CN110315283A - 一体挤铝式铝支架生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及显示器配件领域，具体而言，涉及一种一体挤铝式铝支架生产方法。其包括如下步骤：步骤S1：利用挤铝工艺，先挤压生产等横断面形状的型材，其中，型材的挤出方向为x方向，在与x方向垂直的法面上，具有相互垂直的y方向和z方向；步骤S2：平行间隔的切割型材，形成支架本体，型材在被切割后形成的切割断面，与x方向所成的夹角为锐角，且切割断面与z方向平行；步骤S3：对支架本体使用状态时的底端进行切平，得出挤铝式支架，其中，切平断面和切割断面垂直。本方法在生产时，通过挤铝生产铝型材，再通过切割直接形成铝支架，效率高，工艺简单，且外形不需要焊接即可成型，有效的保证了产品的使用效果。

Description

一体挤铝式铝支架生产方法

技术领域

本发明涉及显示器配件领域，具体而言，涉及一种一体挤铝式铝支架生产方法。

背景技术

现有的铝支架，在生产的时候，需要生产不同规格的板材，再将不同规格的板材进行焊接，其整个生产工艺较为繁琐；而在具有一定角度的位置进行焊接时，有稍许偏差，可能就会影响到产品的使用效果。

发明内容

本发明的目的在于提供一种一体挤铝式铝支架生产方法，其能够通过挤铝生产铝型材，再通过切割直接形成铝支架，效率高，工艺简单，且外形不需要焊接即可成型，保证了产品的使用效果。

本发明的实施例是这样实现的：

一种一体挤铝式铝支架生产方法，其包括如下步骤：

步骤S1：利用挤铝工艺，先挤压生产等横断面形状的型材，其中，所述型材的挤出方向为x方向，在与x方向垂直的法面上，具有相互垂直的y方向和z方向；

步骤S2：平行间隔的切割所述型材，形成支架本体，所述型材在被切割后形成的切割断面，与x方向所成的夹角为锐角，且所述切割断面与z方向平行；

步骤S3：对所述支架本体使用状态时的底端进行切平，得出挤铝式支架，其中，切平断面和切割断面垂直。

在本发明较佳的实施例中，所述型材的切割断面为“Π”型。

在本发明较佳的实施例中，所述型材的切割断面为口字形或日字形。

在本发明较佳的实施例中，在对所述支架本体进行底端切平时，将口字形或日字形的最下端横板切除。

在本发明较佳的实施例中，所述切割断面中，横向板的厚度等于竖向板的厚度。

在本发明较佳的实施例中，所述支架本体成形后，所述切割断面为使用状态时的竖直面，其中，高度较高的一侧为前侧面，高度较低的一侧为后侧面；

在使用状态时，与所述切割断面和所述切平断面均垂直的两个侧面板分别为左侧板和右侧板；

在使用状态时，所述支架本体的上端为斜顶盖板。

在本发明较佳的实施例中，在所述支架本体的底端切平后，在左侧板和右侧板之间通过激光焊接后盖板；

所述后盖板上设置有第一连接孔，所述后盖板的表面与所述后侧面平行设置，且不同面。

在本发明较佳的实施例中，在激光焊接所述后盖板后，在所述支架本体内形成的空间中安装升降模块，所述升降模块设置在所述后盖板上。

在本发明较佳的实施例中，所述后盖板上部设置有斜顶连接板，所述斜顶连接板设置在斜顶盖板的下侧，且所述斜顶连接板与所述斜顶盖板平行设置；

所述斜顶连接板上设置有第二连接孔，用于将所述斜顶连接板设置在所述斜顶盖板上。

在本发明较佳的实施例中，在所述支架本体上还设置了底盖板，所述底盖板设置在所述后盖板的下端，且设置在所述支架本体内，与所述后盖板一起冲压形成L型。

在本发明较佳的实施例中，当所述型材的切割断面为日字形时，在所述左侧板和所述右侧板之间形成与所述斜顶盖板平行的中间隔板，所述底盖板设置在所述中间隔板上。

在本发明较佳的实施例中，所述中间隔板靠近所述前侧面的一端，和所述中间隔板靠近所述后侧面的一端，在所述支架本体成形后，进行端部去除，用于使所述中间隔板的前后两端内沉在所述前侧面和所述后侧面。

