CN110202284A - 一种汽车前仪表台支架的焊接方法及其所制得的产品 - Google Patents

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    • B62D25/08—Front or rear portions
    • B62D25/14—Dashboards as superstructure sub-units

Abstract

本发明公开了一种汽车前仪表台支架的焊接方法，包括如下步骤：步骤1：在中心圆管外设置一层树脂层，并在树脂层上位于每个待焊接的零部件的位置处分别预留一个与之相对应的定位焊接孔；步骤2：逐个将各零部件放置在经所述步骤1处理后的中心圆管上对应的定位焊接孔上并将其与中心圆管进行预焊接；步骤3：将经步骤2处理的中心圆管上的树脂层撕下，再将中心圆管与各零部件的焊接处进行加固焊接，即完成汽车前仪表台支架的焊接。其可应用于批量加工也可应用于单件设备加工，尤其适合研发阶段的小试，加工效率高，不需额外的固定工装，其整体成本投入低。

Description

一种汽车前仪表台支架的焊接方法及其所制得的产品
技术领域
本发明属于汽车零部件加工领域，尤其涉及一种汽车前仪表台支架的焊接方法及其所制得的产品。
背景技术
汽车前仪表台支架由金属管梁(中心圆管)以及焊接在所述金属管梁外周的各形状极不规则的连接件(零部件)，具体如图1所示，目前汽车前仪表台支架在加工时，需使用到极其复杂的工装夹具对中心圆管和各零部件进行预定位固定再进行焊接，但其加工效率低，且成本较高，另外工装夹具的结构复杂，其调节极不灵活，适宜大批量加工，但在汽车前仪表台支架研发阶段，由于每次加工量有限，且方案随时会根据研发进度进行变更，若每个实验样品均开发一套匹配的工装夹具明显是不切实际。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种操作简便、加工效率高、技术难度低的汽车前仪表台支架的焊接方法。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种汽车前仪表台支架的焊接方法，包括如下步骤：
步骤1：在中心圆管外设置一层树脂层，并在树脂层上位于每个待焊接的零部件的位置处分别预留一个与之相对应的定位焊接孔；
步骤2：逐个将各零部件放置在中心圆管上对应的定位焊接孔处，并将各零部件与中心圆管进行预焊接；
步骤3：将中心圆管上的树脂层撕下，再将中心圆管与各零部件的焊接处进行加固焊接，即完成汽车前仪表台支架的焊接。
上述技术方案的有益效果在于，其可应用于批量加工也可应用于单件设备加工，尤其适合研发阶段的小试，加工效率高，不需额外的固定工装，其整体成本投入低。
上述技术方案中所述步骤1中树脂层是采用3D打印在所述中心圆管上。
上述技术方案的有益效果在于，其自动化程度高，且能精准的控制每个定位焊接孔的形状、尺寸以及其在中心圆管外周分布的具体位置。
上述技术方案中所述步骤1中树脂层为s l a光敏树脂。
上述技术方案的有益效果在于，其固化速度快、精度高、硬度高且不粘底。
上述技术方案中每个所述定位焊接孔与对应所述零部件的焊接端面的形状和尺寸一致。
上述技术方案的有益效果在于，便于零部件与中心圆管焊接时能快速的进行定位(包括焊接位置定位和焊接角度定位)。
上述技术方案中所述树脂层的厚度为1-3mm。
上述技术方案的有益效果在于，使得其具有较好的定位效果同时便于焊接加工。
本发明的另一目的提供一种由上述焊接方法所制得的汽车前仪表台支架。
附图说明
图1为现有技术中汽车前仪表台支架的结构简图；
图2为本发明实施例中中心圆管上设有树脂层的汽车前仪表台支架；
图3为本发明实施例中带有树脂层的中心圆管；
图4为本发明实施例所生产的汽车前仪表台支架的三维扫描图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
