CN110196579A - 一种钢筋加工设备远程故障诊断系统及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢筋加工设备远程故障诊断系统，包括现场数据采集终端、设备维护服务终端、数据监控终端、通讯网络及通讯网关，其中现场数据采集终端若干，各现场数据采集终端间通过通讯网络相互连接，并构成至少一个现场服务局域网，设备维护服务终端若干，各设备维护服务终端间通过通讯网络构成至少两个售后服务局域网，数据监控终端至少一个，通过通讯网络分别与各现场服务局域网、售后服务局域网相互连接。本发明一方面可有效满足对钢筋加工设备运行状态进行远程监控管理作业的需要，另一方面可实现对钢筋加工设备运行故障进行远程诊断、指导故障排除，从而极大的提高了对钢筋加工设备管理、维护及故障排除作业的工作质量和效率。

Description

一种钢筋加工设备远程故障诊断系统及使用方法

技术领域

本发明涉及海底孔隙水采集技术另与，确切地说是一种钢筋加工设备远程故障诊断系统及使用方法及使用方法。

背景技术

工程施工等作业过程中，往往需要通过钢筋加工设备制备各式各样的钢筋加工并制备钢筋结构件，如钢筋剪切设备、钢筋弯曲设备、钢筋套丝设备、钢筋运输设备等，当前用于钢筋加工作业的设备往往均已经实现了利用基于可编程控制器等工业计算机作为主控系统用于驱动设备运行，虽然极大的提高了钢筋加工作业的工作效率和质量，但同时也导致操作、维护和管理这些钢筋加工设备的工作人员需要具有较高的文化素养及操作技能，但在实际中发现，操作人员年龄从20-60岁不等，文化、技术水平差异很大，同样的设备不同人员操作故障率大不相同，因此极易造成钢筋加工设备运行故障发生，且在故障发生时现场工作人员也不具备故障排除的能力，甚至不能对设备故障情况进行准确汇总，从而导致当前钢筋加工设备运行稳定性相对较差，并需要在故障发生时，由设备售后人员进行现场工作排除，进一步导致设备故障排除率低下和设备运行稳定性不足的同时，也导致设备维护、管理及设备故障排除作业成本和难度均相对较大。

因此，针对这一现状，迫切需要开发一种可实现对钢筋加工设备进行远程故障诊断管理作业的监控系统，以满足实际使用的需要。

发明内容

针对现有技术上存在的不足，本发明提供一种钢筋加工设备远程故障诊断系统及使用方法。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：

一种钢筋加工设备远程故障诊断系统，包括现场数据采集终端、设备维护服务终端、数据监控终端、通讯网络及通讯网关，其中现场数据采集终端若干，各现场数据采集终端间通过通讯网络相互连接，并构成至少一个现场服务局域网，设备维护服务终端若干，各设备维护服务终端间通过通讯网络构成至少两个售后服务局域网，数据监控终端至少一个，通过通讯网络分别与各现场服务局域网、售后服务局域网相互连接，且数据监控终端、现场服务局域网、售后服务局域网与通讯网络间通过通讯网关相互连接。

进一步的，所述的现场数据采集终端包括承载壳、导向滑槽、驱动电源、基于可编程控制器的主控电路、驱动电路、数据通讯总线电路、数据编码译码电路、串口通讯接口电路、物联网通讯接口电路、互联网通讯接口电路、显示器及操作键，所述承载壳为横断面为矩形的密闭腔体结构，所述承载壳后端面均布至少两条导向滑槽，且所述导向滑槽以承载壳轴线对称分布并与承载壳后端面铰接，所述显示器及操作键均嵌于承载壳前端面，并与承载壳前端面相互铰接，且显示器及操作键前端面与承载壳前端面呈0°—90°夹角，所述承载壳内均布若干隔板，并通过隔板将承载壳内部分割为一个电气驱动腔、一个主控腔及至少三个通讯腔，所述驱动电源嵌于电气驱动腔内，所述基于可编程控制器的主控电路、驱动电路、数据通讯总线电路、数据编码译码电路均嵌于主控腔内，所述串口通讯接口电路、物联网通讯接口电路、互联网通讯接口电路分别嵌于一个通讯腔内，且所述串口通讯接口电路、物联网通讯接口电路、互联网通讯接口电路对应的承载壳外表面均设至少一个通讯端子，所述基于可编程控制器的主控电路通过数据通讯总线电路分别与驱动电路、数据编码译码电路、串口通讯接口电路、物联网通讯接口电路、互联网通讯接口电路、显示器及操作键电气连接，所述驱动电路另分别与串口通讯接口电路、物联网通讯接口电路、互联网通讯接口电路、显示器及操作键电气连接。

