CN110252826A

CN110252826A - 钢板厚度控制方法及装置

Info

Publication number: CN110252826A
Application number: CN201910588034.XA
Authority: CN
Inventors: 王云波; 张兴起
Original assignee: BEIJING CERISTAR ELECTRIC Co Ltd; Zhongye Jingcheng Engineering Technology Co Ltd
Current assignee: BEIJING CERISTAR ELECTRIC Co Ltd; MCC Capital Engineering and Research Incorporation Ltd; Zhongye Jingcheng Engineering Technology Co Ltd
Priority date: 2019-07-02
Filing date: 2019-07-02
Publication date: 2019-09-20
Anticipated expiration: 2039-07-02
Also published as: CN110252826B

Abstract

本发明公开了一种钢板厚度控制方法及装置，该方法包括：根据钢板出口厚度偏差确定辊缝修正量；将所述辊缝修正量与第二模拟器的输出叠加作为反馈AGC输出和第一模拟器的输入，且将所述第一模拟器的输出作为所述第二模拟器的输入，其中，所述第一模拟器用于模拟辊缝位置环特性，所述第二模拟器用于模拟带钢从轧机运行到测厚仪下的滞后特性；根据所述反馈AGC输出进行钢板厚度控制。本发明解决了测厚仪测量滞后对厚度控制算法的影响，提高了厚度控制的精度。

Description

钢板厚度控制方法及装置

技术领域

本发明涉及轧钢自动控制领域，具体而言，涉及一种钢板厚度控制方法及装置。

背景技术

现在，市场竞争激烈，用户对板材产品的精度提出了越来越严格的标准，同时，提高产品精度也有利于降低成本，占据市场有利地位。而自动厚度控制(Automatic GaugeControl，AGC)对于提高产品厚度精度具有决定性的作用。

薄钢板的生产一般包括热轧钢板和冷轧钢板两类生产过程。为了提高钢板的厚度控制精度，一般都在钢板轧制的出口方向安装测厚仪，实时测量钢板厚度。当钢板厚度与目标厚度有偏差时，调整轧机的压下或带钢的张力，进而消除厚度偏差。

由于设备安装和生产过程防护的需要，测厚仪一般都安装在距离轧机一定位置的地方，这样从钢板厚度发生改变到测厚仪检测到变化进而产生控制信号，会产生一定的滞后时间，这个滞后时间会对系统的快速响应产生不利影响。

当前一种常用的技术方案是对测厚仪反馈厚度的计算值进行积分产生输出，为克服从轧机到测厚仪之间的滞后时间的影响，选取比较大的时间常数，以获取相对稳定的控制响应，但与此同时，系统的快速性收到很大的影响，在测厚仪检测到厚度偏差时，不能快速消除偏差，影响使用效果。其计算方法如下：

上式中，△S^*为厚度计AGC的输出，即对设定辊缝的修正量；△h为依据厚度计方程的计算厚度与目标厚度的偏差；M为轧机的刚度，Q为钢板的塑性系数。

采用这种方法，可以达到最终消除厚度偏差的效果，但其消除厚度偏差的快速性显著降低，且受积分时间常数的影响，难以满足高精度控制的要求。

为了克服上述方案的缺点，现有技术的一种方案是采用Smith预估器来提高系统的快速性，Smith预估器的作用是克服测厚仪厚度测量的滞后环节对系统的不利影响。采用这种方法，在系统处于稳态时，可以有效解决上述方案由于滞后所造成的系统性能下降问题。但当系统处于动态(带钢处于加减速过程中)时，不能够准确地实时计算带钢从轧机运行到测厚仪下的时间，现有生产线都要求在整个运行范围内，带钢都保证一个高的厚度精度，此时滞后时间的计算误差将会对厚度控制产生不利影响。同时，Smith预估计的效果高度依赖系统中各个环节的传递函数及参数，实际工程中获得准确的参数是比较困难的。这也制约了Smith预估器的控制效果。

本发明为了解决上述技术问题中的至少一个，提出了一种钢板厚度控制方法及装置。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种钢板厚度控制方法及装置，以解决测厚仪测量滞后对厚度控制算法的影响，提高厚度控制精度。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种钢板厚度控制方法，该方法包括：

