CN110340589A - 半挂车拼装设备 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种半挂车拼装设备，用于拼装半挂车的前段车架和后段车架，其包括拼装台、多个辊轮、多个对中夹紧机构和至少一焊缝夹紧机构。多个辊轮沿所述拼装台的长度方向间隔设置，用于输送半挂车的前段车架和后段车架；多个对中夹紧机构沿所述拼装台的长度方向间隔设置，用于定位并撑紧所述前段车架和所述后段车架；焊缝夹紧机构用于在所述前段车架和所述后段车架的合车焊缝处夹紧所述前段车架和所述后段车架。本发明的半挂车拼装设备能够提高前段车架和后段车架的拼接精度，避免出现合车拼装时出现错边的现象，同时还提高了拼装效率。

Description

半挂车拼装设备

技术领域

本发明涉及半挂车制造领域，特别涉及一种半挂车拼装设备。

背景技术

半挂车通常包括两纵梁、位于两纵梁之间的横梁以及安装在两纵梁前段之间的牵引模块等部件。传统上，半挂车行业多采用整车制造方法，即先拼装半挂车的两纵梁，两纵梁拼接完成后再拼接横梁、牵引模块等，其中，纵梁的拼接是先拼接形成完整的上翼板、下翼板和腹板，然后将整个上翼板、下翼板和腹板焊接连接，组成整个纵梁。由于整车拼装的纵梁长度长、吨位重、拼装工件多的作业特点，使工作台位跨度大、需多工人同时拼装作业(一般3-4人)，带来生产制造上的工人需求量大、生产节拍长，难以与产线的其他台位在生产制造上平衡节拍，效率低下。同时，传统拼装方法采用的是简易的定位工装，甚至通过工人的推、敲、掰等动作对工件实现微调定位，定位误差大，无法满足机器人焊接对于拼装精度高的要求，制约半挂车制造自动化的实现。

发明内容

为了解决传统技术中半挂车的拼装方式存在定位误差大和效率低下的问题，本发明提供了一种半挂车拼装设备。

本发明提供一种半挂车拼装设备，用于拼装半挂车的前段车架和后段车架，包括：

拼装台；

多个辊轮，沿所述拼装台的长度方向间隔设置，用于输送半挂车的前段车架和后段车架；

多个对中夹紧机构，沿所述拼装台的长度方向间隔设置，用于定位所述前段车架和所述后段车架；

至少一焊缝夹紧机构，用于在所述前段车架和所述后段车架的合车焊缝处夹紧所述前段车架和所述后段车架；

所述后段车架和所述前段车架通过所述辊轮进入所述拼装台，当所述后段车架和所述前段车架移动到位时，所述多个对中夹紧机构夹紧定位所述后段车架和所述前段车架，所述焊缝夹紧机构在合车焊缝处夹紧所述前段车架和所述后段车架，实现所述前段车架和后段车架的对接。

进一步，所述焊缝夹紧机构包括支撑台、安装在所述支撑台上的腹板焊缝夹紧装置和翼板焊缝夹紧装置；

所述腹板焊缝夹紧装置包括导轨、设置在所述导轨上且相对设置的两腹板夹块和驱动装置，所述两腹板夹紧块在所述驱动装置的驱动下，沿所述导轨滑动且相互靠近或相互远离，以在腹板合车焊缝的两侧夹紧或松开所述前段车架的腹板和所述后段车架的腹板；

所述翼板焊缝夹紧装置包括两相对设置的翼板夹紧块和分别用于安装所述翼板夹紧块的旋转轴，所述翼板夹紧块的端部安装在所述旋转轴上且可绕所述旋转轴转动，以翼板合车焊缝的两侧夹紧或松开所述前段车架的翼板和所述后段车架的翼板。

