CN110283631B - 一种粉煤加压连续气化炉粗合成气气、液、固三相分离的装置和方法 - Google Patents

一种粉煤加压连续气化炉粗合成气气、液、固三相分离的装置和方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种粉煤加压连续气化炉粗合成气气、液、固三相分离的装置和方法，粉煤气化炉出口粗合成气进入洗涤塔进行初步洗涤，然后进入高效分离器内。在高效分离器内，气体首先进入设备内的高效分离组件，分别从多个旋分管两切向入口进入旋分管管内，气体流速增加，在旋分管内利用离心力作用分离气、液、固，较洁净的气体从旋分管中心管上升进入设备上部旋转分离器，进一步分离残余煤粉和液滴，洁净气体进入后系统。一级分离煤尘、水滴利用重力作用落入容器底部，二级分离煤尘、水滴通过一级分离组件管板上的下降管落入设备底部。分离下来的灰水(煤粉和水分)送往气化工序综合利用。

Description

一种粉煤加压连续气化炉粗合成气气、液、固三相分离的装置 和方法
技术领域
本发明属于粉煤加压连续气化炉粗合气体中气、液、固三相分离技术，尤其是涉及一种粉煤连续气化合成气气、液、固分离的方法工艺。
背景技术
公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
从粉煤气化炉出来的粗合成气经洗涤后含有大量水分和煤粉，且煤粉较细小，煤粉直径在5-10微米，细小的煤粉和水分带入后续变换系统，易造成变换主换热器出现结垢堵塞现象，影响换热效果；同时还会造成脱毒槽脱毒剂、变换炉催化剂阻力上升，缩短了脱毒剂、催化剂的使用周期，增加了系统压差。进入低温甲醇洗系统，污染甲醇，影响甲醇循环系统中换热器的换热效果及吸收效率。
发明内容
为了克服上述问题，本发明提供了一种高效分离(多旋分管、冲洗、二级分离组合)技术和装置，能将粗合成气中的煤粉和液态水分离下来，保证后工序生产的长周期稳定运行。分离下来的煤粉和液态水送至气化工序综合利用，达到零排放效果。
为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案如下：
一种粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离装置，包括：分离器，所述分离器内设置有一级分离装置和二级分离装置，一级分离装置为离心管束旋分组件，所述一级分离装置为中空腔体，其底面上设置有多个旋分管，其侧面设置有进气口，其顶部与二级分离装置的进气口相连；
所述旋分管包括：中心管、环形气体通道、外筒和下降管，所述中心管与环形气体通道相连，所述中心管下部外套装有外筒，所述外筒的底部与下降管相连；
所述二级分离装置为旋转分离器。
本申请中，旋分管是指：利用离心力对气、液、固的分离的装置，其中，分离后的气体由中心管导出，分离后的液、固由沉降管导出。
本申请中，离心管束旋分组件是指：上述旋分管的集合体。
本申请设计了一种新型的离心管束旋分组件，有效地提高了粗合成气中气、液、固的分离效率，其设计原理如下：离心管束旋分组件(即：一级分离装置)，该组件结构内有多个旋分管，气体进入设备后分别从旋分管两切向入口进入旋分管内，气体流速增加，在旋分管分内利用离心力作用分离气、液、固介质，洁净的气体从旋分管中心管上升进入二级分离，二级分离装置为旋转分离器进一步分离气、液、固介质，洁净气体进入气相出口。一级分离组件煤尘、水滴利用重力作用落入容器底部，在组件内设有喷水装置，提高除尘效果，在组件管板上设有下降管，下降管接至设备底部液位以下。二级分离煤尘、水滴利用重力作用通过一级分离组件下降管落入设备底部液位以下。在设备底部配置冲洗装置，防止灰尘积聚堵塞设备底部管道，设备底部灰尘与水分送往气化工序综合利用。
在一些实施例中，所述离心管束旋分组件内设有喷水装置。通过在一级分离组件内设置了喷水装置，不仅提高了防堵性能，而且易在每个旋分管内形成液膜，提高了气液固分离效果。