根据钢板出口厚度偏差确定辊缝修正量；

将所述辊缝修正量与第二模拟器的输出叠加作为反馈AGC输出和第一模拟器的输入，其中，所述第一模拟器的输出为所述第二模拟器的输入，所述第一模拟器用于模拟辊缝位置环特性，所述第二模拟器用于模拟带钢从轧机运行到测厚仪下的滞后特性；

根据所述反馈AGC输出进行钢板厚度控制。

可选的，所述根据所述反馈AGC输出进行钢板厚度控制包括：

将所述反馈AGC输出与其他补偿输出进行叠加，产生总的辊缝设定输出，其中，所述其他补偿输出包括：前馈AGC输出、秒流量AGC输出、压力AGC输出以及干扰信号补偿输出中的至少一种及任意组合；

根据所述总的辊缝设定输出进行钢板厚度控制。

可选的，所述根据钢板出口厚度偏差确定辊缝修正量，包括：

将钢板出口厚度偏差与压下效率函数的倒数相乘，得到辊缝修正量。

可选的，所述第二模拟器采用先入先出数据堆栈对带钢从轧机运行到测厚仪下的滞后特性进行模拟。

可选的，该方法还包括：

根据带钢从轧机运行到测厚仪下的距离从所述先入先出数据堆栈中确定基准存储器；

将所述基准存储器的存储值作为所述先入先出数据堆栈的输出。

可选的，所述第一模拟器采用一阶惯性环节对辊缝位置环特性进行模拟。

为了实现上述目的，根据本发明的另一方面，提供了一种钢板厚度控制装置，该装置包括：

修正确定单元，用于根据钢板出口厚度偏差确定辊缝修正量；

模拟调节单元，用于将所述辊缝修正量与第二模拟器的输出叠加作为反馈AGC输出和第一模拟器的输入，其中，所述第一模拟器的输出为所述第二模拟器的输入，所述第一模拟器用于模拟辊缝位置环特性，所述第二模拟器用于模拟带钢从轧机运行到测厚仪下的滞后特性；

厚度控制单元，用于根据所述反馈AGC输出进行钢板厚度控制。

可选的，所述厚度控制单元包括：

辊缝设定输出产生模块，用于将所述反馈AGC输出与其他补偿输出进行叠加，产生总的辊缝设定输出，其中，所述其他补偿输出包括：前馈AGC输出、秒流量AGC输出、压力AGC输出以及干扰信号补偿输出中的至少一种及任意组合；

控制模块，用于根据所述总的辊缝设定输出进行钢板厚度控制。

可选的，所述修正确定单元进一步用于：

可选的，该装置还包括：

基准存储器确定单元，用于根据带钢从轧机运行到测厚仪下的距离从所述先入先出数据堆栈中确定基准存储器；

输出确定单元，用于将所述基准存储器的存储值作为所述先入先出数据堆栈的输出。

为了实现上述目的，根据本发明的另一方面，还提供了一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述钢板厚度控制方法中的步骤。

为了实现上述目的，根据本发明的另一方面，还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序在计算机处理器中执行时实现上述钢板厚度控制方法中的步骤。

本发明的有益效果为：本发明通过设置模拟器，模拟实际的辊缝位置环特性以及带钢从轧机运行至测厚仪下的滞后特性，将基于测厚仪测量值计算的反馈AGC计算的修正量与模拟器的输出叠加作为反馈AGC的最终输出，同时也作为模拟器的输入，解决了测厚仪测量滞后对厚度控制算法的影响，提高厚度控制精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1是本发明实施例钢板厚度控制方法的流程图；