进一步，所述腹板夹块接触所述前段车架或所述后段车架的端面上设置有一与所述腹板合车焊缝相对的凹槽，所述凹槽沿所述腹板合车焊缝方向延伸用于避让所述腹板合车焊缝。

进一步，所述腹板夹块朝向所述另一腹板夹块的方向设置有焊接避让槽，以便焊接枪进行焊接。

进一步，所述翼板夹紧块包括两臂膀和T字型支架，所述两臂膀形成在所述T字型支架，当所述翼板夹紧块夹紧所述前段车架和所示后段车架时，所述两臂膀分别抵接所述前段车架的上翼板和所示后段车架的上翼板。

进一步，所述支撑台上设置有限制所述后段车架继续前进的止挡块，当所述后段车架进入所述拼装台碰触到所述止挡块时，所述后段车架停止移动；

所述止挡块与限位驱动装置相连，所述止挡块在所述驱动装置的作用下做升降运动。

进一步，所述焊缝夹紧机构还包括用于驱动所述支撑台升降的升降装置，所述升降装置包括驱动电机、与所述驱动电机相连的螺旋升降机，所述螺旋升降机的丝杆的远端连接所述支撑台，当所述驱动电机工作时，驱动所述丝杆升降，所述丝杆带动所述支撑台升降，以带动所述腹板焊缝夹紧装置和翼板焊缝夹紧装置升降；

所述焊缝夹紧机构还包括用于对所述支撑台升降起导向作用的导柱。

进一步，所述对中夹紧机构包括对中支撑台、设置在所述对中支撑台上的导轨、设置在所述导轨上且背向设置的两移动对中组件、位于所述导轨两侧的定位块以及对中驱动装置，所述两移动对中组件在所述对中驱动装置的驱动下，沿所述导轨移动，使所述两移动对中组件相互分离或相互靠近。

进一步，所述移动对中组件包括与所述导轨相配合滑块和设置在所述滑块上的抵接块，所述抵接块呈倒L型；

所述定位块用于承载所述后段车架或所述前段车架。

进一步，所述拼装台包括支架和驱动所述支架升降的支架升降机构，所述多个辊轮横向安装在所述支架上，所述支架在所述支架升降机构的作用下升降，并带动所述辊轮升降，当所述辊轮处于第一高度位置时，所述对中夹紧机构的抵接块抵接所述前段车架或所述后段车架的翼板，当所述辊轮处于第二高度位置时，所述前段车架或所述后段车架落在所述定位块的上表面上，所述对中夹紧机构的抵接块抵接所述前段车架或所述后段车架的腹板。

进一步，所述拼装台上设置有两个或两个以上的所述焊缝夹紧机构，以适应不同车型的半挂车。

进一步，所述拼装台的两端分别设置有激光测距传感器，对合车后的半挂车的整体长度进行检测。

本发明的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本发明采用对中夹紧机构对前段车架和后段车架进行夹紧定位，使前段车架和后段车架进行精确定位，为前段车架和后段车架能够进行精准组对奠定了基础；采用焊缝夹紧机构在前段车架和后段车架的合车焊缝处同时对前段车架和后段车架进行夹紧，进一步保证前段车架和后段车架能够进行精确组对，避免前段车架和后段车架出现错边的现象，保证了前段车架和后段车架的精准对接，满足机器人焊接对于拼装精度高的要求，有利实现半挂车制造的自动化。此外，采用对中夹紧机构和焊缝夹紧机构这两种机械结构对半挂车进行定位和组对，相较于传统人工定位的方式相比，提高了定位精度，同时也提高了组对精度，提高了拼装效率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并于说明书一起用于解释本发明的原理。