进一步的，所述的导向滑槽与承载壳后端面间通过转台机构相互铰接，且所述导向滑槽可环绕铰接轴进行0°—360°范围旋转，所述导向滑槽轴线另与承载壳后端面呈0°—60°夹角。

进一步的，所述的设备维护服务终端、数据监控终端为工业计算机、个人计算机及移动通讯终端中的任意一种或几种共同使用。

进一步的，所述的通讯网络为互联网、物联网中的任意一种及两种共用。

进一步的，所述的通讯网络包括至少一条在线通讯网路和至少一条无线通讯网络。

一种钢筋加工设备远程故障诊断系统及使用方法，包括以下步骤：

S1，硬件设备组网，首先根据钢筋加工现场用加工设备的数量、型号及生产厂家，为钢筋加工设备为钢筋加工现场配备现场数据采集终端，并使一个现场数据采集终端与至少一个钢筋加工设备的主控电路间建立数据连接，然后将统一钢筋加工现场内分布的各现场数据采集终端间通过通讯网络组建至少一个现场服务局域网，并为每个现场服务局域网配个至少一个通讯网关，然后根据钢筋加工现场用加工设备型号及生产厂家新型，对承担相应设备维护工作的厂家售后配备设备维护服务终端，将统一备维护工作的厂家售后的各设备维护服务终端间通过通讯网络构成至少两个售后服务局域网，且各售后服务局域网间相互并联，并为每个售后服务局域网配备至少一个通讯网关，最后为钢筋加工现场配备数据监控终端，并使数据监控终端通过通讯网络分别通过通讯网关与各现场服务局域网、售后服务局域网建立数据连接，从而完成硬件设备组网；

S2，设定通讯协议及通讯地址，由数据监控终端设定数据通讯协议，并将各通讯协议发送至各现场数据采集终端、设备维护服务终端中，统一各设备间数据通讯格式，然后由数据监控终端分别为各现场数据采集终端、设备维护服务终端分配数通讯寻址地址；

S3，设备识别，由完成S2步骤后的各现场数据采集终端对与其连接的各钢筋加工设备分配相应独立得设备名称及子通讯寻址地址，然后将钢筋加工设备的设备名称及子通讯寻址地址数据发送至数据监控终端并保存，最后由数据监控终端根据接收到的钢筋加工设备的设备名称及子通讯寻址地址数据，将相应的设备钢筋加工设备的设备名称及子通讯寻址地址数据备份并发送至与该设备相应的设备维护工作的厂家售后处的设备维护服务终端并保存，从而完成设备硬件识别；

S4，同步监控，完成S3步骤后，由钢筋加工工作人员现成操控各钢筋加工设备进行加工作业，在加工作业时，各钢筋加工设备运行程序及运行参数均由现场数据采集终端进行采集，然后将采集的数据通过通讯网络发送至数据监控终端，有数据监控终端对钢筋加工现场工作情况、钢筋加工程序及加供设备运行状态进行监控，然后一方面由数据监控终端对钢筋加工设备的运行程序根据加工需要进行调整设定，另一方面将钢筋加工现场工作情况、钢筋加工程序及加供设备运行状态发送至设备维护服务终端，并由设备维护服务终端向承担钢筋设备维护工作的厂家售后工作人员进行信息反馈监控，同时由承担钢筋设备维护工作的厂家售后工作人员通过设备维护服务终端向数据监控终端反馈设备维护及检修计划，并由数据监控终端通过现场数据采集终端向钢筋加工工作人员发放钢筋加工设备维护及检修任务；

