CN110305646A - 降粘剂及其制备方法和应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种降粘剂及其制备方法和应用，该降粘剂由重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂复配得到，其中，重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂的质量比为(1‑1.5)：(0.5‑1)。该降粘剂不仅具有无磷、无毒、无公害、可完全降解和生产成本低的特点，而且能够使稠油降粘率达到90％以上。

Description

降粘剂及其制备方法和应用

技术领域

本发明涉及一种降粘剂及其制备方法和应用，属于石油开采技术领域。

背景技术

我国有丰富的稠油资源，为14亿约占总石油储量的近30％，是继美国、加拿大和委内瑞拉之后的世界第四大稠油生产国。辽河、新疆、胜利和河南等油田是我国的主要稠油产区，胜利油田地质储量约15000万吨，中原油田约为3200万吨，克拉玛依油田约6660万吨，国内每年稠油产量约占原油总产量的10％。由于油的粘度大，使抽油机的负荷大，耗电量大，机械事故频繁，地面管线回压高，给稠油开采和集输带来困难。

如何加快稠油资源开发利用，弥补原油短缺，对国家经济发展具有十分重要的现实意义和深远的战略意义。对于绝大多数稠油油田，目前的开发仅处于一次采油和二次采油(注水采油)的初期阶段。除了蒸汽吞吐和蒸汽驱技术外，通常的稠油采收率都很低，一般为原始地质储量的5％—8％，较好的也仅在10％左右，因此稠油开采面临着巨大的困难，同时也具有巨大的潜力。

稠油由于粘度高，流动阻力大，不易开采，目前国内外在稠油开采过程中常用的降粘方法有：加热法、掺稀油法、稠油改质降粘法以及化学药剂降粘法。加热降粘法要消耗大量的热能，存在着较高的能量损耗和经济损失；掺稀油降粘法存在着稀油短缺及稠油与稀油间价格上的差异等不利因素；改质降粘法要求较为苛刻的反应条件，同时使用范围较窄；而化学降粘法使用范围相对较宽(包括油层开采、井筒降粘、管道输送等领域)，同时工艺简单，成本较低，易于实现。因此采用化学降粘方法进行稠油降粘，具有一定的优势。

但是，现有的化学降粘法使用的降粘剂不仅生产成本过高，而且降粘效果不明显。

发明内容

本发明提供一种降粘剂，该降粘剂不仅具有无磷、无毒、无公害、可完全降解和生产成本低的特点，而且能够使稠油降粘率达到90％以上。

本发明还提供一种降粘剂的制备方法，该方法简单易行，制备成本低，无需大型仪器协助。

本发明还提供一种降粘剂的应用，该降粘剂能够应用于稠油以及超稠油的开采，有效降低稠油以及超稠油的粘度。

本发明提供一种降粘剂，该降粘剂由重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂复配得到，其中，重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂的质量比为(1-1.5)：(0.5-1)。

优选的，重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂的质量比为1：1。

如上所述的降粘剂，其中，所述非离子表面活性剂选自脱水山梨醇油酸酯和/或烷基酚聚氧乙烯醚。

也就是说，非离子表面活性剂可以为脱水山梨醇油酸酯，也可以为烷基酚聚氧乙烯醚，还可以为脱水山梨醇油酸酯和烷基酚聚氧乙烯醚的混合物。当非离子表面活性剂为脱水山梨醇油酸酯和烷基酚聚氧乙烯醚的混合物时，脱水山梨醇油酸酯和烷基酚聚氧乙烯醚的质量比为1：1。

如上所述的降粘剂，其中，所述重烷基苯磺酸盐通过混合重烷基苯、发烟硫酸以及碱性溶液发生反应得到。

在制备重烷基苯磺酸盐时，上述三种反应物的具体添加顺序为：将发烟硫酸加入重烷基苯中进行搅拌，随后再加入碱性溶液，最终得到重烷基苯磺酸盐。

如上所述的降粘剂，其中，所述重烷基苯与发烟硫酸的质量比为(1-1.2)：(1.22-1.46)。

本发明还提供一种如上任一所述的降粘剂的制备方法，制备方法为：室温下，将重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂混合搅拌，得到所述降粘剂；其中，所述重烷基苯磺酸盐与所述非离子表面活性剂的质量比为(1-1.5)g：(0.5-1)g。