图1为本发明半挂车拼装设备的结构示意图。

图2为前段车架和后段车架进入到本发明半挂车拼装设备的结构示意图。

图3为半挂车的前段车架的结构示意图。

图4为半挂车的后段车架的结构示意图。

图5为本发明的半挂车拼装设备的后端局部示意图。

图6为本发明对中夹紧机构的结构示意图。

图7为对中夹紧机构对前段车架进行初定位的结构示意图。

图8为对中夹紧机构对前段车架进行精确定位的结构示意图。

图9为焊缝夹紧机构的结构示意图。

图10为焊缝夹紧机构的局部结构示意图。

图11为本发明半挂车拼装设备的前端局部示意图。

具体实施方式

为了进一步说明本发明的原理和结构，现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。

如图1所示，其为本发明半挂车拼装设备的结构示意图，半挂车拼装设备100用于拼装半挂车的前段车架和后段车架，其包括拼装台10、设置在拼装台10上的多个辊轮20、用于定位前段车架和后段车架的对中夹紧机构30和用于夹紧前段车架和后段车架拼接处焊缝的焊缝夹紧机构40。后段车架和前段车架通过辊轮40进入拼装台10，当后段车架和前段车架移动到位时，多个对中夹紧机构30进行夹紧定位，定位后，焊缝夹紧机构40在合车焊缝处夹紧前段车架和后段车架，实现前段车架和后段车架的组对拼接。由于对中夹紧机构夹紧30能够对前段车架和后段车架进行精确定位，同时焊缝夹紧机构40又能在前段车架和后段车架的合车焊缝处夹紧前段车架和后段车架，实现前段车架和后段车架的准确组对，减少了定位误差，与人工定位的方式相比，本发明采用机械化的方式定位，提高了生产效率。

如图2所示，其为前段车架和后段车架进入到本发明半挂车拼装设备的结构示意图。后段车架52在辊轮20的带动下从拼装台10的后端进入，前段车架51在辊轮20的带动下从拼装台10的前端进入。布设在拼装台10后段的多个对中夹紧机构30夹紧定位后段车架52，布设在在拼装台10前段的多个中夹紧机构30夹紧定位前段车架51，焊缝夹紧机构40在合车焊缝处夹紧前段车架51和后段车架52。

如图3和图4所示，图3为半挂车的前段车架的结构示意图，图4为半挂车的后段车架的结构示意图。该前段车架51包括两纵梁512、设置在两纵梁之间的牵引模块511、前端梁513和短横梁514。纵梁512包括下翼板5121、腹板5122和上翼板5123。由于前段车架51和后段车架52在拼接时是以底面朝上的方式进入拼装台10，因此，图3和图4所示出的前段车架和后段车架的下翼板是朝上。纵梁512在拼接处形成一反Z字型接口515，即在接口处下翼板5121突出于腹板5122，腹板5122突出于上翼板5123。该后段车架52包括两纵梁521、后端梁522和短横梁523。纵梁521包括下翼板5211、腹板5212和上翼板5213。其中，下翼板5211朝上。纵梁521在拼接处形成一Z字型接口524，即上翼板5213突出于腹板5212，腹板5212突出于下翼板5121。当前段车架51和后段车架52相对接时，前段车架51的反Z字型接口515和后段车架52的Z字型接口524相对接。

如图5所示，其为本发明的半挂车拼装设备的后端局部示意图。拼装台10包括支架11和驱动支架11升降的支架升降机构12。支架11包括沿纵向方向延伸的两纵向支梁111和横向连接两纵向支梁111的多根横向支梁112，多个横向支梁112间隔设置。辊轮20安装在横向支梁112上。支架11在支架升降机构12的作用下可上下升降，并带动辊轮20升降。

对中夹紧机构30放置在拼装台10的两根横向支梁112之间。结合图6所示，其为本发明对中夹紧机构的结构示意图。该对中夹紧机构30包括对中支撑台31、设置在对中支撑台31上的导轨32、设置在导轨32上且背向设置的两移动对中组件33、位于导轨32两侧的定位块34以及对中驱动装置(未图示)。定位块34用于在移动对中组件33进行精确定位时承载后段车架52或前段车架52。

移动对中组件33包括与导轨32相配合滑块331和设置在滑块331上的抵接块332。该抵接块332呈倒L型。抵接块332的一端安装在滑块331上，另一端用于抵接半挂车的纵梁。两移动对中组件33在对中驱动装置的驱动下，沿导轨32移动，两移动对中组件33可相互靠近或相互分离。相互分离时，两移动对中组件33用于夹紧、定位纵梁512或纵梁521。相互靠近时，两移动对中组件33松开纵梁512或纵梁521。