S5，故障排除，当钢筋加工设备发生运行故障后，由现场数据采集终端直接采集设备运行故障信息，并将采集的故障信息同时反馈至设备维护服务终端、数据监控终端，然后由承担钢筋设备维护工作的厂家售后工作人员根据接收到的故障信息和S4步骤中设备运行数据信息判断设备故障原因并制定初步故障排除方案，并将故障排除方案反馈至数据监控终端，并在数据监控终端中备份后再由数据监控终端将故障排除方案发送至现场数据采集终端，并指导钢筋加工工作人员进行故障排除作业，并在故障排除过程中，由钢筋加工工作人员通过现场数据采集终端和设备维护服务终端直接与承担钢筋设备维护工作的厂家售后工作人员进行信息反馈，从而完成远程设备故障诊断和排除作业，且故障诊断排除过程中，由数据监控终端对现场数据采集终端、设备维护服务终端之间交互数据新型进行全程监控备份。

本发明系统构成简单，数据通讯交互效率和安全性高，且操作便捷，一方面可有效满足对钢筋加工设备运行状态进行远程监控管理作业的需要，另一方面可实现对钢筋加工设备运行故障进行远程诊断、指导故障排除，从而极大的提高了对钢筋加工设备管理、维护及故障排除作业的工作质量和效率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本发明。

图1为本发明结构示意图；

图2为孔隙水原位采集柱结构示意图；

图3为真空孔隙水取样罐剖视局部结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1-3所述一种钢筋加工设备远程故障诊断系统，包括现场数据采集终端1、设备维护服务终端2、数据监控终端3、通讯网络4及通讯网关5，其中现场数据采集终端1若干，各现场数据采集终端1间通过通讯网络4相互连接，并构成至少一个现场服务局域网101，设备维护服务终端若2干，各设备维护服务终端2间通过通讯网络4构成至少两个售后服务局域网102，数据监控终端3至少一个，通过通讯网络4分别与各现场服务局域网101、售后服务局域网102相互连接，且数据监控终端3、现场服务局域网101、售后服务局域网102与通讯网络4间通过通讯网关5相互连接。

重点说明的，所述的现场数据采集终端1包括承载壳11、导向滑槽12、驱动电源13、基于可编程控制器的主控电路14、驱动电路15、数据通讯总线电路16、数据编码译码电路17、串口通讯接口电路18、物联网通讯接口电路19、互联网通讯接口电路10、显示器111及操作键112，所述承载壳11为横断面为矩形的密闭腔体结构，所述承载壳11后端面均布至少两条导向滑槽12，且所述导向滑槽12以承载壳11轴线对称分布并与承载壳11后端面铰接，所述显示器111及操作键112均嵌于承载壳11前端面，并与承载壳11前端面相互铰接，且显示器111及操作键112前端面与承载壳11前端面呈0°—90°夹角，所述承载壳11内均布若干隔板113，并通过隔板113将承载壳11内部分割为一个电气驱动腔114、一个主控腔115及至少三个通讯腔116，所述驱动电源13嵌于电气驱动腔114内，所述基于可编程控制器的主控电路14、驱动电路15、数据通讯总线电路16、数据编码译码电路17均嵌于主控腔115内，所述串口通讯接口电路18、物联网通讯接口电路19、互联网通讯接口电路10分别嵌于一个通讯腔116内，且所述串口通讯接口电路18、物联网通讯接口电路19、互联网通讯接口电路10对应的承载壳11外表面均设至少一个通讯端子117，所述基于可编程控制器的主控电路14通过数据通讯总线电路16分别与驱动电路15、数据编码译码电路17、串口通讯接口电路18、物联网通讯接口电路19、互联网通讯接口电路10、显示器111及操作键112电气连接，所述驱动电路15另分别与串口通讯接口电路18、物联网通讯接口电路19、互联网通讯接口电路10、显示器111及操作键112电气连接。