本发明在制备降粘剂时，重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂为复配关系。

如上所述的降粘剂的制备方法，其中，所述重烷基苯磺酸盐按照如下步骤制备：

1)50-60℃下，将发烟硫酸加入重烷基苯中，进行第一搅拌，生成第一中间产物；

所述重烷基苯与发烟硫酸的质量比为(1-1.2)g：(1.22-1.46)g；

2)向所述第一中间产物中加入水，进行第二搅拌，生成第二中间产物；

3)静置所述第二中间产物，分层，利用碱性溶液调节上层液体的pH值至8-9，得到所述重烷基苯磺酸盐。

步骤2)中，加入水的量能够使发烟硫酸的浓度降低至60-70％。

步骤3)中，静置第二中间产物时需要对温度及时间进行控制从而有利于进行分层，其中，静置第二中间产物时的温度为50-60℃，静置第二中间产物时的时间为4.5-5.5h。

如上所述的降粘剂的制备方法，其中，控制所述发烟硫酸的加入速度为(1.02-1.22)g/min。

如上所述的降粘剂的制备方法，其中，所述第一搅拌的时间为(25-40)min，所述第二搅拌的时间为(25-40)min。

如上所述的降粘剂的制备方法，其中，所述碱性溶液为质量分数为30％的氢氧化钠水溶液。

本发明还提供一种如上任一所述的降粘剂在稠油或超稠油开采中的应用。

该降粘剂能够有效减小稠油以及超稠油的粘度且降粘率高达90％以上，降低稠油以及超稠油的流动阻力，使其利于开采。

具体实施方式

在石油开采过程中，油气通常先从储层流入井底，随后从井底上升到井口，再从井口流入集油站，在经过分离脱水处理后，油气流入输油气总站并转输出矿区。

石油开采大致可以分为三个阶段：

一次采油通常依靠岩石膨胀、边水驱动、重力、天然气膨胀等天然能量进行开采，该阶段主要利用天然能量使油藏中的石油通过油管自行举升至井外；然而，随着原油及天然气的不断产出，油层岩石及地层中流体的体积逐渐扩展，弹性能量逐渐释放，该阶段石油的采收率平均仅为15-20％。

二次采油主要是通过注水、注气等方式来提高油层的压力，从而在油井停喷后能够使油井继续产油。其中，注水开采是通过专门的注入井将水注入油藏以保持或恢复油层压力，从而使油藏形成较强的驱动力以提高油藏的开采速度和采收率；注气开采主要是利用注入气体的降粘、膨胀、混相、分子扩散等作用来降低界面张力、提高渗透率，进而提高油田采油率。由于地层的非均质性，注入流体通常沿着阻力较小的途径流向油井，而处于阻力相对较大的区域中的石油以及一些被岩石所吸附的石油仍然无法被开采出来，因此二次采油阶段的采收率依然有限。

三次采油主要通过采用各种物理、化学方法来改变原油的粘度和对岩石的吸附性，从而增加原油的流动能力，进一步提高原油采收率。三次采油方法主要包括热力采油法、化学驱油法、混相驱油法、微生物驱油法等。其中，热力采油法主要利用降低原油粘度的方式来提高采收率，其中蒸汽吞吐是一种常用的热力采油方法，其通过向油井注入一定量的蒸汽并使蒸汽的热能向油层扩散，从而大大降低了原油粘度，提高了原油的流动能力；化学驱油法主要通过注入化学剂来增加地层水的粘度、改变原油和地层水的粘度比、减小地层中水的流动能力和油的流动能力之间的差距，同时降低原油对岩石的吸附性来提高驱油效率；混相驱油法主要通过注入天然气、二氧化碳等气体与原油发生混相，从而降低原油粘度和对岩石的吸附性；微生物驱油法是利用微生物及其代谢产物裂解重质烃类和石蜡，使石油的大分子变成小分子，同时代谢产生可溶于原油的气体，从而降低原油粘度并增加原油的流动性，进而达到提高原油采收率的目的。