结合图7和图8所示，图7为对中夹紧机构对前段车架进行初定位的结构示意图，图8为对中夹紧机构对前段车架进行精确定位的结构示意图。当辊轮20带动前段车架或后段车架52进入拼装台10一小段距离后，辊轮20降到第一高度位置时，纵梁512或纵梁521落在移动对中组件33和定位块34之间的空间内，抵接块332抵接前段车架51或后段车架52的上翼板，对中夹紧机构30对前段车架51或后段车架52的上翼板进行初定位，使前段车架51或后段车架52能够按预定的位置前进。初定位完成后，对中夹紧机构30松开回退，辊轮20升高再次启动，以低速传输前段车架51或后段车架52，当传输前段车架51或后段车架52移动到位时，辊轮20下降至第二高度位置，前段车架51或后段车架52落在定位块34的上表面上，抵接块332在对中驱动装置的作用下抵接前段车架51或后段车架52的腹板，并内撑前段车架51或后段车架52，实现对前段车架51或后段车架52的精确定位。

如图9和图10所示，图9为焊缝夹紧机构的结构示意图，图10为焊缝夹紧机构的局部结构示意图。焊缝夹紧机构40包括支撑台41、安装在支撑台41上的腹板焊缝夹紧装置42和翼板焊缝夹紧装置43。腹板焊缝夹紧装置42包括导轨421、设置在导轨421上的两相对设置的腹板夹块422和驱动装置(未图示)。腹板夹块422竖直放置且接触腹板的端面上设置有一与腹板焊缝相对的凹槽423，凹槽423沿由前段车架51的腹板与后段车架52的腹板形成的焊缝延伸，用于避让焊缝。腹板夹紧块422底部设置有与导轨421相配合的滑槽，腹板夹紧块422可沿导轨移动。两腹板夹紧块422在驱动装置的驱动下，相互靠近或相互远离，以在焊缝的两侧夹紧前段车架51的腹板和后段车架52的腹板，或松开前段车架51的腹板和后段车架52。腹板夹块422朝另一腹板夹块422的方向设置有焊接避让槽424，该焊接避让槽424用于容纳焊枪，以便焊接枪对准焊缝进行焊接。

翼板焊缝夹紧装置43包括两相对设置的翼板夹紧块431和分别用于安装翼板夹紧块431的旋转轴432。翼板夹紧块431呈一Y字型，其包括两臂膀和T字型支架，两臂膀形成在该T字型支架，该T字型支架的端部安装在旋转轴432上且可绕旋转轴432转动，以翼板焊缝的两侧夹紧或松开前段车架的上翼板和后段车架的上翼板。翼板夹紧块431夹紧前段车架和后段车架时，翼板夹紧块431的两臂膀分别抵接前段车架的上翼板和后段车架的上翼板，前段车架的上翼板和后段车架的上翼板之间形成的焊缝位于两臂膀形成的空隙之中。

如图9所示，当翼板夹紧块431旋转至与旋转轴432之间的夹角呈钝角时，两翼板夹紧块431处于打开状态。如图10所示，当翼板夹紧块431旋转至与旋转轴432之间的夹角呈直角时，两翼板夹紧块431处于闭合状态，用于夹紧前段车架51的上翼板和后段车架52的上翼板。

支撑台41上设置有限制后段车架52继续前进的止挡块44。该止挡块44与限位驱动装置相连。后段车架52进入拼装台10时，止挡块44在限位驱动装置的作用下升起；当后段车架52碰触到该止挡块44后，止挡块44下降，让进入拼装台10的前段车架51与后段车架52对接。

更具体而言，由于后段车架52的纵梁521的接口呈Z字型，即上翼板5213突出于腹板5212，腹板5212突出于下翼板5121。因此，上翼板5213最先触碰到止挡块44，即当上翼板5213接触到止挡块44时，后段车架52停止前进。