图2是本发明实施例钢板厚度控制方法的控制模型；

图3是本发明实施例根据反馈AGC输出进行钢板厚度控制的方法流程图；

图4是本发明实施例设置先入先出数据堆栈的输出的流程图；

图5是本发明实施例钢板厚度控制装置的第一结构框图；

图6是本发明实施例厚度控制单元的组成结构框图；

图7是本发明实施例钢板厚度控制装置的第二结构框图；

图8是本发明实施例计算机设备示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

图1是本发明实施例钢板厚度控制方法的流程图，如图1所示，本实施例的钢板厚度控制方法包括步骤S101至步骤S103。

步骤S101，根据钢板出口厚度偏差确定辊缝修正量。

步骤S102，将所述辊缝修正量与第二模拟器的输出叠加作为反馈AGC输出和第一模拟器的输入，其中，所述第一模拟器的输出为所述第二模拟器的输入，所述第一模拟器用于模拟辊缝位置环特性，所述第二模拟器用于模拟带钢从轧机运行到测厚仪下的滞后特性。

步骤S103，根据所述反馈AGC输出进行钢板厚度控制。

由图1所示的流程可以得知，本发明通过设置模拟器模拟实际的辊缝位置环特性的第一模拟器以及模拟带钢从轧机运行至测厚仪下的滞后特性的第二模拟器，将依据当前厚度偏差计算的辊缝修正量与第二模拟器的输出叠加作为反馈AGC的最终输出，同时也作为第一模拟器的输入，解决了测厚仪测量滞后对厚度控制算法的影响，提高厚度控制精度。

在本发明的一实施例中，上述步骤S101，根据钢板出口厚度偏差确定辊缝修正量，具体包括：将钢板出口厚度偏差与压下效率函数的倒数相乘，得到辊缝修正量。在本发明的可选实施例中，钢板出口厚度偏差为△h；压下效率函数的倒数为其中，M为轧机的刚度，Q为钢板的塑性系数；将钢板出口厚度偏差△h与压下效率函数的倒数相乘，可得到辊缝修正量

在确定辊缝修正量后，将所述辊缝修正量与第二模拟器的输出叠加作为反馈AGC输出和第一模拟器的输入，其中，所述第一模拟器的输出为所述第二模拟器的输入。在本发明的实施例中，可以根据实际的辊缝位置环特性，可以采用一阶惯性环节来模拟辊缝位置环特性，即第一模拟器采用一阶惯性环节对辊缝位置环特性进行模拟。其参数可以通过对辊缝位置环进行测试而获得。

例如，第一模拟器的模拟函数可以为：

其中，G_g(s)为所述模拟器的模拟函数，τ为通过对辊缝位置环进行测试而获得的参数。

在一实施例中，辊缝位置环特性采用一阶惯性环节模拟，实测辊缝位置环的响应时间近似为50ms，因此第一模拟器的上述模拟函数中τ可以为0.05，即模拟函数可以为：

在本发明的一实施例中，考虑到带钢在运行过程中存在动态过程，第二模拟器可以采用先入先出数据堆栈(FIFO)对带钢从轧机运行到测厚仪下的滞后特性进行模拟。在本发明实施例中，FIFO包括多个存储器，当带钢每运行一个长度片段，将第一模拟器G_g(s)的输出写入FIFO的第一个存储器，然后带钢每运行一个长度片段则之前所记录的所有数据向下移动一个存储器，根据测厚仪位置，一个预先设定好的存储器作为基准值，与当前辊缝修正量叠加，形成新的反馈AGC输出

在本发明的实施例中，第一模拟器G_g(s)和第二模拟器FIFO的数量优选均为一个，当然本领域的技术人员在不经过创造性劳动下也可以将第一模拟器G_g(s)和第二模拟器FIFO设置为多个，例如将第一模拟器G_g(s)拆分成串联的多个模拟器等，本发明不以第一模拟器和第二模拟器的数量为限。

图2是本发明实施例钢板厚度控制方法的控制模型，如图2所示，△h为钢板出口厚度偏差；为依据当前厚度偏差计算的辊缝修正量；G_g(s)为对辊缝位置环特性的模拟函数，即上述第一模拟器；FIFO为模拟带钢从轧机运行到测厚仪下的滞后特性的先入先出的数据堆栈，即上述第二模拟器；为反馈AGC输出；为其他补偿输出；△S^*为总的辊缝设定输出。