如图2和图3所示，本实施例提供了一种汽车前仪表台支架的焊接方法，包括如下步骤：
步骤1：在中心圆管1外设置一层树脂层，并在树脂层上位于每个待焊接的零部件2的位置处分别预留一个与之相对应的定位焊接孔11；
步骤2：逐个将各零部件2放置在经所述步骤1处理后的中心圆管1上对应的定位焊接孔11上并将其与中心圆管1进行预焊接(预固定)；
步骤3：将经步骤2处理的中心圆管1上的树脂层撕下，再将中心圆管1与各零部件2的焊接处进行加固焊接，即完成汽车前仪表台支架的焊接。其可应用于批量加工也可应用于单件设备加工，尤其适合研发阶段的小试，加工效率高，不需额外的固定工装，其整体成本投入低。
其中，每个所述定位焊接孔11的截面与对应零部件2焊接端面的相配合，即每个所述零部件2焊接端面刚好能能焊接角度伸入到对应的定位焊接孔11内。
上述技术方案中所述步骤1中树脂层是采用3D打印在所述中心圆管1上，其自动化程度高，且能精准的控制每个定位焊接孔11的形状、尺寸以及其在中心圆管1外周分布的具体位置。其中，在步骤1时，需先根据中心圆管1以及各零部件2在中心圆管1上的分布位置即定位焊接孔11的位置和形状和其焊接端面的形状以及尺寸即定位焊接孔11的位置和形状来预设3D打印设备打印工艺，而具体3D打印设备打印工艺属于现有技术，在此不作赘述。其中，3D打印的原料为sla光敏树脂，其中sla光敏树脂的固化速度快、精度高、硬度高且不粘底。
上述技术方案中每个所述定位焊接孔11与对应所述零部件2的焊接端面的形状和尺寸一致，便于零部件2与中心圆管1焊接时能快速的进行定位包括焊接位置定位和焊接角度定位。
上述技术方案中所述树脂层的厚度为1-3mm，优选的为2mm或3mm,使得其具有较好的定位效果同时便于焊接加工，其中，若树脂层的厚度过薄则影响焊接角度的定位，若厚度过厚反而会影响每个零部件的预固定。
由于采用3D打印设备可灵活的对不同的实验样品的中心圆管1上设置一层带有定位焊接孔11的树脂层，其不需额外投入因研发阶段对每个试验品分别匹配一个工装夹具，故其成本低廉，效率高。
实施例2
图4为采用上述方法所制备的汽车前仪表台支架进行3d扫描，将扫描出来的3d点云数据与原始设计模型进行拟合比对，可见各部分的误差可以满足±1mm的使用要求，其精度高，能较大程度提供研发进度并降低研发成本的投入，其中，A001～A040表示序号，D表示偏差，Dx表示x向的偏差，Dy表示y向偏差，Dz表示z向偏差，单位为mm，其中，各点偏差值可参阅图4中各对应值。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种汽车前仪表台支架的焊接方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：在中心圆管(1)外设置一层树脂层，并在树脂层上位于每个待焊接的零部件(2)的位置处分别预留一个与之相对应的定位焊接孔(11)；
步骤2：逐个将各零部件(2)放置在中心圆管(1)上对应的定位焊接孔(11)处，并将各零部件(2)与中心圆管(1)进行预焊接；
步骤3：将中心圆管(1)外的树脂层撕下，再将中心圆管(1)与各零部件(2)的焊接处进行加固焊接，即完成汽车前仪表台支架的焊接。
2.根据权利要求1所述的汽车前仪表台支架的焊接方法，其特征在于，所述步骤1中树脂层是采用3D打印设备打印在所述中心圆管(1)上。
3.根据权利要求2所述的汽车前仪表台支架的焊接方法，其特征在于，所述步骤1中树脂层为sla光敏树脂。
4.根据权利要求3所述的汽车前仪表台支架的焊接方法，其特征在于，每个所述定位焊接孔(11)与对应所述零部件(2)的焊接端面的形状和尺寸一致。
5.根据权利要求3所述的汽车前仪表台支架的焊接方法，其特征在于，所述树脂层的厚度为1-3mm。
6.一种采用如权利要求1-5任一项所述焊接方法所得到的汽车前仪表台支架。
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