在油田开发过程中，地层中的原油中沥青质和胶质含量较高、粘度较大，流动性很差，这种类型的原油一般被称为稠油。在面临能源紧缺的情况下，稠油资源无疑是不可忽视的能源之一，但是由于稠油的上述特点，其开采也存在一定难度。

对有杆抽油井而言，在开采稠油时，由于粘度过高，含蜡量大，使得油管的油流通道减小，抽油杆柱的上、下行阻力增加，下冲程时易出现驴头“打架”现象，上冲程时驴头负荷增加，严重时会使抽油杆卡死在油管中，甚至造成抽油杆断裂的井下事故。此外，对于油层温度较低的井，在抽油泵固定阀、固定阀罩及其以下部位由于压力低，在生产过程中也容易形成堵井，而要被迫进行修井。

对于电潜泵生产井而言，由于电潜泵井排量大，吸入口处压力低，当油层温度较低时，此处容易结蜡并造成叶导轮流道堵塞，钻井液阻力增加，使泵的排量下降，同时会使电机负荷增加，严重的可造成电机经常停机，使电泵机组不能正常运转。

综上，稠油的开采过程困难较大，并且由于稠油的性质造成开采中的井下事故频发及其费用增大，会使采油成本大幅度上升。因此，稠油降粘开采方法的研究对于减小井下事故的发生及降低稠油开采成本具有重要意义。

