CN110202121A - 利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的合金铸造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的合金铸造方法；包括熔炼、精炼、组合铸型、浇注、撤去一次激冷模具、二次直接冷却等；其中，组合铸型是指采用具有激冷能力的冷却材料制得的激冷模具与砂型模具组合，限定出铸型的型腔；将精炼后的合金熔液浇注到组合铸型中；待与激冷模具接触的表层金属液率先凝固、形成壳层时，撤去激冷模具；将冷却流体冲击铸件的表面，使铸件沿冷却流体的作用方向快速冷却凝固。本发明方法通过在铸造过程中控制合金熔液的浇注温度以及采用激冷材料/冷却流体双冷却的方法，能够在合金凝固过程中获得比传统方法更高的冷却速度，从而减小显微组织中二次枝晶臂间距，并有助于改善铸件的力学性能。

Description

利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的合金铸造方法

技术领域

本发明属于合金材料的液态成型技术领域，具体涉及一种利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的合金铸造方法。

背景技术

铝、镁、铜等合金是新型的金属材料，由于其较小的密度与较高的比强度，广泛应用于机械、汽车、航空航天、船舶制造等行业；其中，绝大多数的合金是采用铸造成型的方法进行生产。合金由液态到固态的转变，即合金的凝固，是铸造过程中关键的一环，它直接决定着铸件的性能并奠定了铸件后续加工、使役中能发挥的潜力。一般来说，合金的凝固过程中晶体的生长大多以枝晶的方式生长，枝晶根据其生长先后顺序的不同，分为一次枝晶与二次枝晶，在一次枝晶臂面长出来的分叉枝晶即为二次枝晶。枝晶的一次和二次枝晶臂间距，尤其是二次枝晶臂间距将直接影响合金成分的微观偏析及第二相和显微缩松的分布，宏观上表现出对合金性能的影响。二次枝晶臂的间距很大程度上取决于铸件凝固过程的冷却速度，过小的冷却速度会使二次枝晶臂间距变大，导致铸件凝固时补缩能力减弱，从而形成较多的显微缩松并形成偏析，使得铸件的后期高温扩散退火工艺达不到效果，从而影响铸件的性能。

为了获得性能良好的铸件，希望在铸造过程中获得细小的二次枝晶与二次枝晶臂间距，这就要求具有较大的冷却速度。目前在工业中常用的是采用砂型中局部镶嵌冷铁的方法，其既保证铸件脱模方便，又确保铸件中局部关键区域具有较高的冷却速度，获得尽可能细小的二次枝晶臂间距。然而，其存在的问题是：冷铁在冷却金属液冷却的同时自身也被加热，二者之间的换热系数会发生衰减，因此获得的二次枝晶臂间距将随着离冷铁距离的增加(或凝固时间延长)而增大，往往在远离冷铁的部位二次直径臂间距会较大，导致该部位的性能较差。

通过对现有专利文献的检索发现，申请号为201310611252.3的中国发明专利申请采用了砂型中掺杂金属球的方式构成砂-铁组合铸型，一定程度上保留了砂型制作复杂铸型的能力，同时又可获得比传统砂型更快的冷却速度。然而，这种铸型与金属液的换热能力介于冷铁与砂型之间，并且同样存在着换热系数随凝固过程进行而发生衰减的情况，针对远离铸型的部位难以获得较高的冷却速度，二次枝晶臂间距较大从而恶化铸件性能。

进一步地，中国专利“一种生成细长柱状晶凝固组织的铝合金铸造方法”(CN108607973A)提出了一种在铸件凝固期间利用水幕冲击模具的方法，该方法通过利用水幕先冷却模具，再通过模具冷却金属液，以求在某个方面上获得具有较大的冷却速度。但一方面，模具在冷却金属液的同时自身也被加热，这种方式通过水幕先冷却模具间接冷却金属液，换热效率低下；另一方面，对于形状复杂的铸件，由于金属液凝固期间的体积收缩，铸件有产生“离模”的可能性，在铸型与铸件之间产生新的空气热阻层，进一步影响与铸型之间的换热，导致合金凝固过程中冷却速度不理想，影响显微组织中二次枝晶臂间距，从而影响铸件的性能。