支撑台41上设置有两套焊缝夹紧装置42和翼板焊缝夹紧装置43分别用于夹紧前段车架51和后段车架52相对的两纵梁。相应的，支撑台41上也设置有两套止挡块44。

如图9所示，焊缝夹紧机构40还包括用于驱动支撑台41升降的升降装置45。该升降装置45包括驱动电机451、与驱动电机451相连的螺旋升降机452，螺旋升降机452包括外壳、位于外壳内的涡轮、蜗杆、螺母和丝杆4521。驱动电机451经涡轮、蜗杆组成的减速后，带动丝杆螺母运动，把电机的旋转运动变成直线运动。丝杆4521的远端连接支撑台41，近端与螺母连接。当驱动电机451转动时，驱动丝杆4521升降，丝杆4521带动支撑台41升降，以带动腹板焊缝夹紧装置42和翼板焊缝夹紧装置43升降。如此，可使得腹板焊缝夹紧装置42和翼板焊缝夹紧装置43能够在高度方向上精确定位前段车架51和后段车架52。

焊缝夹紧机构还40包括用于对支撑台41的升降起导向作用的导柱453。导柱453位于支撑台41的下方且位于螺旋升降机452的两侧。

需说明的是，为保证升降的精度，该驱动电机451为伺服电机。

腹板焊缝夹紧装置42在前端车架51和后段车架52之间的腹板焊缝处同时夹紧、组对前段车架51和后段车架52的纵梁腹板，能够有效防止拼接腹板时错位，提高拼接的组对精准度。

同理，翼板焊缝夹紧装置432在前端车架51和后段车架52之间的翼板焊缝处同时前段车架51和后段车架52的纵梁腹板，能够有效防止拼接翼板时错位，提高拼接的组对精准度。

具体而言，翼板焊缝夹紧装置432夹紧的是靠近拼装台10的上翼板，至于前段车架51和后段车架52的下翼板，可由人工通过手持夹紧机构在下翼板的合车焊缝处对前段车架51的和后段车架52进行夹紧、组对。

拼装台10上设置有两个或两个以上的焊缝夹紧机构40，以适应不同车型的半挂车。

结合图5和图11所示，图11为本发明半挂车拼装设备的前端局部示意图。拼装台10的前后两端分别设置有激光测距传感器61，用于对合车后的半挂车整体长度进行检测。激光测距传感器61与检测系统的控制器电连接。检测系统的控制器接收激光测距传感器61的检测信号，并对检测信号进行处理。前、后两组激光测距传感器61相对设置，两者之间的距离在安装时已预先确定，为L0。前段车架51和后段车架52合车定位完成后，前端的激光测距传感器61测量其自身位置到前段车架51的前端梁513前端面的距离为S1；同理，后端的激光测距传感器61自身位置到后段车架52的后端梁522后端面的距离为S2；最终，检测系统的控制器通过运算实时得到整车车长l＝L0-S1-S2。如果得到的整车车长l值超出车长的误差范围，当车长偏短，人工调整前段车架、后段车架的合车间隙。当车长偏长，则工件报废。通过激光测距传感器61能实现在线检测合车长度，无需工人在半挂车的前段和后端拉皮尺测量合车长度，提高了车架长度的测量精度和测量效率。

半挂车拼装设备100的拼装过程如下：

辊轮20由拼装台10的支架升降机构12举升至传输高度，后段车架52通过辊轮20从后端传输进入拼装台20，同时，焊缝夹紧机构40的止挡块44举升到位；辊轮20带动后段车架52往前传输至指定位置，辊轮20制动；随后，支架升降机构12带动辊轮20下降至第一高度位置，对中夹紧机构30对后段车架52上翼板进行对中初定位，然后对中夹紧机构30松开回退；辊轮20再次启动并由支架升降机构12举升至传输高度，以低速把后段车架52水平往前传输，直至后段车架52的突出于腹板的下翼板碰触止挡块44，后段车架52停止传输；碰触后，辊轮20下降至第二高度位置，此时后段车架52上翼板落在对中夹紧机构20的定位块34上，对中夹紧机构30对后段车架52进行对中精定位并夹紧，随后止挡块44下降。