为了方便稠油的开采，首先要对稠油进行掺稀操作，降低其粘度。现有技术中的降粘方式主要有机械降粘、井筒加热、稀油降粘、化学降粘、微生物单井吞吐、抽稠工艺配套等。

化学降粘顾名思义是在稠油中掺入一定体积的降粘剂进而达到降粘的效果，但是现有的降粘剂不仅生产成本过高，极大的提高了降粘成本，而且降粘效果一般。

为了解决上述问题，本发明提供一种降粘剂及其制备方法，该降粘剂不仅生产成本低，而且能够显著降低稠油的粘度，并且无毒无公害易降解，不会对地层造成污染和危害。

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下述实施例1-9是重烷基苯磺酸盐的制备

实施例1

本实施例的重烷基苯磺酸盐的制备包括如下步骤：

1、在装有搅拌器、温度计、冷凝管和分液漏斗的四口瓶中，加入重烷基苯，用恒温水浴升至52℃；

搅拌下向四口瓶中滴加发烟硫酸，滴加完后，继续搅拌0.5h，生成第一中间产物；

其中，重烷基苯与发烟硫酸的质量比为1:1.2；

控制发烟硫酸的滴加速度为1.0g/min；

2、向第一中间产物加入水，搅拌0.5h，生产第二中间产物；

其中，加入水的体积能够使发烟硫酸的浓度降低至70％；

3、将第二中间产物转移到分液漏斗中，保温52℃静置5h后，第二中间产物分层，根据密度和粘度的差异分析，上层为磺化油，下层为酸渣；

取上层，用30％的NaOH水溶液中和至pH值8，得到本实施例的重烷基苯磺酸盐。

实施例2

本实施例的重烷基苯磺酸盐的制备包括如下步骤：

1、在装有搅拌器、温度计、冷凝管和分液漏斗的四口瓶中，加入重烷基苯，用恒温水浴升至52℃后；

搅拌下向四口瓶中滴加发烟硫酸，滴加完后，继续搅拌26min，生成第一中间产物；

其中，重烷基苯与发烟硫酸的质量比为1.03:1.32；

控制发烟硫酸的滴加速度为1.05g/min；

2、向第一中间产物加入水，搅拌26min，生产第二中间产物；

其中，加入水的体积能够使发烟硫酸的浓度降低至69％；

3、将第二中间产物转移到分液漏斗中，保温51℃静置4.5h后，第二中间产物分层，根据密度和粘度的差异分析，上层为磺化油，下层为酸渣；

取上层，用30％的NaOH水溶液中和至pH值8.2，得到本实施例的重烷基苯磺酸盐。

实施例3

本实施例的重烷基苯磺酸盐的制备包括如下步骤：

1、在装有搅拌器、温度计、冷凝管和分液漏斗的四口瓶中，加入重烷基苯，用恒温水浴升至52℃；

搅拌下四口瓶中滴加发烟硫酸，滴加完后，继续搅拌28min，生成第一中间产物；

其中，重烷基苯与发烟硫酸的质量比为1.04:1.34；

控制发烟硫酸的滴加速度为1.06g/min；

2、向第一中间产物加入水，搅拌28min，生产第二中间产物；

其中，加入水的体积能够使发烟硫酸的浓度降低至68％；

3、将第二中间产物转移到分液漏斗中，保温52℃静置5h后，第二中间产物分层，根据密度和粘度的差异分析，上层为磺化油，下层为酸渣；

取上层，用30％的NaOH水溶液中和至pH值8.3，得到本实施例的重烷基苯磺酸盐。

实施例4

本实施例的重烷基苯磺酸盐的制备包括如下步骤：

1、在装有搅拌器、温度计、冷凝管和分液漏斗的四口瓶中，加入重烷基苯，用恒温水浴升至53℃；

搅拌下向四口瓶中滴加发烟硫酸，滴加完后，继续搅拌0.5h，生成第一中间产物；

其中，重烷基苯与发烟硫酸的质量比为1.06:1.36；

控制发烟硫酸的滴加速度为1.08g/min；

2、向第一中间产物加入水，搅拌0.5h，生产第二中间产物；

其中，加入水的体积能够使发烟硫酸的浓度降低至67％；

3、将第二中间产物转移到分液漏斗中，保温52℃静置5.5h后，第二中间产物分层，根据密度和粘度的差异分析，上层为磺化油，下层为酸渣；

取上层，用30％的NaOH水溶液中和至pH值8.4，得到本实施例的重烷基苯磺酸盐。

实施例5

本实施例的重烷基苯磺酸盐的制备包括如下步骤：

1、在装有搅拌器、温度计、冷凝管和分液漏斗的四口瓶中，加入重烷基苯，用恒温水浴升至54℃；

搅拌下向四口瓶中滴加发烟硫酸，滴加完后，继续搅拌32min，生成第一中间产物；

其中，重烷基苯与发烟硫酸的质量比为1.08:1.38；

控制发烟硫酸的滴加速度为1.1g/min；

2、向第一中间产物加入水，搅拌32min，生产第二中间产物；

其中，加入水的体积能够使发烟硫酸的浓度降低至66％；