本发明即是在这样的背景下，提供一种利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的合金铸造方法。通过在铸造过程中控制合金熔液的浇注温度以及采用激冷材料/冷却流体双冷却的方法，能够在合金凝固过程中获得比传统方法更高的冷却速度，从而减小显微组织中二次枝晶臂间距，并有助于改善铸件的力学性能。

发明内容

本发明的目的是克服传统成型技术与现有专利的不足而提供一种利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的合金铸造方法。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明涉及一种利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的合金铸造方法，所述方法包括如下步骤：

S1、熔炼、精炼；

S2、组合铸型：采用将激冷模具与砂型模具组合，限定出铸型的型腔；所述激冷模具采用具有激冷能力的冷却材料制备而得；

S3、浇注：待精炼后的合金熔液降温至预设浇注温度时，浇注到所述组合铸型中；

S4、撤去激冷模具：待与激冷模具接触的表层金属液率先凝固和/或形成壳层时，撤去构成组合铸型的激冷模具；

S5、二次直接冷却：将冷却流体冲击在撤去激冷模具后的铸件表面上，使铸件沿冷却流体的作用方向冷却。

进一步的，步骤S1中，所述精炼为在合金熔液温度达到液相线以上时，加入精炼剂精炼20-30分钟，除渣、除气。

进一步的，步骤S2中，所述具有激冷能力的冷却材料选自钢、铸铁、铝合金、石墨。优选H13钢或灰铸铁。

进一步的，步骤S4中，所述率先凝固指的是与激冷模具接触的合金熔液的表面温度降至固相线温度以下10-40℃；所述形成壳层指的是已经形成具有承载铸型心部未熔金属液能力的金属硬壳层。

进一步的，所述与激冷模具接触的合金熔液的表面温度指的是激冷模具上1-20mm距离的合金熔体温度。根据铸件大小、复杂程度的不同，撤去冷铁的时间，即所需要的壳层厚度也会有所不同。

进一步的，步骤S5中，所述冷却流体的温度是10-30℃。水的比热容较大，与铸型接触后换热能力较强。从提高冷却速度、减小二次枝晶臂间距这个角度来讲，流体温度越低，换热的二者之间温差越大，越有利于提高冷却速度从而减小二次枝晶臂间距，但也有可能会在已形成金属壳层的两端造成热应力导致壳层开裂。因此，本发明中选用冷却流体的温度是10-30℃。并且，该温度的冷却流体也方便取材。

进一步的，步骤S5中，所述二次直接冷却中冷却流体的作用位置分布依据撤去激冷模具的投影区域，呈中心环形阵列分布。该处的设置主要是补充冷却激冷模具未冷却的部位：铸件凝固前期，与激冷模具接触的金属液在激冷材料的作用下快速冷却，此时激冷模具温度升幅不大，形成金属壳层；随着凝固过程持续进行，激冷模具被金属液加热，与金属液的换热能力下降，此时撤去被加热的激冷模具，由冷却流体直接冲击形成的金属壳层，以较大的冷却速度冷却铸型中未凝固的区域(金属液无法直接与水接触，因此需要先形成“壳层”)。

进一步的，步骤S5中，所述冷却流体的流量为100ml-1000ml/s，压力为0.1-1MPa。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

本发明铸造方法通过在铸造过程中控制合金熔液的浇注温度以及采用激冷模具材料/冷却流体双冷却的方法，能够在合金凝固过程中获得比传统方法更高的冷却速度，从而有效减小显微组织中二次枝晶臂间距，有助于改善铸件的力学性能。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是铸件凝固过程中撤去激冷模具与对铸件二次冷却的示意图；其中，(a)为砂型与激冷模具组合构成组合铸型，限定出型腔；(b)为金属液与激冷模具接触，在靠近激冷模具表面率先凝固形成金属壳层；(c)为在获得需要厚度的壳层后(或者激冷模具换热系数发生衰减后)，撤去被加热的激冷模具；(d)为撤去激冷模具后改为喷射冷却流体对铸件进行冷却；其中，1为砂型模具；2为激冷模具；3为未发生凝固的熔液；4为已凝固的金属壳层；5为冷却流体；

