CN110332263A

CN110332263A - 一种汽车刹车片的加工工艺

Info

Publication number: CN110332263A
Application number: CN201910675117.2A
Authority: CN
Inventors: 林仁义
Original assignee: Zhejiang Wear-Resistant Automobile Parts Co Ltd
Current assignee: Zhejiang Wear-Resistant Automobile Parts Co Ltd
Priority date: 2019-07-25
Filing date: 2019-07-25
Publication date: 2019-10-15

Abstract

本发明公开了一种汽车刹车片的加工工艺，包括刹车片，所述刹车片包括钢板和包覆层，所述钢板的内部中心处设有安装通孔，所述钢板的上表面和下表面均设有加强凹槽，所述钢板的上表面和下表面均固定包覆有包覆层，所述包覆层的内部设有加强条，所述加强条的外表面固定镶嵌于加强凹槽的内侧表面，所述包覆层的外表面上端和下端均设有圆弧倒角，所述包覆层的上表面和下表面均开设有弧形散热槽和连接环形槽，所述连接环形槽固定连通于弧形散热槽的外表面，本发明提供的一种汽车刹车片的加工工艺通过再钢板外部热压成型包覆层的结构，可以有效提高内部刚性，保证尺寸精度，这样能够大大提高使用的稳定性，保证安全性。

Description

一种汽车刹车片的加工工艺

技术领域

本发明涉及刹车片术领域，尤其涉及一种汽车刹车片的加工工艺。

背景技术

在现在的社会生活中，汽车的使用非常普遍，而刹车系统作为汽车的一个重要部件，可以保证驾驶行车的安全，其中刹车片对刹车制动的作用至关重要。

而现有的汽车刹车片多是直接通过多种原料复合制成，这样的结构形式缺少内部的刚性支撑，结构稳定性差，容易破损开裂，使用安全性不高，同时再加工刹车片时，现有的加工工艺不合理，刹车片表面热稳定性差，尺寸精度无法保证，使用效果不理想。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种汽车刹车片的加工工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种汽车刹车片的加工工艺，包括刹车片，所述刹车片包括钢板和包覆层，所述钢板的内部中心处设有安装通孔，所述钢板的上表面和下表面均设有加强凹槽，所述钢板的上表面和下表面均固定包覆有包覆层，所述包覆层的内部设有加强条，所述加强条的外表面固定镶嵌于加强凹槽的内侧表面，所述包覆层的外表面上端和下端均设有圆弧倒角，所述包覆层的上表面和下表面均开设有弧形散热槽和连接环形槽，所述连接环形槽固定连通于弧形散热槽的外表面。

优选的，所述加强凹槽有六个，等角度均匀分布于钢板的上表面和下表面。

优选的，所述弧形散热槽有六个，且等角度均匀分布于包覆层的上表面和下表面。

优选的，所述弧形散热槽的曲率半径为包覆层直径的两倍，且弧长的圆心角为四十五度。

优选的，所述汽车刹车片的加工工艺包括如下步骤：

S1、混料：按照质量百分比选取包覆层原料，进行均匀混合，备用；

S3、涂胶：对钢板进行表面处理，出去锈蚀油污，涂布粘结剂，厚度为0.1毫米至0.2毫米；

S3、模压成型：将混料涂布到钢板表面并且置于模压机中，进行模压固化成型，持续8分钟至12分钟，得到刹车片坯料；

S4、粗加工：对刹车片坯料使用车床进行粗车，取出毛刺，并且倒出圆弧倒角，保证外圆直径误差为±0.1毫米，厚度误差为±0.05毫米；

S5、精加工：使用铣床对包覆层表面铣削，先加工出连接环形槽，然后再加工出六个弧形散热槽，槽宽为三毫米至四毫米，然后对安装通孔11进行处理，取出多余的包覆层；

S6、热处理：将精加工的刹车片置于电加热炉中进行淬火处理，加热温度为600摄氏度至650摄氏度，时间为3小时至4小时；

S7、喷漆：将热处理后的刹车片冷却后喷漆，然后进行烘干，即可得到刹车片成品。

优选的，所述S1步骤的混料包括陶瓷纤维25%-40%、氧化铝10%-15%、硫酸钡20%-30%、芳纶纤维25%-45%、聚苯树脂5%-10%、摩擦粉5%-8%和石墨2%-6%。

优选的，所述S2步骤中的钢板加工工艺包括如下步骤：

P1、选取圆形坯料，使用车床进行粗车，得到粗车圆盘，厚度为刹车片产品后的三分之二，直径大于刹车片产品直径一厘米至两厘米；

P2、使用钻床钻孔，加工出中间位置的安装孔；

P3、使用铣床加工出两侧的加强凹槽，槽宽为五毫米至8毫米，均匀分布，即可得到钢板。

优选的，所述S6步骤还包括再热处理后进行清洗和干燥处理。

优选的，所述清洗和干燥采用煤油浸泡十五分钟至二十分钟，然后使用清水冲洗，进行热风烘干处理。

本发明提供的一种汽车刹车片的加工工艺通过再钢板外部热压成型包覆层的结构，可以有效提高内部刚性，保证整体结构强度，避免断裂破损，利于使用，同时通过多个步骤进行加工复合，有效提高附着力度，减少剥落，而且先进行成型后进行加工和热处理，保证尺寸精度，提高表面稳定性，这样能够大大提高使用的稳定性，保证安全性。