3、将第二中间产物转移到分液漏斗中，保温54℃静置5h后，第二中间产物分层，根据密度和粘度的差异分析，上层为磺化油，下层为酸渣；

取上层，用30％的NaOH水溶液中和至pH值8.5，得到本实施例的重烷基苯磺酸盐。

实施例6

本实施例的重烷基苯磺酸盐的制备包括如下步骤：

1、在装有搅拌器、温度计、冷凝管和分液漏斗的四口瓶中，加入重烷基苯，用恒温水浴升至55℃；

搅拌下向四口瓶中滴加发烟硫酸，滴加完后，继续搅拌34min，生成第一中间产物；

其中，重烷基苯与发烟硫酸的质量比为1.1:1.4；

控制发烟硫酸的滴加速度为1.14g/min；

2、向第一中间产物加入水，搅拌34min，生产第二中间产物；

其中，加入水的体积能够使发烟硫酸的浓度降低至65％；

3、将第二中间产物转移到分液漏斗中，保温54℃静置5h后，第二中间产物分层，根据密度和粘度的差异分析，上层为磺化油，下层为酸渣；

取上层，用30％的NaOH水溶液中和至pH值8.6，得到本实施例的重烷基苯磺酸盐。

实施例7

本实施例的重烷基苯磺酸盐的制备包括如下步骤：

1、在装有搅拌器、温度计、冷凝管和分液漏斗的四口瓶中，加入重烷基苯，用恒温水浴升至57℃；

搅拌下向四口瓶中滴加发烟硫酸，滴加完后，继续搅拌36min，生成第一中间产物；

其中，重烷基苯与发烟硫酸的质量比为1.11:1.42；

控制发烟硫酸的滴加速度为1.20g/min；

2、向第一中间产物加入水，搅拌36mim，生产第二中间产物；

其中，加入水的体积能够使发烟硫酸的浓度降低至70％；

3、将第二中间产物转移到分液漏斗中，保温57℃静置4.5h后，第二中间产物分层，根据密度和粘度的差异分析，上层为磺化油，下层为酸渣；

取上层，用30％的NaOH水溶液中和至pH值8.7，得到本实施例的重烷基苯磺酸盐。

实施例8

本实施例的重烷基苯磺酸盐的制备包括如下步骤：

1、在装有搅拌器、温度计、冷凝管和分液漏斗的四口瓶中，加入重烷基苯，用恒温水浴升至60℃；

搅拌下向四口瓶中滴加发烟硫酸，滴加完后，继续搅拌40min，生成第一中间产物；

其中，重烷基苯与发烟硫酸的质量比为1.2:1.46；

控制发烟硫酸的滴加速度为1.22g/min；

2、向第一中间产物加入水，搅拌40min，生产第二中间产物；

其中，加入水的体积能够使发烟硫酸的浓度降低至60％；

3、将第二中间产物转移到分液漏斗中，保温60℃静置5h后，第二中间产物分层，根据密度和粘度的差异分析，上层为磺化油，下层为酸渣；

取上层，用30％的NaOH水溶液中和至pH值9，得到本实施例的重烷基苯磺酸盐。

实施例9

本实施例的重烷基苯磺酸盐的制备包括如下步骤：

1、在装有搅拌器、温度计、冷凝管和分液漏斗的四口瓶中，加入重烷基苯，用恒温水浴升至60℃；

搅拌下向四口瓶中滴加发烟硫酸，滴加完后，继续搅拌25min，生成第一中间产物；

其中，重烷基苯与发烟硫酸的质量比为1.2:1.3；

控制发烟硫酸的滴加速度为1.3g/min；

2、向第一中间产物加入水，搅拌40min，生产第二中间产物；

其中，加入水的体积能够使发烟硫酸的浓度降低至70％；

3、将第二中间产物转移到分液漏斗中，保温60℃静置4.5h后，第二中间产物分层，根据密度和粘度的差异分析，上层为磺化油，下层为酸渣；

取上层，用30％的NaOH水溶液中和至pH值8，得到本实施例的重烷基苯磺酸盐。

下述实施例10-18是降粘剂的制备

实施例10

将实施例1中制备的重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂混合复配，生成本实施例的降粘剂。

其中，重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂的质量比为1：1；

非离子表面活性剂为脱水山梨醇油酸酯和烷基酚聚氧乙烯醚的混合物，且脱水山梨醇油酸酯和烷基酚聚氧乙烯醚的质量比为1：1。

实施例11

将实施例2中制备的重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂混合复配，生成本实施例的降粘剂。

其中，重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂的质量比为1.1：0.9；

非离子表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚。

实施例12

