CN110306005A - 一种适用于120～260吨转炉的高废钢比炼钢工艺 - Google Patents
一种适用于120～260吨转炉的高废钢比炼钢工艺 Download PDFInfo
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Abstract
本发明一种适用于120～260吨转炉的高废钢比炼钢工艺，分两批向转炉内装入废钢，两批装入废钢总重量M1=（转炉公称容量T+10）×1.15×（25%～30%）；第一批废钢装入后，将转炉摇炉到小面‑55～‑65°，然后摇到大面55～65°，装入第二批废钢，再将转炉摇炉到小面‑55～‑65°，再摇炉到大面55～65°，促进炉料混匀，最后转炉位于大面进行兑铁；之后配加硅铁合金和焦炭进行冶炼，直至冶炼完成。本发明可有效降低铁耗，增加废钢配吃，并保证正常吹炼，实现终点控制目标。
Description
技术领域
本发明涉及一种炼钢工艺，尤其涉及一种适用于120～260吨转炉的高废钢比炼钢工艺。
背景技术
转炉冶炼过程中，主要利用氧枪向熔池供氧，利用剧烈的氧化反应，完成脱碳、脱磷的主要任务，兼顾脱硫。目前，转炉冶炼通常以铁水为主要原料，一般配加少量废钢，铁水占转炉总装入量的85%～95%，废钢占总装入量的5%～15%。随着环保形势日趋严峻，多数钢厂面临铁水资源不足的问题；同时，随着国家经济建设加快，淘汰下来的废钢资源反而比较充足；如何充分发挥转炉生产能力，提高废钢配吃，降低转炉铁耗成为业内关注焦点。
由于铁水为转炉主要原料，其物理温度、数量、化学成分都对转炉冶炼起着至关重要的作用；提高废钢配吃，降低转炉铁耗存在以下技术问题：首先，随着废钢加入量的增加，铁水物理热量被大量传导，熔池温度会急剧降低，氧枪供氧后，常会遇到点火障碍；此外，由于废钢中碳含量一般在1.0wt%以内，在总装入量不变的前提下，增加废钢配加比例，则转炉冶炼过程中碳氧反应放热量也会随之降低，难以满足转炉终点对于成分、温度的需要，造成吹炼终点温度不足。
发明内容
本发明目的是提供一种适用于120～260吨转炉的高废钢比炼钢工艺，可有效降低铁耗，增加废钢配吃，并保证正常吹炼，实现终点控制目标，解决背景技术缺陷。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：
一种适用于120～260吨转炉的高废钢比炼钢工艺，包含如下步骤：
第一步：炉料装入：分两批向转炉内装入废钢，两批装入废钢总重量满足式（1）要求；第一批废钢装入后，将转炉摇炉到小面-55～-65°，然后摇到大面 55～65°，装入第二批废钢，再将转炉摇炉到小面-55～-65°，再摇炉到大面55～65°，促进炉料混匀，最后转炉位于大面进行兑铁；
M1=（T+10）×1.15×（25%～30%） （1）
式（1）中：M1为废钢总重量，单位：吨；
T为转炉公称容量，单位：吨。
第二步：配加硅铁合金和焦炭进行冶炼，直至冶炼完成。
上述的一种适用于120～260吨转炉的高废钢比炼钢工艺，所述步骤一中，转炉在大面进行兑铁，兑铁总重量满足式（2）要求；所述步骤二中，硅铁合金的配加量为0.5～2吨，焦炭的配加量为3～7吨。
M2=（T+10）×1.15×（70%～75%） （2）
式（2）中：M2为兑入铁水的总重量，单位：吨；
T为转炉公称容量，单位：吨。
本发明利用焦炭、硅铁易于和氧气反应燃烧、放热的特点，解决背景技术中点火障碍和吹炼终点温度不足的问题。理论分析：硅易与氧气反应，在吹炼初期的15%～20%迅速反应，释放热量，占比1%的硅可使温度升高200℃，对于温度补偿效果最佳；最先反应的结合物2FeO·SiO2随即与石灰溶解转化为稳定的化合物2CaO·SiO2，并且硅氧化较为彻底，一般不会回升；熔池中[wt%Si]≤0.15以后，碳氧反应才开始剧烈，焦炭和氧气反应 （2C+O2=2CO+220.8KJ/mol，高温条件下）释放热量；焦炭含碳量较高，通常可达到85％，发热量约为32000KJ /kg，对熔池温度补偿作用显著，且升温迅速，剧烈反应时火焰温度可达2300到2500℃，条件良好时心焰可达到3000℃；焦炭易于点燃，空气中着火温度为 450～650℃，在转炉熔池中（铁水1200～1380℃，炉膛温度一般1300～1600℃），氧枪供氧后可迅速点燃。由于废钢比高，废钢加入量大，单次加入会造成废钢在炉膛内部堆积，不利于兑铁后炉料混匀，因此，兼顾考虑生产节奏和工艺技术要求，可分两次加入废钢；废钢加入炉膛后，转炉向大面、小面转动一定角度（55～65°）则可以改善废钢在炉膛内部的堆积状态，使废钢在炉膛内分散铺开，利于兑铁后炉料混匀；通过分两次加入废钢，并使转炉向大面、小面转动一定角度，使炉料混匀，进一步促进点火成功。
