梁帽（30）被布置成使得所述翼梁帽（30）的所述条带（1）的第一和第二边缘区域（40、60）沿所述叶片（10）的展向方向（16d）而被分开。
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