其中，所述的导向滑槽12与承载壳11后端面间通过转台机构6相互铰接，且所述导向滑槽12可环绕铰接轴进行0°—360°范围旋转，所述导向滑槽12轴线另与承载壳11后端面呈0°—60°夹角。

进一步优化的，所述的设备维护服务终端2、数据监控终端3为工业计算机、个人计算机及移动通讯终端中的任意一种或几种共同使用。

进一步优化的，所述的通讯网络4为互联网、物联网中的任意一种及两种共用，且所述的通讯网络包括至少一条在线通讯网路和至少一条无线通讯网络。

一种钢筋加工设备远程故障诊断系统及使用方法，包括以下步骤：

S1，硬件设备组网，首先根据钢筋加工现场用加工设备的数量、型号及生产厂家，为钢筋加工设备为钢筋加工现场配备现场数据采集终端，并使一个现场数据采集终端与至少一个钢筋加工设备的主控电路间建立数据连接，然后将统一钢筋加工现场内分布的各现场数据采集终端间通过通讯网络组建至少一个现场服务局域网，并为每个现场服务局域网配个至少一个通讯网关，然后根据钢筋加工现场用加工设备型号及生产厂家新型，对承担相应设备维护工作的厂家售后配备设备维护服务终端，将统一备维护工作的厂家售后的各设备维护服务终端间通过通讯网络构成至少两个售后服务局域网，且各售后服务局域网间相互并联，并为每个售后服务局域网配备至少一个通讯网关，最后为钢筋加工现场配备数据监控终端，并使数据监控终端通过通讯网络分别通过通讯网关与各现场服务局域网、售后服务局域网建立数据连接，从而完成硬件设备组网；

S2，设定通讯协议及通讯地址，由数据监控终端设定数据通讯协议，并将各通讯协议发送至各现场数据采集终端、设备维护服务终端中，统一各设备间数据通讯格式，然后由数据监控终端分别为各现场数据采集终端、设备维护服务终端分配数通讯寻址地址；

S3，设备识别，由完成S2步骤后的各现场数据采集终端对与其连接的各钢筋加工设备分配相应独立得设备名称及子通讯寻址地址，然后将钢筋加工设备的设备名称及子通讯寻址地址数据发送至数据监控终端并保存，最后由数据监控终端根据接收到的钢筋加工设备的设备名称及子通讯寻址地址数据，将相应的设备钢筋加工设备的设备名称及子通讯寻址地址数据备份并发送至与该设备相应的设备维护工作的厂家售后处的设备维护服务终端并保存，从而完成设备硬件识别；

S4，同步监控，完成S3步骤后，由钢筋加工工作人员现成操控各钢筋加工设备进行加工作业，在加工作业时，各钢筋加工设备运行程序及运行参数均由现场数据采集终端进行采集，然后将采集的数据通过通讯网络发送至数据监控终端，有数据监控终端对钢筋加工现场工作情况、钢筋加工程序及加供设备运行状态进行监控，然后一方面由数据监控终端对钢筋加工设备的运行程序根据加工需要进行调整设定，另一方面将钢筋加工现场工作情况、钢筋加工程序及加供设备运行状态发送至设备维护服务终端，并由设备维护服务终端向承担钢筋设备维护工作的厂家售后工作人员进行信息反馈监控，同时由承担钢筋设备维护工作的厂家售后工作人员通过设备维护服务终端向数据监控终端反馈设备维护及检修计划，并由数据监控终端通过现场数据采集终端向钢筋加工工作人员发放钢筋加工设备维护及检修任务；