辊轮20由拼装台10的支架升降机构12举升至传输高度，前段车架51通过辊轮20从前端传输进入拼装台10；辊轮20带动前段车架51往后传输至指定位置，辊轮20制动；随后，支架升降机构12带动辊轮20下降至第一高度位置，同时对中夹紧机构30对前段车架51的上翼板进行对中初定位，然后对中夹紧机构松快回退；辊轮20再次启动并由支架升降机构12举升至传输高度，以低速把前段车架51水平往后传输，直至前段车架51的腹板碰触后段车架52的腹板，前段车架51停止传输；碰触后，辊轮20下降至第二高度位置，此时前段车架51的上翼板落在对中夹紧机构20的定位块34上，对中夹紧机构20对前段车架51进行对中精定位并夹紧；最后，通过腹板焊缝夹紧装置在腹板合车焊缝处对前段车架51和后段车架52的腹板进行夹紧；通过翼板焊缝夹紧装置分别在翼板合车焊缝处对前段车架51和后段车架52的上翼板进行夹紧，在前段车架和后段车架的合车焊缝处进行定位和夹紧，实现精准对接。

前段车架和后车架模块拼装完毕后，由检测系统通过激光测距传感器61测量合车后的半挂车长度。若检测出的长度符合要求，则在前段车架和后段车架的拼接处进行点焊固定。若检测出的长度不符合要求，则调整前后车架的间隙或报废处理。

与传统的半挂车整车生产工艺相比，采用前段车架和后段车架拼接的生产方式可降低拼装的工作量，既缩短生产节拍也可平衡与其他台位的生产节拍，且可把原本需求4名操作人员降至为2名。

本发明采用对中夹紧机构对前段车架和后段车架进行夹紧定位，使前段车架和后段车架进行精确定位，为前段车架和后段车架能够进行精准组对奠定了基础；采用焊缝夹紧机构在前段车架和后段车架的合车焊缝处同时对前段车架和后段车架进行夹紧，进一步保证前段车架和后段车架能够进行精确组对，避免前段车架和后段车架出现错边的现象，保证了前段车架和后段车架的精准对接，满足机器人焊接对于拼装精度高的要求，有利实现半挂车制造的自动化。此外，采用对中夹紧机构和焊缝夹紧机构这两种机械结构对半挂车进行定位和组对，相较于传统人工定位的方式相比，提高了定位精度，同时也提高了组对精度，提高了拼装效率

以上仅为本发明的较佳可行实施例，并非限制本发明的保护范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (12)

1.一种半挂车拼装设备，其特征在于，用于拼装半挂车的前段车架和后段车架，包括：

拼装台；

多个辊轮，沿所述拼装台的长度方向间隔设置，用于输送半挂车的前段车架和后段车架；

多个对中夹紧机构，沿所述拼装台的长度方向间隔设置，用于定位并撑紧所述前段车架和所述后段车架；

至少一焊缝夹紧机构，用于在所述前段车架和所述后段车架的合车焊缝处夹紧所述前段车架和所述后段车架；

所述后段车架和所述前段车架通过所述辊轮进入所述拼装台，当所述后段车架和所述前段车架移动到位时，所述多个对中夹紧机构夹紧定位所述后段车架和所述前段车架，所述焊缝夹紧机构在合车焊缝处夹紧所述前段车架和所述后段车架，实现所述前段车架和后段车架的对接。

2.根据权利要求1所述的半挂车拼装设备，其特征在于，所述焊缝夹紧机构包括支撑台、安装在所述支撑台上的腹板焊缝夹紧装置和翼板焊缝夹紧装置；

所述腹板焊缝夹紧装置包括导轨、设置在所述导轨上且相对设置的两腹板夹块和驱动装置，所述两腹板夹紧块在所述驱动装置的驱动下，沿所述导轨滑动且相互靠近或相互远离，以在腹板合车焊缝的两侧夹紧或松开所述前段车架的腹板和所述后段车架的腹板；