图2为三维数模模型的导入示意图；

图3为实体模型的设置示意图；

图4为计算域的设置示意图；

图5为网格划分示意图；

图6为过程任务设置示意图；

图7为材料类型设置示意图；

图8为初始和边界条件设置示意图；

图9为换热系数设置图；

图10为重力方向设置(重力方向为Z轴正方向)示意图；

图11为补缩模型设置参数示意图；

图12为anyPOST中显示的壳层厚度与凝固时间的关系示意图；

图13为将S1模拟特定结果帧文件导入anyPRE中初始温度分布一栏操作示意图；

图14为激冷模具材料属性更换示意图；

图15为设置管道参数示意图；

图16为对照2中实体模型设置示意图；

图17为对照2中管道参数设置示意图；

图18为对照3中导入三维模型示意图；

图19为对照3中实体模型设置示意图；

图20为对照3中管道参数设置示意图；

图21为实施例中S1模拟结果图；

图22为实施例中S2模拟结果图；

图23为对照1模拟结果图；

图24为对照2模拟结果图；

图25为对照3模拟结果图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干调整和改进。这些都属于本发明的保护范围。

实施例1

本实施例涉及一种利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的铝合金(铝合金牌号A380)铸造方法，包括步骤如下：

a.熔炼：对铝合金锭进行熔炼，得到铝合金熔液；

b.精炼：在铝合金熔液温度达到700-720℃时，加入精炼剂搅拌精炼20分钟，除渣，除气，静置；

c.组合铸型：根据铸件的形状事先制作好砂型模具1与具有激冷能力的激冷模具2(材料为H13钢)，在砂型模具1与具有激冷能力的激冷模具2中涂刷脱模剂，在干燥箱中烘干后将其组合，从而限定出铸型的型腔；如图1(a)；

d.浇注：待精炼后的铝合金熔液降温至690-710℃时，浇注到组合好后的铸型中，用温度传感器检测型腔中铝合金熔液的温度变化情况；

e.撤去激冷模具：由于具有激冷能力的激冷模具2的导热较快，在铝合金熔液接触到激冷模具2后，会率先发生凝固形成已凝固的金属壳层4，其上部为未发生凝固的熔液3，如图1(b)；用温度传感器检测激冷模具2特定位置上方5mm距离的熔体温度，当铝合金熔体温度在其固相线温度以下15℃-30℃时，此时撤去构成组合铸型的激冷模具2，使已凝固的金属壳层4暴露在空气中；如图1(c)；

f.二次直接冷却：将冷却流体5冲击形成壳层的铸件表面上，使铸件心部未发生凝固的熔液3快速冷却，直至铸件完全凝固；如图1(d)。该冷却流体的作用位置为激冷模具在撤离方向上的投影面，或者是撤离激冷模具后，裸露的铸件壳层在撤离方向上的投影面。

本实施例中冷却流体为冷却水，所使用冷却水的温度为25℃，冷却水的流量是500ml/s，冷却水的压力是0.3-0.5MPa。

为了进一步比较验证本发明双冷却方案的效果，将本实施例的模具(砂型模具1与实体激冷模具配合)替换成砂型中底部镶嵌冷铁(H13钢)的模具，限定出铸型的型腔一致，不采用冷却流体方案，其他基本同本实施例，记为对照1；

将本实施例的模具(砂型模具1与实体激冷模具配合)中的实体激冷模具替换心部通有循环冷却水的激冷模具，限定出铸型的型腔一致，后续不采用冷却流体冲击激冷模具的方案，其他基本同本实施例，记为对照2；

保留本实施例模具(砂型模具1与实体激冷模具配合)不变，限定出铸型的型腔一致，不撤去激冷模具，采用水幕定向冲击受热的激冷模具，其他基本同本实施例，记为对照3；

同样条件在Anycasting模拟软件热/凝固模块上进行铸件凝固模拟实验，以获得的二次枝晶臂间距的大小与分布作为方案评价的依据。(这里具体指除去浇注系统，仅统计铸件中的二次枝晶臂间距的大小与分布)

