CN110196363B - 基于电快速瞬变脉冲群的工业机器人伺服驱动器检测方法 - Google Patents

基于电快速瞬变脉冲群的工业机器人伺服驱动器检测方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种基于电快速瞬变脉冲群的工业机器人伺服驱动器检测方法。电快速瞬变脉冲群作为工业机器人控制电源系统常见且危害性极大的电磁干扰类型，具有非常丰富的谐波成分。本发明的步骤如下：一、搭建检测系统；二、设定伺服电机的三个工况和干扰脉冲参数；三、根据被测伺服驱动器选取伺服电机，并进行接线。四、在各工况下分别输入干扰脉冲，从而判定被测伺服驱动器抗电快速瞬变脉冲群的能力。本发明提供一种现阶段工业机器人领域未有，且特定应用于工业机器人伺服驱动器领域的电快速瞬变脉冲群测试方法，具有较高的创新性与工程应用性，提高工业机器人伺服驱动器可靠性研究。

Description

基于电快速瞬变脉冲群的工业机器人伺服驱动器检测方法
技术领域
本发明属于电磁兼容测试技术领域，具体涉及一种基于电快速瞬变脉冲群的工业机器人伺服驱动器检测方法。
背景技术
近年来，随着工业机器人智能制造行业发展，伺服驱动器作为工业机器人四大核心部件之一，被广泛地应用于工业机器人领域。伺服驱动器是控制伺服电机运转的控制设备，其可通过位置、转速、转矩等方式对伺服电机达到闭环控制。
但是，在工业机器人工作中，电快速瞬变脉冲群作为工业机器人控制电源系统常见且危害性极大的电磁干扰类型，具有非常丰富的谐波成分。电快速瞬变脉冲群干扰主要表现为共模电压作用于伺服驱动器电源线、信号线上，经I/O端口进入设备内部，转化为差模信号干扰影响伺服驱动器正常工作。
此前，研究人员重点以辐射抗扰度、浪涌等为研究对象进行了大量的理论分析，而对电快速瞬变脉冲群这一类研究较少，特别在工业机器人领域研究十分匮乏。针对工业化控制电源系统频发的电磁干扰事故，电快速瞬变脉冲群开始受到各研发单位重视。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于电快速瞬变脉冲群的工业机器人伺服驱动器检测方法。
本发明的具体步骤如下：
步骤一、搭建检测系统；检测系统包括开关电源、控制器、上位机、容性耦合夹和耦合去耦网络。控制器与上位机通信。耦合去耦网络的信号线干扰脉冲输出接口与容性耦合夹的输入端口连接。
步骤二、设定伺服电机的三个工况如下：工况1：伺服电机在空载状态下按照设定转速v转动；工况2：伺服电机在0.11N·M的负载转矩下按照设定转速v转动。工况3：伺服电机在0.17N·M的负载转矩下按照设定转速v转动。100r/min≤v≤3000r/min。
设定三个干扰脉冲。第一个干扰脉冲的电压峰值为±0.25kV。第二个干扰脉冲的电压峰值为±0.5kV。第三个干扰脉冲的电压峰值为±1kV。
将伺服驱动器分为Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级、Ⅳ级、Ⅴ级。
步骤三、根据被测伺服驱动器选取伺服电机。将被测伺服驱动器的控制输出接口与伺服电机相连。将被测伺服驱动器的信号输入接口与控制器通过数据传输线缆连接。被测伺服驱动器的通信接口与上位机的USB端口连接。将耦合去耦网络的电源线干扰脉冲输出接口与被测伺服驱动器的电源接口连接。用容性耦合夹夹住连接被测伺服驱动器与控制器的数据传输线缆。
步骤四、将1赋值给i。
步骤五、控制器向伺服驱动器输出控制信号，使得伺服电机在工况i下转动。
步骤六、j＝1,2,3，依次执行步骤七。
步骤七、通过耦合去耦网络和容性耦合夹将持续时长为120s的第j个干扰脉冲注入被测伺服驱动器的信号输入接口。在第j个干扰脉冲持续过程中以及第j个干扰脉冲结束后，分别观察伺服电机的转速及电流是否正常。
若第j个干扰脉冲结束后伺服电机的转速或电流不正常，则将被测伺服驱动器复位，并使得伺服电机在工况i下转动；若复位后伺服电机依旧转速不正常，则直接定义该被测伺服驱动器为Ⅴ级，检测结束。