所述翼板焊缝夹紧装置包括两相对设置的翼板夹紧块和分别用于安装所述翼板夹紧块的旋转轴，所述翼板夹紧块的端部安装在所述旋转轴上且可绕所述旋转轴转动，以翼板合车焊缝的两侧夹紧或松开所述前段车架的翼板和所述后段车架的翼板。

3.根据权利要求2所述的半挂车拼装设备，其特征在于，所述腹板夹块接触所述前段车架或所述后段车架的端面上设置有一与所述腹板合车焊缝相对的凹槽，所述凹槽沿所述腹板合车焊缝方向延伸用于避让所述腹板合车焊缝。

4.根据权利要求2所述的半挂车拼装设备，其特征在于，所述腹板夹块朝向所述另一腹板夹块的方向设置有焊接避让槽，以便焊接枪进行焊接。

5.根据权利要求2所述的半挂车拼装设备，其特征在于，所述翼板夹紧块包括两臂膀和T字型支架，所述两臂膀形成在所述T字型支架，当所述翼板夹紧块夹紧所述前段车架和所述后段车架时，所述两臂膀分别抵接所述前段车架的上翼板和所示后段车架的上翼板。

6.根据权利要求2所述的半挂车拼装设备，其特征在于，所述支撑台上设置有限制所述后段车架继续前进的止挡块，当所述后段车架进入所述拼装台碰触到所述止挡块时，所述后段车架停止移动；

所述止挡块与限位驱动装置相连，所述止挡块在所述驱动装置的作用下做升降运动。

7.根据权利要求2所述的半挂车拼装设备，其特征在于，所述焊缝夹紧机构还包括用于驱动所述支撑台升降的升降装置，所述升降装置包括驱动电机、与所述驱动电机相连的螺旋升降机，所述螺旋升降机的丝杆的远端连接所述支撑台，当所述驱动电机工作时，驱动所述丝杆升降，所述丝杆带动所述支撑台升降，以带动所述腹板焊缝夹紧装置和翼板焊缝夹紧装置升降；

所述焊缝夹紧机构还包括用于对所述支撑台升降起导向作用的导柱。

8.根据权利要求1所述的半挂车拼装设备，其特征在于，所述对中夹紧机构包括对中支撑台、设置在所述对中支撑台上的导轨、设置在所述导轨上且背向设置的两移动对中组件、位于所述导轨两侧的定位块以及对中驱动装置，所述两移动对中组件在所述对中驱动装置的驱动下，沿所述导轨移动，使所述两移动对中组件相互分离或相互靠近。

9.根据权利要求8所述的半挂车拼装设备，其特征在于，所述移动对中组件包括与所述导轨相配合滑块和设置在所述滑块上的抵接块，所述抵接块呈倒L型；

所述定位块用于承载所述后段车架或所述前段车架。

10.根据权利要求9所述的半挂车拼装设备，其特征在于，所述拼装台包括支架和驱动所述支架升降的支架升降机构，所述多个辊轮横向安装在所述支架上，所述支架在所述支架升降机构的作用下升降，并带动所述辊轮升降，当所述辊轮处于第一高度位置时，所述对中夹紧机构的抵接块抵接所述前段车架或所述后段车架的翼板，当所述辊轮处于第二高度位置时，所述前段车架或所述后段车架落在所述定位块的上表面上，所述对中夹紧机构的抵接块抵接所述前段车架或所述后段车架的腹板。

11.根据权利要求1所述的半挂车拼装设备，其特征在于，所述拼装台上设置有两个或两个以上的所述焊缝夹紧机构，以适应不同车型的半挂车。

12.根据权利要求1所述的半挂车拼装设备，其特征在于，所述拼装台的两端分别设置有激光测距传感器，对合车后的半挂车的整体长度进行检测。