在本发明较佳的实施例中，在将所述支架本体的底端切平后，对形成的各个棱边进行倒圆角处理；

或，在所述型材切割成所述支架本体后，对形成的各个棱边进行倒圆角处理；

倒圆角的半径为0.02mm－2.5mm。

在本发明较佳的实施例中，所述倒圆角为喷砂、喷丸或成形拉刀拉削形成。

在本发明较佳的实施例中，所述锐角的角度α为70°。

在本发明较佳的实施例中，对所述切割断面进行铣加工或打磨加工，用于改善所述切割断面的表面粗糙度。

在本发明较佳的实施例中，所述支架本体成形后或所述支架本体固连后盖板后，进行底端打连接孔或螺纹孔，进行打磨、喷砂、油漆。

本发明实施例的有益效果是：

在生产时，通过挤铝生产铝型材，再通过切割直接形成铝支架，效率高，工艺简单，且外形不需要焊接即可成型，有效的保证了产品的使用效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例一体挤铝式铝支架生产方法的主体流程图；

图2为本发明实施例一体挤铝式铝支架生产方法的具体流程图；

图3为本发明实施例挤出的型材的结构示意图；

图4为本发明实施例中切割断面的形状为“Π”型的示意图；

图5为本发明实施例铝支架的结构示意图。

图中：

1：型材；2：切割断面；3：斜顶盖板；4：左侧板；5：右侧板；6：后盖板；7：底盖板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明中提供的一体挤铝式铝支架生产方法，其包括如下步骤，如图1所示：

步骤S1：利用挤铝工艺，先挤压生产等横断面形状的型材1，其中，型材1的挤出方向为x方向，在与x方向垂直的法面上，具有相互垂直的y方向和z方向；

步骤S2：平行间隔的切割型材1，形成支架本体，型材1在被切割后形成的切割断面2，与x方向所成的夹角为锐角，且切割断面2与z方向平行；

步骤S3：对支架本体使用状态时的底端进行切平，得出挤铝式支架，其中，切平断面和切割断面2垂直。

具体的，在生产的过程中，先通过挤铝工艺，将生产出来等横断面的型材1，再将型材1进行切割，形成支架本体后，再将支架不同的底端进行切平，形成完整的支架。

在本实施例中，以生产外轮廓为长方体的型材1为例，对生产铝支架的过程进行说明，具体过程如下：

首先，通过挤铝的工艺，生产出长方体型的型材1，其中，我们先将型材1的挤出方向定义为x方向，在与x方向垂直的法面上，具有相互垂直的y方向和z方向，即与长方体的某一个顶点相交的三条棱边，分别在x方向、y方向和z方向上。

其后，对长方体结构的铝型材1进行切割，使其分割为多个支架不同，此时，切割的方向与x方向具有一定夹角，且与x方向具有一定夹角，而切割方向与z方向平行，此时，形成的切割断面2分别为支架在使用状态时的前端面和后端面。

具体的，在进行切割时，切割断面2与x方向的夹角为70°，切割断面2与y方向的夹角为20°，切割断面2与z方向的夹角为0°。

需要指出的是，在本发明中，切割断面2与x方向的夹角为70°，但其不仅仅局限于70°，其还可以是其他角度，如还可以是60°、45°等，也就是说，其只要是锐角，能够形成使用状态时，上端面为不水平的倾斜面即可。

最后，将切割断面2竖直设置，且与z方向垂直的侧面也竖直设置后，对支架本体的下端进行切割，使其下端的切平断面为水平面，形成上端面为倾斜面，下端面为水平面的支架。

此时，两个切割断面2由于下端的切割而导致高度不同，在使用时，高度较高的切割断面2为前侧面，高度较矮的切割断面2为后侧面。

也就是说，支架本体成形后，切割断面2为使用状态时的竖直面，其中，高度较高的一侧为前侧面，高度较低的一侧为后侧面；在使用状态时，与切割断面2和切平断面均垂直的两个侧面板分别为左侧板4和右侧板5；在使用状态时，支架本体的上端为斜顶盖板3。