步骤八、j＝1,2,3，依次执行步骤九。之后，进入步骤十。
步骤九、通过耦合去耦网络将持续时长为600s的第j个干扰脉冲注入被测伺服驱动器的电源接口。在第j个干扰脉冲持续过程中以及第j个干扰脉冲结束后，分别观察伺服电机的转速及电流是否正常。
若第j个干扰脉冲结束后伺服电机的转速或电流不正常，则将被测伺服驱动器复位，并使得伺服电机在工况i下转动；若复位后伺服电机依旧转速不正常，则直接定义该被测伺服驱动器为Ⅴ级，检测结束。
步骤十、若i≤3，则将i增大1后，重复执行步骤五至九；否则，进入步骤十一。
步骤十一、若步骤五至十的执行过程中，被测伺服驱动器经过复位，则定义该被测伺服驱动器为Ⅳ级。
若步骤五至十的执行过程中，被测伺服驱动器未经过复位，转速出现过不正常，则定义该被测伺服驱动器为Ⅲ级。
若步骤五至十的执行过程中，被测伺服驱动器未经过复位，转速一直保持正常，电流出现过不正常，则定义该被测伺服驱动器为Ⅱ级。
若步骤五至十的执行过程中，转速及电流均一直保持正常，电流出现过不正常，则定义该被测伺服驱动器为Ⅰ级。
进一步地，所述的控制器型号为采用型号为DVP-50MC-60T的PLC。上位机采用个人计算机。耦合去耦网络的型号的EMS61000-4B。容性耦合夹的型号为EFTC-2。
进一步地，上位机内装有PLC程序软件和示波器软件。步骤七和九中，上位机上的示波器软件采集伺服电机的电流变化曲线与转速变化曲线。
进一步地，步骤二所述的三个干扰脉冲的脉冲群持续时间均为15ms，脉冲间隔时间均为300ms，单脉冲宽度均为50ns，脉冲重复率均为5kHz。
进一步地，步骤二中，Ⅰ级表示电快速瞬变脉冲群对伺服驱动器的影响在许可范围内。Ⅱ级表示伺服驱动器承受电快速瞬变脉冲群后，电流出现异常，但转速正常；且电快速瞬变脉冲群停止后，电流恢复正常。Ⅲ级表示伺服驱动器承受电快速瞬变脉冲群后，转速及电流均出现异常，且电快速瞬变脉冲群停止后，转速和电流恢复正常。Ⅳ级表示伺服驱动器承受电快速瞬变脉冲群后，转速及电流均出现异常，且电快速瞬变脉冲群停止后，需要对伺服驱动器进行复位才能使得转速和电流恢复正常。Ⅴ级表示伺服驱动器承受电快速瞬变脉冲群后，转速及电流均出现异常，且电快速瞬变脉冲群停止后，需要修理或替换才能使得转速和电流恢复正常。
进一步地，步骤七和九中，若伺服电机的转速在
Figure BDA0002073626670000031
的范围内，则伺服电机的转速正常。若伺服电机的电流值在保持在0.9I～1.2I的范围内，则伺服电机的电流正常。I为输入第j个干扰脉冲前伺服电机的电流值。
本发明具有的有益效果是：
1、本发明提供一种现阶段工业机器人领域未有，且特定应用于工业机器人伺服驱动器领域的电快速瞬变脉冲群测试方法，具有较高的创新性与工程应用性，提高工业机器人伺服驱动器可靠性研究。
2、本发明针对伺服驱动器无法直接判断其在受电快速瞬变脉冲群干扰时的影响程度，以其控制的伺服电机7为载体，通过对伺服电机7输出轴加入不同负载，制定出不同的工况，分析在不同工况下伺服电机7的转速与变化，评价伺服驱动器的抗干扰性能，具有较高的理论依据以及实践意义。
3、本发明在现有电快速瞬变脉冲群测试标准的基础上，针对工业机器人实际所处环境，对伺服驱动器电快速瞬变脉冲群测试标准做了有关改进，更贴合实际工况以及环境，具有较高的参考价值。
附图说明
图1为本发明中检测系统的系统框图；
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步说明。
基于电快速瞬变脉冲群的工业机器人伺服驱动器检测方法，具体步骤如下：