如图2所示，当控制系统依据测厚仪实际测量数据检测到钢板出口厚度偏差△h后，与压下效率函数的倒数相乘得到依据当前厚度偏差计算的辊缝修正量G_g(s)的输入为反馈AGC输出FIFO的输入为G_g(s)的输出，辊缝修正量与FIFO的输出叠加，形成反馈AGC输出

图3是本发明实施例根据反馈AGC输出进行钢板厚度控制的方法流程图，如图3所示，本发明实施例根据反馈AGC输出进行钢板厚度控制的方法包括步骤S201和步骤S202。

步骤S201，将所述反馈AGC输出与其他补偿输出进行叠加，产生总的辊缝设定输出，其中，所述其他补偿输出包括：前馈AGC输出、秒流量AGC输出、压力AGC输出以及干扰信号补偿输出中的至少一种及任意组合。

步骤S202，根据所述总的辊缝设定输出进行钢板厚度控制。

本发明为了提高厚度控制精度，还可以将反馈AGC输出与其他补偿输出进行叠加，如图2所示，反馈AGC输出与其他补偿输出进行叠加，生成总的AGC输出△S^*，即总的辊缝设定输出，总的辊缝设定输出为最终的辊缝设定，根据该总的辊缝设定输出进行厚度控制，从而可以获得一致的钢板厚度。

在本发明的实施例中，其他补偿输出可以为现有技术中的前馈AGC输出、秒流量AGC输出、压力AGC输出以及干扰信号补偿输出中的至少一种及任意组合。在本发明实施例中，干扰信号补偿可以为现有技术的针对热辐射、温度、水雾或水膜等因素的干扰信号补偿。

在本发明实施例的钢板厚度控制方法，不但解决了测厚仪测量滞后对厚度控制算法的影响，而且考虑了前馈AGC及其他AGC作用引起的辊缝偏差，在解决测厚仪测量滞后的同时实现与前馈AGC及其他AGC的兼容，能够提高钢板厚度控制的快速性和控制精度，达到良好的性能指标。

图4是本发明实施例设置先入先出数据堆栈的输出的流程图，如图4所示，本发明实施例设置先入先出数据堆栈的输出的方法包括步骤S301和步骤S302。

步骤S301，根据带钢从轧机运行到测厚仪下的距离从所述先入先出数据堆栈中确定基准存储器。

步骤S302，将所述基准存储器的存储值作为所述先入先出数据堆栈的输出。

在本发明实施例中，先入先出数据堆栈FIFO包括具有次序的多个存储器，FIFO的输出为在上述具有次序的多个存储器中设定的基准存储器的存储值。

当带钢每运行一个长度片段，将第一模拟器G_g(s)的输出写入FIFO的第一个存储器，然后带钢每运行一个长度片段则之前所记录的所有数据向下移动一个存储器，直至数据移动到设定的基准存储器时，FIFO输出基准存储器的存储值与当前辊缝修正量叠加，形成新的反馈AGC输出

在本发明的实施例中，FIFO在初始状态时每个存储器中的数据均为0。

在本发明的实施例中，基准存储器的选择由带钢从轧机运行到测厚仪下的距离(即测厚仪距轧机的距离)确定，具体为：先确定测厚仪距轧机的距离，进而根据该距离划分长度片段，进而根据长度片段的数量确定基准存储器。

采用上述实施例的钢板厚度控制方法进行钢板厚度控制的一个实施例可以为：

测厚仪距离轧机1m，以10mm为单位划分长度片段，这样从轧机到测厚仪一共划分为100个片段。以生产线上没有钢板作为初始条件，此时反馈AGC输出控制系统已经执行完成预设定的辊缝。当钢板进入轧机但尚未到达测厚仪下时，钢板被近似轧制为目标厚度，但由于测厚仪无厚度反馈，反馈AGC没有工作，FIFO的输出初始化为0。

当钢板第一个片段被测厚仪测量到厚度时，控制器依据厚度测量偏差第一次计算辊缝修正量与FIFO的输出求和作为反馈AGC的输出同时，作为辊缝位置环特性模拟环节G_g(s)的输入，G_g(s)的输出被存入FIFO的第一个存储器，由于此前FIFO内的数据已经初始化为0，因此FIFO的输出为0。