在一些实施例中，所述一级分离装置的底部设置有冲洗装置。在设备底部设置冲洗装置，防止设备底部灰尘积聚堵塞影响生产运行，同时，灰水可及时送往气化工序综合利用。
在一些实施例中，所述下降管接至一级分离装置底部液位以下。使由分离器分离的灰尘、液滴等能够被有效地固定在分离器底部，便于后续送往气化工序综合利用；同时，避免了沉降过程中的二次混合，提高了分离效率。
在一些实施例中，所述旋分管的入口流速为6～22m/s。对旋分管6种不同流速工况下的分离效率进行模拟分析，入口流速分别选择6m/s，8m/s，10m/s，14m/s，18m/s，22m/s，通过分析发现，提高入口流速，可提高大粒径粒子的分类效率，对于小粒子效果却不明显，5um的粒子在入口速度为10m/s的时候，分离效率已经达到98.2％，按照粒径平均分布的情况，总分离效率已经达到99.5％。
高效分离组件综合考虑设备压降、噪声、速度及分离效率的影响进行整体布置旋风的流场分析，选取了气液固分离最佳流速10m/s，进行旋分子在设备内的布置，为了均匀气体在塔内空间的流动，采用三角型排布，有利于气体在塔内的折流，减少塔内的死区，进而减少粉尘颗粒在塔内流动死区的聚集。因此，在一些实施例中，所述多个旋分管成三角形排布，有效地提高了气体的流动性，减少了粉尘颗粒的沉积。
在一些实施例中，所述分离器入口与洗涤塔出口相连，所述洗涤塔入口与气化炉的出口相连。
研究发现：若高效分离器组件材质选用光洁度较高的不锈钢材质，可使其具有良好的耐腐蚀性、浸水性，易形成液膜。因此，在一些实施例中，所述高效分离器组件的材质为不锈钢材质。
本发明还提供了一种粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离方法，包括：
粗合成气从一级分离装置的进气口进入后，分别从旋分管两切向入口进入旋分管内，进行离心分离，洁净的气体从旋分管的中心管上升进入二级分离装置进一步分离，洁净气体最终由气相出口排出；
旋分管和二级分离装置分离的液、固杂质在重力作用下由下降管排出。
该方法有效降低了粉煤气化炉出口粗合成气中的煤粉含量，解决了后工序变换装置主换热器换热效果下降、脱毒槽、变换炉催化剂堵塞缩短更换周期及系统阻力上升问题；解决了甲醇洗粗煤气系统低压蒸发冷凝器出现堵塞现象、甲醇循环系统中多台绕管换热器的换热效果差、频繁清洗精密过滤器现象的发生，稳定了装置的安全长周期稳定运行。
在一些实施例中，所述下降管排出的液、固杂质落入设备底部的液面以下，送往气化工序综合利用。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明分离效率高，≥10微米煤粉分离效率达99.5％，有效降低了粗合成气中的煤粉含量，解决了后工序变换装置主换热器换热效果下降、脱毒槽、变换炉催化剂堵塞缩短更换周期及系统阻力上升问题；解决了甲醇洗粗煤气系统低压蒸发冷凝器出现堵塞现象、低温甲醇循环系统中多台绕管换热器的换热效果差、频繁清洗精密过滤器现象的发生，稳定了装置的安全长周期稳定运行。
(2)本申请的系统的运行方法简单、成本低、具有普适性，易于规模化生产。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。
图1是本发明实施例1的系统流程图。其中，1、粉煤气化炉，2、洗涤塔，3、高效分离器，4、一级高效分离组件(旋分)5、旋转分离器。
图2是本发明实施例6的装置对不同粒径离子的分离效率图；
图3为本申请实施例2的旋分管的结构图；其中，6-1.中心管，6-2.外筒，6-3.下降管，6-4进气口；
图4为实施例2的旋分管在入口流速10m/s的流线图，其中，A为正视图，B为俯视图。工况：入口流速10m/s，处理气量大，阻力低，压降损失＜1.2KPa。
图5为本申请实施例2的第一分离装置的结构示意图，其中，5.第一分离装置、6.旋分管、7.第一分离装置的进气口；
图6为本申请实施例2的第一分离装置内流动情况分布图，呈现双环流的趋势，其中，A为俯视图、B为侧视图。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