在本发明中，在对型材1进行切割后，或对底端进行切平后，对切割断面2以及切平断面进行铣加工或打磨加工，用于改善切割断面和切平断面的表面粗糙度。

待所有工序做完之后，最终对整体支架进行打磨、喷砂、油漆。

需要指出的是，在本发明中，生产型材1所用材质为铝，或合金，其也不仅仅局限于铝或合金，其也可以是其他的材质，如钢，铜等。

更具体的生产工艺，在本发明中，可以根据不同的等横截面，分为以下三个实施例进行说明，如图3－图5所示。

第一实施例

在本发明较佳的实施例中，型材1的切割断面2为“Π”型。

主体生产工艺和上述相同，其中，在本实施例中，铝型材1的切割断面2为“Π”型。

也就是说，在本实施例中，切割断面2的形状为“Π”，即包括左侧板4、右侧板5和斜顶盖板3，具体的，在挤铝时，斜顶盖板3的厚度小于左侧板4和右侧板5的厚度，使得在切割完后，斜顶盖板3的切割断面2，与左侧板4和右侧板5的切割断面2的厚度相同或相近。

随后，对左侧板4和右侧板5的下端进行切平，再通过喷砂或喷丸的方式，对支架的各个棱边进行处理，形成倒圆角，具体的，倒圆角的半径为0.02mm－2.5mm为最佳。

在倒圆角之后，再在支架的框架内安装升降模块，此时，升降模块与左侧板4或右侧板5或斜顶盖板3进行连接，已完成升降模块的安装。

在支架的底端切平后，在左侧板4和右侧板5之间通过激光焊接固设置有后盖板6；后盖板6上设置有第一连接孔，后盖板6与切割断端面不同面。

在激光焊接后盖板6后，在支架本体内形成的空间中安装升降模块，升降模块设置在后盖板6上。

在支架本体上还设置了底盖板7，底盖板7设置在后盖板6的下端，且设置在支架本体内，与后盖板6一起冲压形成L型。

具体的，在本实施例中，后盖板6焊接的时候，其后表面与支架本体的后侧面不平齐，主要是后表面设置在左侧板4和右侧板5之间，在支架本体上内陷，以便在支架本体的后侧安装装饰塑料盖后，不高出铝支架的后侧面，保证外观的美观性，以及安装后的整体强度。

在本实施例在，在后盖板6上部设置有斜顶连接板，斜顶连接板设置在斜顶盖板3的下侧，且斜顶连接板与斜顶盖板3平行设置；斜顶连接板上设置有第二连接孔，用于将斜顶连接板设置在斜顶盖板3上。

具体的，在本实施例中，底盖板7与后盖板6为钢板或铝板一体设置冲压成形，且后盖板6上部顺着并贴着斜顶盖板3的内表面及其斜度方向延伸有斜顶连接板，并在斜顶连接板上设有多个第二连接孔，后盖板6或底盖板7顺着左侧板4、右侧板5的内表面一体延伸一连接段，并设有多个第一连接孔，用螺钉分别固连在支架的斜顶盖板3内壁上和左、右两竖板相对置的内壁上。

在本实施例中，斜顶连接板和后盖板6、底盖板7一体设置。

第二实施例

在本发明较佳的实施例中，型材1的切割断面2为口字形。

主体生产工艺和上述相同，其中，在本实施例中，铝型材1的切割断面2为口字形。

也就是说，在本实施例中，切割断面2的形状为口字形，即包括斜顶盖板3、左侧板4、右侧板5和底板，具体的，在挤铝时，斜顶盖板3的厚度小于左侧板4和右侧板5的厚度，使得在切割完后，斜顶盖板3的切割断面2，与左侧板4和右侧板5的切割断面2的厚度相同或相近。

随后，对左侧板4和右侧板5的下端进行切平，在切平时，将底板整体切除，最终形成的切割断面2与第一实施例中的切割断面2形状相同，再通过喷砂或喷丸的方式，对铝支架的各个棱边进行处理，形成倒圆角，具体的，倒圆角的半径为0.02mm－2.5mm为最佳。

在支架的底端切平后，在左侧板4和右侧板5之间通过激光焊接固设置有后盖板6；后盖板6上设置有第一连接孔，后盖板6与切割断端面不同面。

在激光焊接后盖板6后，在支架本体内形成的空间中安装升降模块，升降模块设置在后盖板6上。

在支架本体上还设置了底盖板7，底盖板7设置在后盖板6的下端，且设置在支架本体内，与后盖板6一起冲压形成L型。

具体的，在本实施例中，后盖板6焊接的时候，其后表面与支架本体的后侧面不平齐，主要是后表面设置在左侧板4和右侧板5之间，在支架本体上内陷，以便在支架本体的后侧安装装饰塑料盖后，不高出铝支架的后侧面，保证外观的美观性，以及安装后的整体强度。