将实施例3中制备的重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂混合复配，生成本实施例的降粘剂。

其中，重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂的质量比为1.2：0.8；

非离子表面活性剂为脱水山梨醇油酸酯。

实施例13

将实施例4中制备的重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂混合复配，生成本实施例的降粘剂。

其中，重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂的质量比为1.3：0.7；

非离子表面活性剂为脱水山梨醇油酸酯和烷基酚聚氧乙烯醚的混合物，且脱水山梨醇油酸酯和烷基酚聚氧乙烯醚的质量比为1：1。

实施例14

将实施例5中制备的重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂混合复配，生成本实施例的降粘剂。

其中，重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂的质量比为1.4：0.6；

非离子表面活性剂为脱水山梨醇油酸酯和烷基酚聚氧乙烯醚的混合物，且脱水山梨醇油酸酯和烷基酚聚氧乙烯醚的质量比为1：1。

实施例15

将实施例6中制备的重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂混合复配，生成本实施例的降粘剂。

其中，重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂的质量比为1.42：0.58；

非离子表面活性剂为脱水山梨醇油酸酯和烷基酚聚氧乙烯醚的混合物，且脱水山梨醇油酸酯和烷基酚聚氧乙烯醚的质量比为1：1。

实施例16

将实施例7中制备的重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂混合复配，生成本实施例的降粘剂。

其中，重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂的质量比为1.45：0.55；

非离子表面活性剂为脱水山梨醇油酸酯和烷基酚聚氧乙烯醚的混合物，且脱水山梨醇油酸酯和烷基酚聚氧乙烯醚的质量比为1：1。

实施例17

将实施例8中制备的重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂混合复配，生成本实施例的降粘剂。

其中，重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂的质量比为1.5：0.5；

非离子表面活性剂为脱水山梨醇油酸酯和烷基酚聚氧乙烯醚的混合物，且脱水山梨醇油酸酯和烷基酚聚氧乙烯醚的质量比为1：1。

实施例18

将实施例9中制备的重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂混合复配，生成本实施例的降粘剂。

其中，重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂的质量比为1.5：0.5；

非离子表面活性剂为脱水山梨醇油酸酯。

试验例1

本试验例针对实施例10-12制备得到的降粘剂进行降粘测试。

1、稠油准备

将稠油放置在指定通风场所，静置1h；

使用硫化氢检测仪检测上述稠油中硫化氢的浓度，当硫化氢浓度<10ppm后，佩戴防毒面具及胶皮手套，执行下述粘度化验操作。

2、稠油粘度检测

按照SY/T0520-2008《原油粘度测定旋转粘度计平衡法》，对上述稠油的粘度进行检测，结果见表1(即，表1中的降粘前粘度)。

3、混合

将稠油分为三组，编号为1-3；

将实施例10制备得到的降粘剂与1号稠油混合，得1号待测样，其中降粘剂的质量为稠油质量的0.2％；

将实施例11制备得到的降粘剂与2号稠油混合，得2号待测样，其中降粘剂的质量为稠油质量的0.2％；

将实施例12制备得到的降粘剂与3号稠油混合，得3号待测样，其中降粘剂的质量为稠油质量的0.2％；

4、待测样粘度检测

按照SY/T0520-2008《原油粘度测定旋转粘度计平衡法》，分别对1号待测样、2号待测样以及3号待测样的粘度进行检测，结果见表1(即，表1中的降粘后粘度)。