正如背景技术所介绍的，针对细小的煤粉和水分带入后续变换系统，易造成变换主换热器出现结垢堵塞现象，影响换热效果的问题。因此，本发明提出一种高效分离(多旋分管、冲洗、二级分离组合)技术和装置，高效分离技术和装置主要是在分离器设备内安装一、二级高效分类装置，
一级分离为离心管束旋分组件，该组件结构内有多个旋分管，气体进入设备后分别从旋分管两切向入口进入旋分管内，气体流速增加，在旋分管分内利用离心力作用分离气、液、固介质，洁净的气体从旋分管中心管上升进入二级分离，二级分离装置为旋转分离器进一步分离气、液、固介质，洁净气体进入气相出口。一级分离组件煤尘、水滴利用重力作用落入容器底部，在组件内设有喷水装置，提高除尘效果，在组件管板上设有下降管，下降管接至设备底部液位以下。二级分离煤尘、水滴利用重力作用通过一级分离组件下降管落入设备底部液位以下。在设备底部配置冲洗装置，防止灰尘积聚堵塞设备底部管道，设备底部灰尘与水分送往气化工序综合利用。
优选的，本技术原理为离心分离原理，根据气体中气液固质量的不同将粗合成气中的水分和煤粉分离出来。
优选的，本技术采用一级旋风高效分离组件+二级旋转分离组合技术，提高了气液固分离效果。
优选的，在一级分离组件内设置了喷水装置，防堵性能高，在每个旋分管内形成液膜。在设备底部设置冲洗装置，防止设备底部灰尘积聚堵塞影响生产运行，灰水及时送往气化工序综合利用。
优选的，高效分离器组件材质选用光洁度较高的不锈钢材质，使其具有良好的耐腐蚀性、浸水性，易形成液膜。
优选的，对高效分离组件进行了优化设计，要求对组件进行专门定型精准加工，对焊接要求进行工艺评定，焊缝平整光滑，使成品具有精致、高效、安全耐用的特点。
本发明的技术特点：
1、本发明原理为离心、洗涤分离原理，并采用一级旋风高效分离组件+二级旋转分离组合技术，分离效率高，≥10微米煤粉分离效率达99.5％。
对旋分管6种不同流速工况下的分离效率进行模拟分析，入口流速分别选择6m/s，8m/s，10m/s，14m/s，18m/s，22m/s，通过分析发现，提高入口流速，可提高大粒径粒子的分类效率，对于小粒子效果却不明显，5um的粒子在入口速度为10m/s的时候，分离效率已经达到98.2％，按照粒径平均分布的情况，总分离效率已经达到99.5％。
工况：入口流速10m/s
2、处理气量大，阻力低，压降损失＜1.2KPa。
3、在组件内设置了喷水装置，防堵性能高，易在每个旋分管内形成液膜，提高了气液固分离效果。在设备底部设置冲洗装置，防止设备底部灰尘积聚堵塞影响生产运行，灰水及时送往气化工序综合利用。
4、高效分离器组件材质选用光洁度较高的不锈钢材质，使其具有良好的耐腐蚀性、浸水性，易形成液膜。
5、高效分离组件综合考虑设备压降、噪声、速度及分离效率的影响进行整体布置旋风的流场分析，选取了气液固分离最佳流速10m/s，进行旋分子在设备内的布置，为了均匀气体在塔内空间的流动，采用三角型排布，有利于气体在塔内的折流，减少塔内的死区，进而减少粉尘颗粒在塔内流动死区的聚集。
以下通过具体的实施例对本申请的方案进行描述。
实施例1：
如图1所示，一种粉煤气化粗合成气气、液、固分离装置包括粉煤气化炉1、洗涤塔2、高效分离器3、高效分离组件4、旋转分离器5组成，其中气化炉1出口与洗涤塔2入口相通，洗涤塔2出口与高效分离器3入口相通，高效分离组件4及旋转分离器5在高效分离器内，高效分离器3出口进入后系统。
一种粉煤气化粗合成气气液固分离技术，步骤如下：
1、粉煤气化炉1出口粗合成气进入洗涤塔2进行初步洗涤，然后进入高效分离器3内。
2、在高效分离器3内，气体首先进入设备内的高效分离组件4，分别从多个旋分管两切向入口进入旋分管6管内，气体流速增加，在旋分管6内利用离心力作用分离气、液、固，较洁净的气体从旋分管6中心管上升进入设备上部旋转分离器5，进一步分离残余煤粉和液滴，洁净气体进入后系统。
3、一级分离煤尘、水滴利用重力作用落入容器4底部，二级分离煤尘、水滴通过一级分离组件管板上的下降管落入设备4底部。