由数值模拟结果可知：

对照1：二次枝晶臂间距为11μm-71μm(靠近实体激冷模具端为11μm，铸件中远离冷铁端为71μm，呈梯度分布)；

对照2：二次枝晶臂间距为11μm-67μm(铸件中靠近通有循环水的激冷模具端为11μm，铸件中远离该通有循环水的激冷模具端为67μm，呈梯度分布)；

对照3：二次枝晶臂间距为13μm-71μm(靠近水幕端为13μm，铸件中远离水幕端为71μm，呈梯度分布)；

本实施例：在凝固初期，受激冷模具冷却获得壳层阶段的二次枝晶臂间距为11μm-31μm；撤去激冷模具喷水冷却后，获得的二次枝晶臂间距为3-54μm(除开壳层以外)，在上述两个阶段分别呈梯度分布。可见，相比起传统方法以及已有专利报道方法，本发明具有显著的减小二次枝晶臂间距效果。

上述在Anycasting模拟软件热/凝固模块上进行铸件凝固模拟实验具体如下：

以发动机缸盖数模为例，双冷却条件下铸件凝固的模拟过程为：

双冷却条件下铸件的凝固模拟过程分两步走：

S1，采用anycasting中热/凝固模块，将模拟各参数设置好后(这里关键的一步是将激冷模具的材料属性设置为“附属件”)，模拟计算在凝固初期，型腔内的金属液与激冷模具接触、形成金属壳层的过程，同时确定铸型内金属液凝固时间与壳层厚度的关系；

S2：在获得S1结果文件的基础上，找出铸件中与已凝固的壳层厚度对应的结果帧文件(比如，形成10mm的金属壳层对应的是第13帧结果帧文件)，将该结果帧文件作为初始条件，导入初边值条件设置中，同时将激冷模具的材料属性由“附属件”替换为“管道”，通过设置“管道”的流体种类、流量、出入口温度等，模拟计算撤去激冷模具后，剩余金属液(除开已凝固形成壳层的金属液)在喷液冷却条件下的凝固过程。

S1步骤中各参数的设置如下所示：

第一步：导入UG建立的三维数模等模型(包括铸件模型、浇注系统模型，激冷模具模型、砂型模型)，如图2；

第二步：实体模型设置，将导入的三维立体模型设置为铸件、模具等(在本实例中，设置的数模包括铸件、激冷模具、砂型模具、浇注系统，如图3标示)；

第三步：计算域设置，如图4；

第四步：网格划分，根据铸件和模具大小设置网格数，这里网格数设置约为200万；具体网格划分示意如图5；

第五步：过程任务设置，这里设为“热/凝固分析”；过程任务设置示意图如图6；

第六步：材料设置，从数据库中，分别将铸件与浇注系统设为A380铝合金，激冷模具材料为H13钢(这里取日本牌号SKD61钢，与中国牌号H13钢对应)，砂型模具材料为呋喃树脂砂。材料类型设置示意图如图7。

第七步，初始和边界条件设置，铸件与浇注系统的初始温度设置为650℃(这里默认金属液已经充满型腔，仅计算凝固过程)，激冷模具与砂型模具初始温度设置为25℃；具体初始和边界条件设置示意图如图8。

第八步：换热系数设置，分成三大类：

1.空气与铸件、浇注系统、模具(包括激冷模具和砂型模具)之间的换热系数，设置为0.001；

2.铸件、浇注系统与模具(包括激冷模具和砂型模具)之间的换热系数，设置为0.04；

3.砂型模具与激冷模具之间的换热系数，设置为0.6；换热系数设置如图9。

第九步：重力方向设置(重力方向为Z轴正方向)，如图10。

第十步：补缩模型设置，A380凝固收缩体积变化为7.14，重力补缩能力设置为0.7；如图11。

第十一步：提交到anySOLVER进行第一次求解计算。

S2步骤中各参数的设置如下所示：

第一步：确定壳层厚度与凝固时间的关系

在anyPOST中打开S1步骤模拟的结果文件，发现在第13帧时，所需厚度的壳层(接触表面以上1-20mm范围)已经形成，如图12所示。需要说明的是，在图12中色谱仅显示535℃(A380材料固相线温度)至650℃(设置的金属液初始温度)范围，在铸件模拟结果中灰色区域，表示温度已在535℃以下(低于材料固相线温度，说明此时已经凝固)，说明铸件壳层已经形成。