S5，故障排除，当钢筋加工设备发生运行故障后，由现场数据采集终端直接采集设备运行故障信息，并将采集的故障信息同时反馈至设备维护服务终端、数据监控终端，然后由承担钢筋设备维护工作的厂家售后工作人员根据接收到的故障信息和S4步骤中设备运行数据信息判断设备故障原因并制定初步故障排除方案，并将故障排除方案反馈至数据监控终端，并在数据监控终端中备份后再由数据监控终端将故障排除方案发送至现场数据采集终端，并指导钢筋加工工作人员进行故障排除作业，并在故障排除过程中，由钢筋加工工作人员通过现场数据采集终端和设备维护服务终端直接与承担钢筋设备维护工作的厂家售后工作人员进行信息反馈，从而完成远程设备故障诊断和排除作业，且故障诊断排除过程中，由数据监控终端对现场数据采集终端、设备维护服务终端之间交互数据新型进行全程监控备份。

本发明系统构成简单，数据通讯交互效率和安全性高，且操作便捷，一方面可有效满足对钢筋加工设备运行状态进行远程监控管理作业的需要，另一方面可实现对钢筋加工设备运行故障进行远程诊断、指导故障排除，从而极大的提高了对钢筋加工设备管理、维护及故障排除作业的工作质量和效率。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制。上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理。在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进。这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种钢筋加工设备远程故障诊断系统，其特征在于：所述的钢筋加工设备远程故障诊断系统包括现场数据采集终端、设备维护服务终端、数据监控终端、通讯网络及通讯网关，其中现场数据采集终端若干，各现场数据采集终端间通过通讯网络相互连接，并构成至少一个现场服务局域网，所述设备维护服务终端若干，各设备维护服务终端间通过通讯网络构成至少两个售后服务局域网，所述数据监控终端至少一个，通过通讯网络分别与各现场服务局域网、售后服务局域网相互连接，且所述数据监控终端、现场服务局域网、售后服务局域网与通讯网络间通过通讯网关相互连接; 所述的现场数据采集终端包括承载壳、导向滑槽、驱动电源、基于可编程控制器的主控电路、驱动电路、数据通讯总线电路、数据编码译码电路、串口通讯接口电路、物联网通讯接口电路、互联网通讯接口电路、显示器及操作键，所述承载壳为横断面为矩形的密闭腔体结构，所述承载壳后端面均布至少两条导向滑槽，且所述导向滑槽以承载壳轴线对称分布并与承载壳后端面铰接，所述显示器及操作键均嵌于承载壳前端面，并与承载壳前端面相互铰接，且显示器及操作键前端面与承载壳前端面呈0°—90°夹角，所述承载壳内均布若干隔板，并通过隔板将承载壳内部分割为一个电气驱动腔、一个主控腔及至少三个通讯腔，所述驱动电源嵌于电气驱动腔内，所述基于可编程控制器的主控电路、驱动电路、数据通讯总线电路、数据编码译码电路均嵌于主控腔内，所述串口通讯接口电路、物联网通讯接口电路、互联网通讯接口电路分别嵌于一个通讯腔内，且所述串口通讯接口电路、物联网通讯接口电路、互联网通讯接口电路对应的承载壳外表面均设至少一个通讯端子，所述基于可编程控制器的主控电路通过数据通讯总线电路分别与驱动电路、数据编码译码电路、串口通讯接口电路、物联网通讯接口电路、互联网通讯接口电路、显示器及操作键电气连接，所述驱动电路另分别与串口通讯接口电路、物联网通讯接口电路、互联网通讯接口电路、显示器及操作键电气连接。

2.根据权利要求1所述的一种钢筋加工设备远程故障诊断系统，其特征在于：所述的导向滑槽与承载壳后端面间通过转台机构相互铰接，且所述导向滑槽可环绕铰接轴进行0°—360°范围旋转，所述导向滑槽轴线另与承载壳后端面呈0°—60°夹角。

3.根据权利要求1所述的一种钢筋加工设备远程故障诊断系统，其特征在于：所述的设备维护服务终端、数据监控终端为工业计算机、个人计算机及移动通讯终端中的任意一种或几种共同使用。