当钢板向前运行至第二个片段被测厚仪测量到厚度时，控制器依据厚度测量偏差第二次计算辊缝修正量由于此时FIFO的输出为0，作为反馈AGC的输出同时，作为辊缝位置环特性模拟环节G_g(s)的输入，G_g(s)的输出被存入FIFO的第一个存储器，假定FIFO内部存储的长度片段数目大于2个，则此时FIFO的输出为0；

重复上述步骤，直至当控制器第一次依据厚度测量偏差计算修正量时正在轧机中的钢板片段，运行至测厚仪下面时，此时FIFO将会产生与控制器第一次调节和辊缝位置环特性模拟环节相关的输出，控制器依据厚度测量偏差计算修正量并与FIFO的输出叠加作为反馈AGC的输出同时，作为辊缝位置环特性模拟环节G_g(s)的输入，G_g(s)的输出被存入FIFO的第一个存储器，FIFO的输出被更新。

需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种钢板厚度控制装置，可以用于实现上述实施例所描述的钢板厚度控制方法，如下面的实施例所述。由于钢板厚度控制装置解决问题的原理与钢板厚度控制方法相似，因此钢板厚度控制装置的实施例可以参见钢板厚度控制方法的实施例，重复之处不再赘述。以下所使用的，术语“单元”或者“模块”可以实现预定功能的软件和/或硬件的组合。尽管以下实施例所描述的装置较佳地以软件来实现，但是硬件，或者软件和硬件的组合的实现也是可能并被构想的。

图5是本发明实施例钢板厚度控制装置的第一结构框图，如图5所示，本发明实施例钢板厚度控制装置包括：修正确定单元1、模拟调节单元2、厚度控制单元3。

修正确定单元1，用于根据钢板出口厚度偏差确定辊缝修正量。

模拟调节单元2，用于将所述辊缝修正量与第二模拟器的输出叠加作为反馈AGC输出和第一模拟器的输入，且将所述第一模拟器的输出作为所述第二模拟器的输入，其中，所述第一模拟器用于模拟辊缝位置环特性，所述第二模拟器用于模拟带钢从轧机运行到测厚仪下的滞后特性。

厚度控制单元3，用于根据所述反馈AGC输出进行钢板厚度控制。

在本发明的一实施例中，修正确定单元1进一步用于：将钢板出口厚度偏差与压下效率函数的倒数相乘，得到辊缝修正量。

在本发明的实施例中，第一模拟器可以采用一阶惯性环节对辊缝位置环特性进行模拟。其参数可以通过对辊缝位置环进行测试而获得。

在一优选实施例中，一阶惯性环节的模拟函数可以为：

在本发明的一实施例中，考虑到带钢在运行过程中存在动态过程，第二模拟器可以采用先入先出数据堆栈(FIFO)对带钢从轧机运行到测厚仪下的滞后特性进行模拟。

由以上描述可以看出，本发明通过设置模拟器模拟实际的辊缝位置环特性的第一模拟器以及模拟带钢从轧机运行至测厚仪下的滞后特性的第二模拟器，将依据当前厚度偏差计算的辊缝修正量与第二模拟器的输出叠加作为反馈AGC的最终输出，同时也作为第一模拟器的输入，解决了测厚仪测量滞后对厚度控制算法的影响，提高厚度控制精度。

图6是本发明实施例厚度控制单元的组成结构框图，如图6所示，本发明实施例厚度控制单元3包括：辊缝设定输出产生模块301和控制模块302。

辊缝设定输出产生模块301，用于将所述反馈AGC输出与其他补偿输出进行叠加，产生总的辊缝设定输出，其中，所述其他补偿输出包括：前馈AGC输出、秒流量AGC输出、压力AGC输出以及干扰信号补偿输出中的至少一种及任意组合；