表1试验例1的粘度数据表

试验例2

本试验例针对实施例13-15制备得到的降粘剂进行降粘测试。

1、稠油准备

将稠油放置在指定通风场所，静置1h；

使用硫化氢检测仪检测上述稠油中硫化氢的浓度，当硫化氢浓度<10ppm后，佩戴防毒面具及胶皮手套，执行下述粘度化验操作。

2、稠油粘度检测

按照SY/T0520-2008《原油粘度测定旋转粘度计平衡法》，对上述稠油的粘度进行检测，结果见表1。

3、混合

将稠油分为三组，编号为4-6；

将实施例13制备得到的降粘剂与4号稠油混合，得4号待测样，其中降粘剂的质量为稠油质量的0.2％；

将实施例14制备得到的降粘剂与5号稠油混合，得5号待测样，其中降粘剂的质量为稠油质量的0.2％；

将实施例15制备得到的降粘剂与6号稠油混合，得6号待测样，其中降粘剂的质量为稠油质量的0.2％；

4、待测样粘度检测

按照SY/T0520-2008《原油粘度测定旋转粘度计平衡法》，分别对4号待测样、5号待测样以及6号待测样的粘度进行检测，结果见表2。

表2试验例2的粘度数据表

试验例3

本试验例针对实施例16-17制备得到的降粘剂进行降粘测试。

1、稠油准备

将稠油放置在指定通风场所，静置1h；

使用硫化氢检测仪检测上述稠油中硫化氢的浓度，当硫化氢浓度<10ppm后，佩戴防毒面具及胶皮手套，执行下述粘度化验操作。

2、稠油粘度检测

按照SY/T0520-2008《原油粘度测定旋转粘度计平衡法》，对上述稠油的粘度进行检测，结果见表1。

3、混合

将稠油分为三组，编号为7-9；

将实施例16制备得到的降粘剂与7号稠油混合，得7号待测样，其中降粘剂的质量为稠油质量的0.2％；

将实施例17制备得到的降粘剂与8号稠油混合，得8号待测样，其中降粘剂的质量为稠油质量的0.2％；

将实施例18制备得到的降粘剂与9号稠油混合，得9号待测样，其中降粘剂的质量为稠油质量的0.2％；

4、待测样粘度检测

按照SY/T0520-2008《原油粘度测定旋转粘度计平衡法》，分别对7号待测样、8号待测样以及9号待测样的粘度进行检测，结果见表3。

表3试验例3的粘度数据表

由表1-表3可知：本发明的降粘剂能够显著降低稠油的粘度，降粘率达，因此，本发明的降粘剂能够作为稠油或者超稠油的在开采过程中的理想的降粘剂。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种降粘剂，其特征在于，由重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂复配得到，其中，重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂的质量比为(1-1.5)：(0.5-1)。

2.根据权利要求1所述的降粘剂，其特征在于，所述非离子表面活性剂选自脱水山梨醇油酸酯和/或烷基酚聚氧乙烯醚。

3.根据权利要求1所述的降粘剂，其特征在于，所述重烷基苯磺酸盐通过混合重烷基苯、发烟硫酸以及碱性溶液发生反应得到。

4.根据权利要求3所述的降粘剂，其特征在于，所述重烷基苯与发烟硫酸的质量比为(1-1.2)：(1.22-1.46)。

5.权利要求1-4任一所述的降粘剂的制备方法，其特征在于，室温下，将重烷基苯磺酸盐与非离子表面活性剂混合搅拌，得到所述降粘剂；其中，所述重烷基苯磺酸盐与所述非离子表面活性剂的质量比为(1-1.5)：(0.5-1)。

6.根据权利要求5所述的降粘剂的制备方法，其特征在于，所述重烷基苯磺酸盐按照如下步骤制备：

1)50-60℃，将发烟硫酸加入重烷基苯中，进行第一搅拌，生成第一中间产物；所述重烷基苯与发烟硫酸的质量比为(1-1.2)：(1.22-1.46)；

2)向所述第一中间产物中加入水，进行第二搅拌，生成第二中间产物；

3)静置所述第二中间产物，分层，利用碱性溶液调节上层液体的pH值至8-9，得到所述重烷基苯磺酸盐。

7.根据权利要求6所述的降粘剂的制备方法，其特征在于，控制所述发烟硫酸的加入速度为(1.0-1.30)g/min。

8.根据权利要求7所述的降粘剂的制备方法，其特征在于，所述第一搅拌的时间为(25-40)min，所述第二搅拌的时间为(25-40)min。

9.根据权利要求8所述的降粘剂的制备方法，其特征在于，所述碱性溶液为质量分数为30％的氢氧化钠水溶液。

10.权利要求1-4任一所述的降粘剂在稠油或超稠油开采中的应用。