本发明的有益效果为：
本发明将转炉中铁水的总装入量由85%～95%降低到63%～75%，有效提高了废钢配吃，降低了转炉铁耗；同时，利用焦炭、硅铁易于和氧气反应燃烧、放热的特点，解决了转炉点火障碍和吹炼终点温度不足的问题，保证了正常吹炼，实现了冶炼终点控制目标。
本方法操作简便，原燃辅料均为常规物品，是一种适用于120～260吨转炉的高废钢比的转炉炼钢新工艺，降低了生产成本，在铁水资源有限的情况下，提高了钢产量，实现了高效生产。
具体实施方式
本发明一种适用于120～260吨转炉的高废钢比炼钢工艺，包含如下步骤：
第一步：炉料装入：分两批向转炉内装入废钢，两批装入废钢总重量满足式（1）要求；第一批废钢装入后，将转炉摇炉到小面-55～-65°，然后摇到大面 55～65°，装入第二批废钢，再将转炉摇炉到小面-55～-65°，再摇炉到大面55～65°，促进炉料混匀，最后转炉位于大面进行兑铁；兑铁总重量满足式（2）要求；
M1=（T+10）×1.15×（25%～30%） （1）
式（1）中：M1为废钢总重量，单位：吨；
T为转炉公称容量，单位：吨。
M2=（T+10）×1.15×（70%～75%） （2）
式（2）中：M2为兑入铁水的总重量，单位：吨；
T为转炉公称容量，单位：吨。
第二步：配加0.5～2吨的硅铁合金和3～7吨的焦炭进行冶炼，直至冶炼完成。
以下通过实施案例对本发明做进一步说明。
实施例1
公称容量为120吨的转炉，炉料装入量见表1所示：
表1
| 炉料 | 铁水 | 废钢 | 硅铁 | 焦炭 |
| 重量（t） | 112 | 37 | 0.81 | 4.1 |
实施例1的具体工艺步骤为：
第一步，炉料装入：
第一斗废钢21吨装入后，将转炉摇炉到小面-58°，然后摇到大面 60°；配加第二斗废钢16吨，再将转炉摇炉到小面-58°，再摇炉到大面 60°；重复该操作两次，促进炉料混匀，最后转炉位于大面等待兑铁，兑铁112吨；
第二步，配加硅铁、焦炭；硅铁合金配加量0.81吨，焦炭配加量4.1吨，之后进行正常冶炼，直至冶炼结束。
通过以上工艺措施的控制，保证开吹顺利点火、终点温度1645℃，满足工艺要求的1620～1650℃终点温度目标；终点成分命中目标，出钢时钢流圆整，整个出钢过程顺利，实现了大量配加废钢、降低铁耗的转炉炼钢工艺目标。
实施例2
公称容量120吨的转炉，炉料装入情况见表2：
表2
| 炉料 | 铁水 | 废钢 | 硅铁 | 焦炭 |
| 重量（t） | 111 | 40 | 0.63 | 3.9 |
实施例2具体的工艺步骤为：
第一步，炉料装入：
第一斗废钢21吨装入后，将转炉摇炉到小面-62°，然后摇到大面 60°；配加第二斗废钢19吨，再将转炉摇炉到小面-62°再摇炉到大面 60°；重复该操作两次，促进炉料混匀，最后转炉位于大面等待兑铁，兑铁111吨。
第二步，配加硅铁、焦炭；硅铁合金配加量为0.63吨，焦炭配加量为3.9吨，之后进行正常冶炼，直至冶炼结束。
通过以上工艺措施的控制，保证开吹顺利点火、终点温度1628℃，满足工艺要求的1620～1650℃终点温度目标；终点成分命中目标，出钢时钢流圆整，整个出钢过程顺利，实现了大量配加废钢、降低铁耗的转炉炼钢工艺目标。
实施例3
公称容量为120吨的转炉，炉料装入情况见表3：
表3
| 炉料 | 铁水 | 废钢 | 硅铁 | 焦炭 |
| 重量（t） | 110 | 44 | 0.92 | 4.9 |
实施例2具体的工艺步骤为：
第一步，炉料装入：第一斗废钢22吨装入后，将转炉摇炉到小面-60°，然后摇到大面61°；配加第二斗废钢22吨，再将转炉摇炉到小面-60°，再摇炉到大面 61°；重复该操作两次，促进炉料混匀，最后转炉位于大面等待兑铁，兑铁110吨。