4、分离下来的灰水(煤粉和水分)送往气化工序综合利用。
5、在组件4内设有喷水装置，提高除尘效果，在设备4底部配置冲洗装置，防止灰尘积聚堵塞设备4底部管道。
实施例2
一种粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离装置，包括：分离器，所述分离器内设置有一级分离装置4和二级分离装置5，一级分离装置4为离心管束旋分组件，所述一级分离装置4为中空腔体，其底面上设置有多个旋分管6，其侧面设置有进气口7，其顶部与二级分离装置5的进气口相连；
所述旋分管6包括：中心管6-1、环形气体通道6-4、外筒6-2和下降管6-3，所述中心管6-1与环形气体通道6-4相连，所述中心管6-1下部外套装有外筒6-2，所述外筒6-2的底部与下降管6-3相连；
所述二级分离装置5为旋转分离器。
本申请设计了一种新型的离心管束旋分组件4，有效地提高了粗合成气中气、液、固的分离效率，其设计原理如下：离心管束旋分组件4(即：一级分离装置)，该组件4结构内有多个旋分管6，气体进入设备4后分别从旋分管6两切向入口进入旋分管6内，气体流速增加，在旋分管6分内利用离心力作用分离气、液、固介质，洁净的气体从旋分管中心管6-1上升进入二级分离5，二级分离装置5为旋转分离器进一步分离气、液、固介质，洁净气体进入气相出口。一级分离组件煤尘、水滴利用重力作用落入容器4底部，在组件4内设有喷水装置，提高除尘效果，在组件4管板上设有下降管6-3，下降管6-3接至设备4底部液位以下。二级分离煤尘、水滴利用重力作用通过一级分离组件下降管6-3落入设备4底部液位以下。在设备底部4配置冲洗装置，防止灰尘积聚堵塞设备底部4管道，设备底部4灰尘与水分送往气化工序综合利用。
实施例3
一种粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离装置，包括：分离器，所述分离器内设置有一级分离装置4和二级分离装置5，一级分离装置4为离心管束旋分组件，所述一级分离装置4为中空腔体，其底面上设置有多个旋分管6，其侧面设置有进气口7，其顶部与二级分离装置5的进气口相连；
所述旋分管6包括：中心管6-1、环形气体通道6-4、外筒6-2和下降管6-3，所述中心管6-1与环形气体通道6-4相连，所述中心管6-1下部外套装有外筒6-2，所述外筒6-2的底部与下降管6-3相连；
所述二级分离装置5为旋转分离器。
所述离心管束旋分组件4内设有喷水装置。通过在一级分离组件4内设置了喷水装置，不仅提高了防堵性能，而且易在每个旋分管6内形成液膜，提高了气液固分离效果。
实施例4
一种粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离装置，包括：分离器，所述分离器内设置有一级分离装置4和二级分离装置5，一级分离装置4为离心管束旋分组件，所述一级分离装置4为中空腔体，其底面上设置有多个旋分管6，其侧面设置有进气口7，其顶部与二级分离装置5的进气口相连；
所述旋分管6包括：中心管6-1、环形气体通道6-4、外筒6-2和下降管6-3，所述中心管6-1与环形气体通道6-4相连，所述中心管6-1下部外套装有外筒6-2，所述外筒6-2的底部与下降管6-3相连；
所述二级分离装置5为旋转分离器。
所述一级分离装置4的底部设置有冲洗装置。在设备4底部设置冲洗装置，防止设备4底部灰尘积聚堵塞影响生产运行，同时，灰水可及时送往气化工序综合利用。
实施例5
一种粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离装置，包括：分离器，所述分离器内设置有一级分离装置4和二级分离装置5，一级分离装置4为离心管束旋分组件，所述一级分离装置4为中空腔体，其底面上设置有多个旋分管6，其侧面设置有进气口7，其顶部与二级分离装置5的进气口相连；
所述旋分管6包括：中心管6-1、环形气体通道6-4、外筒6-2和下降管6-3，所述中心管6-1与环形气体通道6-4相连，所述中心管6-1下部外套装有外筒6-2，所述外筒6-2的底部与下降管6-3相连；