在本实施例在，在后盖板6上部设置有斜顶连接板，斜顶连接板设置在斜顶盖板3的下侧，且斜顶连接板与斜顶盖板3平行设置；斜顶连接板上设置有第二连接孔，用于将斜顶连接板设置在斜顶盖板3上。

具体的，在本实施例中，底盖板7与后盖板6为钢板或铝板一体设置冲压成形，且后盖板6上部顺着并贴着斜顶盖板3的内表面及其斜度方向延伸有斜顶连接板，并在斜顶连接板上设有多个第二连接孔，后盖板6或底盖板7顺着左侧板4、右侧板5的内表面一体延伸一连接段，并设有多个第一连接孔，用螺钉分别固连在支架的斜顶盖板3内壁上和左、右两竖板相对置的内壁上。

在本实施例中，斜顶连接板和后盖板6、底盖板7一体设置。

第三实施例

主体生产工艺和上述相同，其中，在本实施例中，型材1的切割断面2为日字形。

也就是说，在本实施例中，切割断面2的形状为日字形，即包括斜顶盖板3、左侧板4、右侧板5、底板和中间隔板，具体的，在挤铝时，斜顶盖板3的厚度小于左侧板4和右侧板5的厚度，使得在切割完后，上侧板的切割断面2，与左侧板4和右侧板5的切割断面2的厚度相同或相近。

随后，对左侧板4和右侧板5的下端进行切平，在切平时，将底板整体切除，而中间隔板保留，再通过喷砂或喷丸的方式，对支架的各个棱边进行处理，形成倒圆角，具体的，倒圆角的半径为0.02mm－2.5mm为最佳。

在倒圆角之后，在左板和右板之间通过激光焊接的方式，设置上后盖板6；或者在支架的底端切平后，在倒圆角之前先通过激光焊接的方式设置上后盖板6。

后盖板6与在支架框体内部靠近后端面的一端，且后盖板6的外侧面与后端面不平齐，即从后端面内陷一段距离，在后端面形成凹槽结构，能够增加焊接的余量，避免外部留有焊接痕迹。

后盖板6上设置有连接孔，之后，在铝支架的框体内安装升降模块，此时，升降模块通过连接孔安装在后盖板6上，且设置在隔板与上板之间。

具体的，在本实施例的优选方案中，在铝支架上还设置了底盖板7，底盖板7设置在后盖板6的下端，且设置在铝支架内，与后盖板6一起形成L型；底盖板7与后盖板6一体设置。

具体的，在本实施例的优选方案中，底盖板7与后盖板6一体设置，且后盖板6上部一体设置有斜顶连接板，斜顶连接板顺着斜顶盖板3的下表面，且贴着顶部盖板下表面，与斜顶盖板3平行设置，底盖板7与斜顶连接板分别设有多个第二连接孔，斜顶连接板用螺钉固连在铝支架的斜顶盖板3内壁上，底盖板7用螺钉从下向上顺着中间隔板的倾斜方向锁附固连在铝支架的中间隔板上；

或者，在本实施例中，后盖板6上部一体设置有斜顶连接板，后盖板6上部设置有斜顶连接板，斜顶连接板设置在斜顶盖板3的下侧，且斜顶连接板与斜顶盖板3平行设置，斜顶连接板上设置有第二连接孔，用于将斜顶连接板设置在斜顶盖板3上。

之后，将斜顶连接板用螺钉通过第二连接孔固定设置在支架的斜顶盖板3的内壁上，后盖板6的下端设置第一连接孔，并用螺钉从后向前顺着中间隔板的倾斜方向锁附在中间隔板上，并为此，中间隔板对应待锁螺钉的部分局部厚度挤压时该横断面局部加大以便设孔或螺纹孔供锁付。