第二步：将该结果帧文件导入到anyPRE初始条件的温度设置中，如图13。

第三步：保持S1中其余参数设置不变，将实体模型设置中，激冷模具的材料属性由“附属件”更换为“管道”，如图14。

第四步：设置管道参数，其中流体介质为水，流体流量为500ml/s,流体入口温度25℃，出口温度60℃，如图15。

第五步：求解计算，直至铸件完全凝固

在S1中获得的壳层二次枝晶臂间距与S2中铸件其余部位二次直径臂间距结果记为专利原始结果。

上述步骤为专利中所描述的利用双冷却条件的铸造方法，下面对对照组的模拟过程进行介绍：

对照1：参数设置完全同专利中所描述的利用双冷却条件的铸造方法S1步骤，模拟结束条件为铸件凝固至100％，最终铸件所获得的二次直径臂间距结果记为对照1。

对照2：将原始模拟模具(砂型模具1与实体激冷模具配合)中的实体激冷模具替换心部通有循环冷却水的激冷模具，具体模拟方法如下：

第一步：导入UG建立的三维数模等模型(包括铸件模型、浇注系统模型，心部打孔的激冷模具模型、砂型模型、管道模型)

第二步：实体模型设置，将导入的三维立体模型设置为铸件、模具等(在本实例中，设置的数模包括铸件、心部打孔的激冷模具、砂型模具、浇注系统、管道，如图16标示)

第三步至第十步参数设置过程与设置值与专利中所描述的利用双冷却条件的铸造方法的模拟方法完全相同，在此不再赘述。

第十一步，设置管道参数，如图17，将激冷模具中“管道”内流体种类设置为水，流量为500ml/s，入口温度25℃，出口温度60℃，即管道内流体参数设置与实施例描述模拟方法相同。

第十二步：提交到anySOLVER进行第一次求解计算，获得的二次直径间距模拟结果记为对照2。

对照3：为了模拟水幕冲击激冷模具实现热交换的过程，在激冷模拟下方设置一管道板，其材料属性为“管道”，通过控制“管道”内流体种类，流量大小等参数模拟对照3中描述的过程，具体步骤如下所示。

第一步：导入UG建立的三维数模等模型(包括铸件模型、浇注系统模型，激冷模具模型、砂型模型、管道板)，如图18。

第二步：实体模型设置，将导入的三维立体模型设置为铸件、模具等(在本实例中，设置的数模包括铸件、激冷模具、砂型模具、浇注系统、管道板，如图19标示)

第三步至第十步参数设置过程与设置值与专利中所描述的利用双冷却条件的铸造方法的模拟方法完全相同，在此不再赘述。

第十一步，设置管道参数，如图20，将“管道板”(即水幕)中流体种类设置为水，流量为500ml/s，入口温度25℃，出口温度60℃，即管道内流体参数设置与上述步骤完全相同。

第十二步：提交到anySOLVER进行第一次求解计算，获得的二次直径间距模拟结果记为对照3。

上述模拟方案获得的二次枝晶臂间距结果对比如下：

实施例中S1模拟结果如图21所示，由图21可知，获得的壳层二次枝晶臂间距为11μm-31μm。

实施例中S2模拟结果如图22所示，由图22可知，除开壳层以外区域获得的二次枝晶臂间距为3μm-67μm。

对照1模拟结果如图23所示，由图23可知，整体获得的二次枝晶臂间距为11μm-77μm。

对照2模拟结果如图24所示，由图24可知，整体获得的二次枝晶臂间距为11μm-73μm。

对照3模拟结果如图25所示，由图25可知，整体获得的二次枝晶臂间距为13μm-73μm。

综合上述结果，各模拟方案获得的二次枝晶臂间距(包括浇注系统)结果如下表1所示。

表1各模拟方案获得的二次枝晶臂间距(包括浇注系统)