所述二级分离装置5为旋转分离器。
所述下降管6-3接至一级分离装置4底部液位以下。使由分离器分离的灰尘、液滴等能够被有效地固定在分离器底部，便于后续送往气化工序综合利用；同时，避免了沉降过程中的二次混合，提高了分离效率。
实施例6
一种粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离装置，包括：分离器，所述分离器内设置有一级分离装置4和二级分离装置5，一级分离装置4为离心管束旋分组件，所述一级分离装置4为中空腔体，其底面上设置有多个旋分管6，其侧面设置有进气口7，其顶部与二级分离装置5的进气口相连；
所述旋分管6包括：中心管6-1、环形气体通道6-4、外筒6-2和下降管6-3，所述中心管6-1与环形气体通道6-4相连，所述中心管6-1下部外套装有外筒6-2，所述外筒6-2的底部与下降管6-3相连；
所述二级分离装置5为旋转分离器。
所述旋分管6的入口流速为6～22m/s。对旋分管6种不同流速工况下的分离效率进行模拟分析，入口流速分别选择6m/s，8m/s，10m/s，14m/s，18m/s，22m/s，通过分析发现，提高入口流速，可提高大粒径粒子的分类效率，对于小粒子效果却不明显，5um的粒子在入口速度为10m/s的时候，分离效率已经达到98.2％，按照粒径平均分布的情况，总分离效率已经达到99.5％。
实施例7
一种粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离装置，包括：分离器，所述分离器内设置有一级分离装置4和二级分离装置5，一级分离装置4为离心管束旋分组件，所述一级分离装置4为中空腔体，其底面上设置有多个旋分管6，其侧面设置有进气口7，其顶部与二级分离装置5的进气口相连；
所述旋分管6包括：中心管6-1、环形气体通道6-4、外筒6-2和下降管6-3，所述中心管6-1与环形气体通道6-4相连，所述中心管6-1下部外套装有外筒6-2，所述外筒6-2的底部与下降管6-3相连；
所述二级分离装置5为旋转分离器。
高效分离组件3综合考虑设备压降、噪声、速度及分离效率的影响进行整体布置旋风的流场分析，选取了气液固分离最佳流速10m/s，进行旋分管6在设备4内的布置，为了均匀气体在塔内空间的流动，采用三角型排布，有利于气体在塔内的折流，减少塔内的死区，进而减少粉尘颗粒在塔内流动死区的聚集。因此，所述多个旋分管6成三角形排布，有效地提高了气体的流动性，减少了粉尘颗粒的沉积。
实施例8
一种粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离装置，包括：分离器，所述分离器内设置有一级分离装置4和二级分离装置5，一级分离装置4为离心管束旋分组件，所述一级分离装置4为中空腔体，其底面上设置有多个旋分管6，其侧面设置有进气口7，其顶部与二级分离装置5的进气口相连；
所述旋分管6包括：中心管6-1、环形气体通道6-4、外筒6-2和下降管6-3，所述中心管6-1与环形气体通道6-4相连，所述中心管6-1下部外套装有外筒6-2，所述外筒6-2的底部与下降管6-3相连；
所述二级分离装置5为旋转分离器。
所述高效分离器3入口与洗涤塔2出口相连，所述洗涤塔2入口与气化炉1的出口相连。
实施例9
一种粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离装置，包括：分离器，所述分离器内设置有一级分离装置4和二级分离装置5，一级分离装置4为离心管束旋分组件，所述一级分离装置4为中空腔体，其底面上设置有多个旋分管6，其侧面设置有进气口7，其顶部与二级分离装置5的进气口相连；
所述旋分管6包括：中心管6-1、环形气体通道6-4、外筒6-2和下降管6-3，所述中心管6-1与环形气体通道6-4相连，所述中心管6-1下部外套装有外筒6-2，所述外筒6-2的底部与下降管6-3相连；
所述二级分离装置5为旋转分离器。