在本实施例中，中间隔板靠近前侧面的一端，和中间隔板靠近后侧面的一端，在支架本体成形后，进行端部去除，用于使中间隔板的前后两端内沉在前侧面和后侧面。

这样的设置，以便支架前侧面和后侧面分别安装装饰塑料盖后，不高出支架的前侧面和后侧面，保证支架整体的美观性。

由上述可以看出，具体的生产方法，如图2所示，步骤如下：

步骤S1：利用挤铝工艺，先挤压生产等横断面形状的型材1，其中，型材1的挤出方向为x方向，在与x方向垂直的法面上，具有相互垂直的y方向和z方向；

步骤S2：平行间隔的切割型材1，形成支架本体，型材1在被切割后形成的切割断面2，与x方向所成的夹角为锐角，且切割断面2与z方向平行；

步骤S3：对支架本体使用状态时的底端进行切平，得出挤铝式支架，其中，切平断面和切割断面2垂直；

步骤S4：左侧板和右侧板之间通过激光焊接后盖板；

步骤S5：各个棱边进行倒圆角；

步骤S6：切割断面进行铣加工或打磨加工；

步骤S7：底端打连接孔或螺纹孔，进行打磨、喷砂、油漆。

本发明实施例的有益效果是：

在生产时，通过挤铝生产铝型材1，再通过切割直接形成铝支架，效率高，工艺简单，且外形不需要焊接即可成型，有效的保证了产品的使用效果。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (17)

1.一种一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1：利用挤铝工艺，先挤压生产等横断面形状的型材，其中，所述型材的挤出方向为x方向，在与x方向垂直的法面上，具有相互垂直的y方向和z方向；

步骤S2：平行间隔的切割所述型材，形成支架本体，所述型材在被切割后形成的切割断面，与x方向所成的夹角为锐角，且所述切割断面与z方向平行；

步骤S3：对所述支架本体的使用状态时的底端进行切平，得出挤铝式支架，其中，切平断面和切割断面垂直。

2.根据权利要求1所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，所述型材的切割断面为“Π”型。

3.根据权利要求1所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，所述型材的切割断面为口字形或日字形。

4.根据权利要求3所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，在对所述支架本体进行底端切平时，将口字形或日字形的最下端横板切除。

5.根据权利要求2－4任一项所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，所述切割断面中，横向板的厚度等于竖向板的厚度。

6.根据权利要求5所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，所述支架本体在成形后，所述切割断面为使用状态时的竖直面，其中，高度较高的一侧为前侧面，高度较低的一侧为后侧面；

在使用状态时，与所述切割断面和所述切平断面均垂直的两个侧面板分别为左侧板和右侧板；

在使用状态时，所述支架本体的上端为斜顶盖板。

7.根据权利要求6所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，在所述支架本体的底端切平后，在左侧板和右侧板之间通过激光焊接后盖板；

所述后盖板上设置有第一连接孔，所述后盖板的表面与所述后侧面平行设置，且不同面。

8.根据权利要求7所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，在激光焊接所述后盖板后，在所述支架本体内形成的空间中安装升降模块，所述升降模块设置在所述后盖板上。

9.根据权利要求7所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，所述后盖板上部设置有斜顶连接板，所述斜顶连接板设置在斜顶盖板的下侧，且所述斜顶连接板与所述斜顶盖板平行设置；

所述斜顶连接板上设置有第二连接孔，用于将所述斜顶连接板设置在所述斜顶盖板上。

10.根据权利要求7所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，在所述支架本体上还设置了底盖板，所述底盖板设置在所述后盖板的下端，且设置在所述支架本体内，与所述后盖板一起冲压形成L型。

11.根据权利要求10所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，当所述型材的切割断面为日字形时，在所述左侧板和所述右侧板之间形成与所述斜顶盖板平行的中间隔板，所述底盖板设置在所述中间隔板上。

12.根据权利要求11所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，所述中间隔板靠近所述前侧面的一端，和所述中间隔板靠近所述后侧面的一端，在所述支架本体成形后，进行端部去除，用于使所述中间隔板的前后两端内沉在所述前侧面和所述后侧面。

13.根据权利要求1所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，在将所述支架本体的底端切平后，对形成的各个棱边进行倒圆角处理；

或，在所述型材切割成所述支架本体后，对形成的各个棱边进行倒圆角处理；

倒圆角的半径为0.02mm－2.5mm。

14.根据权利要求13所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，所述倒圆角为喷砂、喷丸或成形拉刀拉削形成。

15.根据权利要求1所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，所述锐角的角度α为70°。

16.根据权利要求1所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，对所述切割断面进行铣加工或打磨加工，用于改善所述切割断面的表面粗糙度。

17.根据权利要求1所述的一体挤铝式铝支架生产方法，其特征在于，所述支架本体在成形后或所述支架本体在固连后盖板后，进行底端打连接孔或螺纹孔，进行打磨、喷砂、油漆。