除开浇注系统外(包括浇注系统)，仅保留铸件的二次枝晶臂间距结果如下表2所示。

表2各模拟方案获得的二次枝晶臂间距(除去浇注系统，仅保留铸件)

可见，专利描述方法具有明显的减小铸件中二次枝晶臂间距的效果。

实施例2

本实施例涉及一种利用双冷却条件获得柱状晶凝固组织的镁合金(镁合金牌号AM60B)铸造方法，包括步骤如下：

a.熔炼：对镁合金锭进行熔炼，得到镁合金熔液；

b.精炼：在镁合金熔液温度达到640-660℃时，加入精炼剂搅拌精炼20分钟，除渣，除气，静置；

c.组合铸型：根据铸件的形状事先制作好砂型模具1与具有激冷能力的激冷模具2(材料为H13钢)，在砂型模具1与具有激冷能力的激冷模具2中涂刷脱模剂，在干燥箱中烘干后将其组合，从而限定出铸型的型腔；如图1(a)；

d.浇注：待精炼后的镁合金熔液降温至620-640℃时，浇注到组合好后的铸型中，用温度传感器检测型腔中镁合金熔液的温度变化情况；

e.撤去激冷模具：由于具有激冷能力的激冷模具2的导热较快，在镁合金熔液接触到激冷模具2后，会率先发生凝固形成已凝固的金属壳层4，其上部为未发生凝固的熔液3；如图1(b)；用温度传感器检测激冷模具2特定部位上方5mm距离的熔体温度，当镁合金熔体温度在其固相线温度以下15℃-30℃时，此时撤去构成组合铸型的激冷模具2，使已凝固的金属壳层4暴露在空气中；如图1(c)；

f.二次直接冷却：将冷却流体5冲击形成壳层的铸件表面上，未发生凝固的熔液3快速冷却，直至铸件完全凝固；如图1(d)。

本实施例中冷却流体为冷却水，所使用冷却水的温度为20℃，冷却水的流量是600ml/s，冷却水的压力是0.3-0.5MPa。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。

Claims (8)

1.一种利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的合金铸造方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

S1、熔炼、精炼；

S2、组合铸型：采用将激冷模具与砂型模具组合，限定出铸型的型腔；所述激冷模具采用具有激冷能力的冷却材料制备而得；

S3、浇注：待精炼后的合金熔液降温至预设浇注温度时，浇注到所述组合铸型中；

S4、撤去激冷模具：待与激冷模具接触的表层金属液率先凝固和/或形成壳层时，撤去构成组合铸型的激冷模具；

S5、二次直接冷却：将冷却流体冲击在撤去激冷模具后的铸件表面上，使铸件沿冷却流体的作用方向冷却。

2.根据权利要求1所述的利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的合金铸造方法，其特征在于，步骤S1中，所述精炼为在合金熔液温度达到液相线以上时，加入精炼剂精炼20-30分钟，除渣、除气。

3.根据权利要求1所述的利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的合金铸造方法，其特征在于，步骤S2中，所述具有激冷能力的冷却材料选自H13钢或灰铸铁。

4.根据权利要求1所述的利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的合金铸造方法，其特征在于，步骤S4中，所述率先凝固指的是与激冷模具接触的合金熔液的表面温度降至固相线温度以下10-40℃；所述形成壳层指的是已经形成具有承载铸型心部未熔金属液能力的金属硬壳层。

5.根据权利要求4所述的利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的合金铸造方法，其特征在于，所述与激冷模具接触的合金熔液的表面温度指的是激冷模具上1-20mm距离的合金熔体温度。

6.根据权利要求1所述的利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的合金铸造方法，其特征在于，步骤S5中，所述冷却流体的温度是10-30℃。

7.根据权利要求1或6所述的利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的合金铸造方法，其特征在于，步骤S5中，所述二次直接冷却中冷却流体的作用位置分布依据撤去激冷模具的投影区域，呈中心环形阵列分布。

8.根据权利要求7所述的利用双冷却条件获得细小二次枝晶臂间距的合金铸造方法，其特征在于，所述冷却流体的流量为100ml-1000ml/s，压力为0.1-1MPa。