附图说明

图1为本发明的整体结构截面图；

图2为本发明的钢板的侧面示意图；

图3为本发明的包覆层的表面示意图。

图中：10刹车片、1钢板、11安装通孔、12加强凹槽、13包覆层、14加强条、15圆弧倒角、16弧形散热槽、17连接环形槽。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种汽车刹车片的加工工艺，包括刹车片10，刹车片10包括钢板1和包覆层13，钢板1的内部中心处设有安装通孔11，通过钢板1内嵌到内部，可有效提高结构强度，保证安全稳定性，钢板1的上表面和下表面均设有加强凹槽12，钢板1的上表面和下表面均固定包覆有包覆层13，可以进行热压成型，使用时可以进行摩擦制动，具体制动原理属于现有技术，不再赘述，包覆层13的内部设有加强条14，在热压成型时，涂料受到挤压会自动填充到加强凹槽12内部，然后形成加强条14，可以增加与钢板1的接触面积，提高附着稳定性，避免剥落，利于使用，加强条14的外表面固定镶嵌于加强凹槽12的内侧表面，包覆层13的外表面上端和下端均设有圆弧倒角15，在精加工时进行倒角，提高表面平滑性，利于安装使用，包覆层13的上表面和下表面均开设有弧形散热槽16和连接环形槽17，通过连接环形槽17将弧形散热槽16连接起来，既可以提高散热通道的顺畅度，同时制动产生的粉末可以进入到内部排出，提高使用稳定性，连接环形槽17固定连通于弧形散热槽16的外表面。

优选的，加强凹槽12有六个，等角度均匀分布于钢板1的上表面和下表面。

优选的，弧形散热槽16有六个，且等角度均匀分布于包覆层13的上表面和下表面。

优选的，弧形散热槽16的曲率半径为包覆层13直径的两倍，且弧长的圆心角为四十五度，这样翻边定位加工，同时可以保证包覆层13的结构稳定性。

优选的，汽车刹车片的加工工艺包括如下步骤：

优选的，S1步骤的混料包括陶瓷纤维30%、氧化铝10%、硫酸钡20%、芳纶纤维27%、聚苯树脂6%、摩擦粉6%和石墨6%。

优选的，S2步骤中的钢板加工工艺包括如下步骤：

P2、使用钻床钻孔，加工出中间位置的安装孔；

优选的，S6步骤还包括再热处理后进行清洗和干燥处理。

优选的，清洗和干燥采用煤油浸泡十五分钟至二十分钟，然后使用清水冲洗，进行热风烘干处理。

Claims

1.一种汽车刹车片的加工工艺，包括刹车片（10），其特征在于：所述刹车片（10）包括钢板（1）和包覆层（13），所述钢板（1）的内部中心处设有安装通孔（11），所述钢板（1）的上表面和下表面均设有加强凹槽（12），所述钢板（1）的上表面和下表面均固定包覆有包覆层（13），所述包覆层（13）的内部设有加强条（14），所述加强条（14）的外表面固定镶嵌于加强凹槽（12）的内侧表面，所述包覆层（13）的外表面上端和下端均设有圆弧倒角（15），所述包覆层（13）的上表面和下表面均开设有弧形散热槽（16）和连接环形槽（17），所述连接环形槽（17）固定连通于弧形散热槽（16）的外表面。

2.根据所述权利要求1的一种汽车刹车片的加工工艺，其特征在于：所述加强凹槽（12）有六个，等角度均匀分布于钢板（1）的上表面和下表面。

3.根据所述权利要求1的一种汽车刹车片的加工工艺，其特征在于：所述弧形散热槽（16）有六个，且等角度均匀分布于包覆层（13）的上表面和下表面。

4.根据所述权利要求1的一种汽车刹车片的加工工艺，其特征在于：所述弧形散热槽（16）的曲率半径为包覆层（13）直径的两倍，且弧长的圆心角为四十五度。

5.根据所述权利要求1的一种汽车刹车片的加工工艺，其特征在于：所述汽车刹车片的加工工艺包括如下步骤：

6.根据所述权利要求5的一种汽车刹车片的加工工艺，其特征在于：所述S1步骤的混料包括陶瓷纤维25%-40%、氧化铝10%-15%、硫酸钡20%-30%、芳纶纤维25%-45%、聚苯树脂5%-10%、摩擦粉5%-8%和石墨2%-6%。

7.根据所述权利要求5的一种汽车刹车片的加工工艺，其特征在于：所述S2步骤中的钢板加工工艺包括如下步骤：

P2、使用钻床钻孔，加工出中间位置的安装孔；

8.根据所述权利要求5的一种汽车刹车片的加工工艺，其特征在于：所述S6步骤还包括再热处理后进行清洗和干燥处理。

9.根据所述权利要求8的一种汽车刹车片的加工工艺，其特征在于：所述清洗和干燥采用煤油浸泡十五分钟至二十分钟，然后使用清水冲洗，进行热风烘干处理。