4.根据权利要求1所述的一种钢筋加工设备远程故障诊断系统，其特征在于：所述的通讯网络为互联网、物联网中的任意一种及两种共用。

5.据权利要求1或4所述的一种钢筋加工设备远程故障诊断系统，其特征在于：所述的通讯网络包括至少一条在线通讯网路和至少一条无线通讯网络。

6.一种钢筋加工设备远程故障诊断系统及使用方法，其特征在于：所述的钢筋加工设备远程故障诊断系统的使用方法，包括以下步骤：

S1，硬件设备组网，首先根据钢筋加工现场用加工设备的数量、型号及生产厂家，为钢筋加工设备为钢筋加工现场配备现场数据采集终端，并使一个现场数据采集终端与至少一个钢筋加工设备的主控电路间建立数据连接，然后将统一钢筋加工现场内分布的各现场数据采集终端间通过通讯网络组建至少一个现场服务局域网，并为每个现场服务局域网配个至少一个通讯网关，然后根据钢筋加工现场用加工设备型号及生产厂家新型，对承担相应设备维护工作的厂家售后配备设备维护服务终端，将统一备维护工作的厂家售后的各设备维护服务终端间通过通讯网络构成至少两个售后服务局域网，且各售后服务局域网间相互并联，并为每个售后服务局域网配备至少一个通讯网关，最后为钢筋加工现场配备数据监控终端，并使数据监控终端通过通讯网络分别通过通讯网关与各现场服务局域网、售后服务局域网建立数据连接，从而完成硬件设备组网；

S2，设定通讯协议及通讯地址，由数据监控终端设定数据通讯协议，并将各通讯协议发送至各现场数据采集终端、设备维护服务终端中，统一各设备间数据通讯格式，然后由数据监控终端分别为各现场数据采集终端、设备维护服务终端分配数通讯寻址地址；

S3，设备识别，由完成S2步骤后的各现场数据采集终端对与其连接的各钢筋加工设备分配相应独立得设备名称及子通讯寻址地址，然后将钢筋加工设备的设备名称及子通讯寻址地址数据发送至数据监控终端并保存，最后由数据监控终端根据接收到的钢筋加工设备的设备名称及子通讯寻址地址数据，将相应的设备钢筋加工设备的设备名称及子通讯寻址地址数据备份并发送至与该设备相应的设备维护工作的厂家售后处的设备维护服务终端并保存，从而完成设备硬件识别；

S4，同步监控，完成S3步骤后，由钢筋加工工作人员现成操控各钢筋加工设备进行加工作业，在加工作业时，各钢筋加工设备运行程序及运行参数均由现场数据采集终端进行采集，然后将采集的数据通过通讯网络发送至数据监控终端，有数据监控终端对钢筋加工现场工作情况、钢筋加工程序及加供设备运行状态进行监控，然后一方面由数据监控终端对钢筋加工设备的运行程序根据加工需要进行调整设定，另一方面将钢筋加工现场工作情况、钢筋加工程序及加供设备运行状态发送至设备维护服务终端，并由设备维护服务终端向承担钢筋设备维护工作的厂家售后工作人员进行信息反馈监控，同时由承担钢筋设备维护工作的厂家售后工作人员通过设备维护服务终端向数据监控终端反馈设备维护及检修计划，并由数据监控终端通过现场数据采集终端向钢筋加工工作人员发放钢筋加工设备维护及检修任务；

S5，故障排除，当钢筋加工设备发生运行故障后，由现场数据采集终端直接采集设备运行故障信息，并将采集的故障信息同时反馈至设备维护服务终端、数据监控终端，然后由承担钢筋设备维护工作的厂家售后工作人员根据接收到的故障信息和S4步骤中设备运行数据信息判断设备故障原因并制定初步故障排除方案，并将故障排除方案反馈至数据监控终端，并在数据监控终端中备份后再由数据监控终端将故障排除方案发送至现场数据采集终端，并指导钢筋加工工作人员进行故障排除作业，并在故障排除过程中，由钢筋加工工作人员通过现场数据采集终端和设备维护服务终端直接与承担钢筋设备维护工作的厂家售后工作人员进行信息反馈，从而完成远程设备故障诊断和排除作业，且故障诊断排除过程中，由数据监控终端对现场数据采集终端、设备维护服务终端之间交互数据新型进行全程监控备份。