第二步，配加0.92吨硅铁和4.9吨焦炭进行正常冶炼，直至冶炼结束。
通过以上工艺措施的控制，保证开吹顺利点火、终点温度1625℃，满足工艺要求的1620～1650℃终点温度目标；终点成分命中目标，出钢时钢流圆整，整个出钢过程顺利，实现了大量配加废钢、降低铁耗的转炉炼钢工艺目标。
实施例4
公称容量为260吨的转炉，炉料装入情况见表4：
表4
| 炉料 | 铁水 | 废钢 | 硅铁 | 焦炭 |
| 重量（t） | 210 | 90 | 1.03 | 6.1 |
实施例4的具体工艺步骤为：
第一步，炉料装入：第一斗废钢46吨装入后，将转炉摇炉到小面-60°，然后摇到大面59°；配加第二斗废钢44吨，再将转炉摇炉到小面-60°，再摇炉到大面 59°；重复该操作两次，促进炉料混匀，最后转炉位于大面等待兑铁，兑铁210吨；
第二步，配加1.03吨硅铁合金和6.1吨焦炭进行正常冶炼，直至冶炼结束。
通过以上工艺措施的控制，保证开吹顺利点火、终点温度1635℃，满足工艺要求的1630～1660℃终点温度目标；终点成分命中目标，出钢时钢流圆整，整个出钢过程顺利，实现了大量配加废钢、降低铁耗的转炉炼钢工艺目标。
实施例5
公称容量为260吨的转炉，炉料装入情况见表5：
表5
| 炉料 | 铁水 | 废钢 | 硅铁 | 焦炭 |
| 重量（t） | 220 | 80 | 0.98 | 5 |
实施例5具体的工艺步骤为：
第一步，炉料装入：第一斗废钢40吨装入后，将转炉摇炉到小面-60°，然后摇到大面60°；配加第二斗废钢40吨，再将转炉摇炉到小面-60°，再摇炉到大面 60°；重复该操作两次，促进炉料混匀，最后转炉位于大面等待兑铁，兑铁220吨；
第二步，配加0.98吨硅铁合金和5吨焦炭进行正常冶炼，直至冶炼结束。
通过以上工艺措施的控制，保证开吹顺利点火、终点温度1645℃，满足工艺要求的1630～1660℃终点温度目标；终点成分命中目标，出钢时钢流圆整，整个出钢过程顺利，实现了大量配加废钢、降低铁耗的转炉炼钢工艺目标。
实施例6
公称容量为260吨的转炉，炉料装入情况见表6：
表6
| 炉料 | 铁水 | 废钢 | 硅铁 | 焦炭 |
| 重量（t） | 205 | 95 | 1.2 | 6.5 |
实施例6具体的工艺步骤为：
第一步，炉料装入：第一斗废钢45吨装入后，将转炉摇炉到小面-61°，然后摇到大面60°；配加第二斗废钢50吨，再将转炉摇炉到小面-61°，再摇炉到大面 60°；重复该操作两次，促进炉料混匀，最后转炉位于大面等待兑铁，兑铁210吨；
第二步，配加1.2吨硅铁合金和6.5吨焦炭，正常冶炼至冶炼结束。
通过以上工艺措施的控制，保证开吹顺利点火、终点温度1638℃，满足工艺要求的1630～1660℃终点温度目标；终点成分命中目标，出钢时钢流圆整，整个出钢过程顺利，实现了大量配加废钢、降低铁耗的转炉炼钢工艺目标。
Claims (2)
1.一种适用于120～260吨转炉的高废钢比炼钢工艺，其特征在于：它包含如下步骤：
第一步：炉料装入：分两批向转炉内装入废钢，两批装入废钢总重量满足式（1）要求；第一批废钢装入后，将转炉摇炉到小面-55～-65°，然后摇到大面 55～65°，装入第二批废钢，再将转炉摇炉到小面-55～-65°，再摇炉到大面55～65°，促进炉料混匀，最后转炉位于大面进行兑铁；
M1=（T+10）×1.15×（25%～30%） （1）
式（1）中：M1为废钢总重量，单位：吨；
T为转炉公称容量，单位：吨；
第二步：配加硅铁合金和焦炭进行冶炼，直至冶炼完成。
2.如权利要求1所述的一种适用于120～260吨转炉的高废钢比炼钢工艺，其特征在于：所述步骤一中，转炉在大面进行兑铁，兑铁总重量满足式（2）要求；所述步骤二中，硅铁合金的配加量为0.5～2吨，焦炭的配加量为3～7吨；
M2=（T+10）×1.15×（70%～75%） （2）
式（2）中：M2为兑入铁水的总重量，单位：吨；
T为转炉公称容量，单位：吨。
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