研究发现：若高效分离器组件3材质选用光洁度较高的不锈钢材质，可使其具有良好的耐腐蚀性、浸水性，易形成液膜。因此，所述高效分离器组件3的材质为不锈钢材质。
实施例10
一种粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离装置，包括：分离器，所述分离器内设置有一级分离装置4和二级分离装置5，一级分离装置4为离心管束旋分组件，所述一级分离装置4为中空腔体，其底面上设置有多个旋分管6，其侧面设置有进气口7，其顶部与二级分离装置5的进气口相连；
所述旋分管6包括：中心管6-1、环形气体通道6-4、外筒6-2和下降管6-3，所述中心管6-1与环形气体通道6-4相连，所述中心管6-1下部外套装有外筒6-2，所述外筒6-2的底部与下降管6-3相连；
所述二级分离装置5为旋转分离器。
一种粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离方法，包括：
粗合成气从一级分离装置4的进气口7进入后，分别从旋分管6两切向入口进入旋分管6内，进行离心分离，洁净的气体从旋分管的中心管6-1上升进入二级分离装置5进一步分离，洁净气体最终由气相出口排出；
旋分管6和二级分离装置5分离的液、固杂质在重力作用下由下降管排出。
该方法有效降低了粉煤气化炉1出口粗合成气中的煤粉含量，解决了后工序变换装置主换热器换热效果下降、脱毒槽、变换炉催化剂堵塞缩短更换周期及系统阻力上升问题；解决了甲醇洗粗煤气系统低压蒸发冷凝器出现堵塞现象、甲醇循环系统中多台绕管换热器的换热效果差、频繁清洗精密过滤器现象的发生，稳定了装置的安全长周期稳定运行。
所述下降管6-3排出的液、固杂质落入设备底部的液面以下，送往气化工序综合利用。
最后应该说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims (5)

1.一种粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离装置，其特征在于，包括：分离器，所述分离器内设置有一级分离装置和二级分离装置，一级分离装置为离心管束旋分组件，所述一级分离装置为中空腔体，其底面上设置有多个旋分管，其侧面设置有进气口，其顶部与二级分离装置的进气口相连；
所述旋分管包括：中心管、环形气体通道、外筒和下降管，所述中心管与环形气体通道相连，所述中心管下部外套装有外筒，所述外筒的底部与下降管相连；
所述二级分离装置为旋转分离器；
所述离心管束旋分组件内设有喷水装置；
所述一级分离装置的底部设置有冲洗装置；
所述多个旋分管成三角形排布；
所述分离器组件的材质为不锈钢材质；
所述下降管接至一级分离装置底部液位以下。
2.如权利要求1所述的一种粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离装置，其特征在于，所述旋分管的入口流速为6～22m/s。
3.如权利要求1所述的一种粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离装置，其特征在于，分离器入口与洗涤塔出口相连，洗涤塔入口与气化炉的出口相连。
4.利用权利要求1-3任一项所述的粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离装置进行粉加压连续煤气化粗合成气气、液、固分离方法，其特征在于，包括：
粗合成气从一级分离装置的进气口进入后，分别从旋分管两切向入口进入旋分管内，进行离心分离，洁净的气体从旋分管的中心管上升进入二级分离装置进一步分离，洁净气体最终由气相出口排出；旋分管和二级分离装置分离的液、固杂质在重力作用下由下降管排出。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述下降管排出的液、固杂质落入设备底部的液面以下，送往气化工序综合利用。
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