控制模块302，用于根据所述总的辊缝设定输出进行钢板厚度控制。

图7是本发明实施例钢板厚度控制装置的第二结构框图，如图7所示，本发明实施例钢板厚度控制装置还包括：基准存储器确定单元4和输出确定单元5。

基准存储器确定单元4，用于根据带钢从轧机运行到测厚仪下的距离从所述先入先出数据堆栈中确定基准存储器。

输出确定单元5，用于将所述基准存储器的存储值作为所述先入先出数据堆栈的输出。

为了实现上述目的，根据本申请的另一方面，还提供了一种计算机设备。如图8所示，该计算机设备包括存储器、处理器、通信接口以及通信总线，在存储器上存储有可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述钢板厚度控制方法中的步骤。

处理器可以为中央处理器(Central Processing Unit，CPU)。处理器还可以为其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现场可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等芯片，或者上述各类芯片的组合。

存储器作为一种非暂态计算机可读存储介质，可用于存储非暂态软件程序、非暂态计算机可执行程序以及单元，如本发明上述方法实施例中对应的程序单元。处理器通过运行存储在存储器中的非暂态软件程序、指令以及模块，从而执行处理器的各种功能应用以及作品数据处理，即实现上述方法实施例中的方法。

存储器可以包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需要的应用程序；存储数据区可存储处理器所创建的数据等。此外，存储器可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非暂态存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非暂态固态存储器件。在一些实施例中，存储器可选包括相对于处理器远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至处理器。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。

所述一个或者多个单元存储在所述存储器中，当被所述处理器执行时，执行上述实施例中的方法。

上述计算机设备具体细节可以对应参阅上述实施例中对应的相关描述和效果进行理解，此处不再赘述。

为了实现上述目的，根据本申请的另一方面，还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序在计算机处理器中执行时实现上述钢板厚度控制方法中的步骤。本领域技术人员可以理解，实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的程序可存储于一计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，所述存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(Read-Only Memory，ROM)、随机存储记忆体(RandomAccessMemory，RAM)、快闪存储器(Flash Memory)、硬盘(Hard DiskDrive，缩写：HDD)或固态硬盘(Solid-State Drive，SSD)等；所述存储介质还可以包括上述种类的存储器的组合。

显然，本领域的技术人员应该明白，上述的本发明的各模块或各步骤可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现，从而，可以将它们存储在存储装置中由计算装置来执行，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。这样，本发明不限制于任何特定的硬件和软件结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种钢板厚度控制方法，其特征在于，包括：

根据钢板出口厚度偏差确定辊缝修正量；

根据所述反馈AGC输出进行钢板厚度控制。

2.根据权利要求1所述的钢板厚度控制方法，其特征在于，所述根据所述反馈AGC输出进行钢板厚度控制包括：

根据所述总的辊缝设定输出进行钢板厚度控制。

3.根据权利要求1所述的钢板厚度控制方法，其特征在于，所述根据钢板出口厚度偏差确定辊缝修正量，包括：

4.根据权利要求1所述的钢板厚度控制方法，其特征在于，所述第二模拟器采用先入先出数据堆栈对带钢从轧机运行到测厚仪下的滞后特性进行模拟。

5.根据权利要求4所述的钢板厚度控制方法，其特征在于，还包括：

6.根据权利要求1所述的钢板厚度控制方法，其特征在于，所述第一模拟器采用一阶惯性环节对辊缝位置环特性进行模拟。

7.一种钢板厚度控制装置，其特征在于，包括：

8.根据权利要求7所述的钢板厚度控制装置，其特征在于，所述厚度控制单元包括：

9.根据权利要求7所述的钢板厚度控制装置，其特征在于，所述修正确定单元进一步用于：

10.根据权利要求7所述的钢板厚度控制装置，其特征在于，所述第二模拟器采用先入先出数据堆栈对带钢从轧机运行到测厚仪下的滞后特性进行模拟。

11.根据权利要求10所述的钢板厚度控制装置，其特征在于，还包括：

12.根据权利要求7所述的钢板厚度控制装置，其特征在于，所述第一模拟器采用一阶惯性环节对辊缝位置环特性进行模拟。

13.一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至6任一项方法中的步骤。

14.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序在计算机处理器中执行时实现如权利要求1至6任意一项方法中的步骤。