步骤一、如图1所示，搭建检测系统；检测系统包括开关电源1、控制器2、上位机3、容性耦合夹4和耦合去耦网络5。控制器2型号为采用型号为DVP-50MC-60T的PLC。耦合去耦网络5包括耦合装置与去耦装置，用于滤波无关信号并将干扰脉冲信号耦合至受试设备电源线上。容性耦合夹4将干扰脉冲信号耦合至受试设备信号线上。开关电源1将220V电源降压为24V电源为控制器2供电。上位机3采用个人计算机。上位机3内装有PLC程序软件和示波器软件。控制器2的EtherNET端口与上位机3通过以太网连接，并通过PLC程序软件通讯。耦合去耦网络的信号线干扰脉冲输出接口(P-OUT端口)与容性耦合夹的输入端口连接。耦合去耦网络的型号的EMS61000-4B，容性耦合夹的型号为EFTC-2。
由于伺服驱动器本身无法直接判断其在受到电快速瞬变脉冲群干扰时的影响程度，本测试系统以所述伺服驱动器控制的所述伺服电机7为载体，通过对伺服电机7输出轴上加入不同的负载，制定出不同的工况，分析在不同工况下伺服电机7电流与转速变化，判断所述伺服驱动器受扰程度。
步骤二、设定伺服电机7的三个工况如下：工况1、伺服电机7在空载状态下按照设定转速v转动；工况2、伺服电机7在0.11N·M的负载转矩下按照设定转速v转动。工况3、伺服电机7在0.17N·M的负载转矩下按照设定转速v转动。v＝600r/min。伺服电机7的负载转矩通过在伺服电机7的输出轴上添加3个配重块的法兰盘来得到。
设定三个干扰脉冲。三个干扰脉冲的脉冲群持续时间均为15ms，脉冲间隔时间均为300ms，单脉冲宽度均为50ns，脉冲重复率均为5kHz。第一个干扰脉冲的电压峰值为±0.25kV。第二个干扰脉冲的电压峰值为±0.5kV。第三个干扰脉冲的电压峰值为±1kV。
将伺服驱动器分为Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级、Ⅳ级、Ⅴ级。
Ⅰ级表示电快速瞬变脉冲群对伺服驱动器的影响在许可范围内。
Ⅱ级表示伺服驱动器承受电快速瞬变脉冲群后，电流出现异常，但转速正常；且电快速瞬变脉冲群停止后，电流恢复正常。
Ⅲ级表示伺服驱动器承受电快速瞬变脉冲群后，转速及电流均出现异常，且电快速瞬变脉冲群停止后，转速和电流恢复正常。
Ⅳ级表示伺服驱动器承受电快速瞬变脉冲群后，转速及电流均出现异常，且电快速瞬变脉冲群停止后，需要对伺服驱动器进行复位才能使得转速和电流恢复正常。
Ⅴ级表示伺服驱动器承受电快速瞬变脉冲群后，转速及电流均出现异常，且电快速瞬变脉冲群停止后，需要修理或替换才能使得转速和电流恢复正常。
步骤三、根据被测伺服驱动器6的型号选取一个伺服电机7。本实施例中伺服驱动器的型号为ASDA-A2-E，其采用RS232与RS485网络通讯。选取的伺服电机7的型号为ECMA-C10807RS。将被测伺服驱动器6的控制输出接口(U-V-W端口)与伺服电机7相连。将被测伺服驱动器6的信号输入接口(CN6-IN端口)与控制器2的EtherCAT端口通过数据传输线缆连接。被测伺服驱动器6的通信接口(CN4端口)与上位机3的USB端口连接。将耦合去耦网络5的电源线干扰脉冲输出接口(L1、N端口)与被测伺服驱动器6的电源接口(L-N端口)连接。用容性耦合夹4夹住连接被测伺服驱动器6与控制器2的数据传输线缆。之后，进入步骤四。
步骤四、将1赋值给i。之后，进入步骤五。
步骤五、控制器2向伺服驱动器输出控制信号，使得伺服电机7在工况i下转动。
步骤六、j＝1,2,3，依次执行步骤七。
步骤七、通过耦合去耦网络5和容性耦合夹4将持续时长为120s的第j个干扰脉冲注入被测伺服驱动器6的信号输入接口。在第j个干扰脉冲持续过程中以及第j个干扰脉冲结束后，分别观察伺服电机7的转速及电流是否正常。若伺服电机7的转速在
Figure BDA0002073626670000051
的范围内，则伺服电机7的转速正常，否则伺服电机7的转速不正常。若伺服电机7的电流值在保持在0.9I～1.2I的范围内，则伺服电机7的电流正常，否则伺服电机7的电流不正常。I为输入第j个干扰脉冲前伺服电机7的电流值，本实施例中，经过试验，发现I的波动较小，故I的值直接取试验所得的经验值1/6A。同时，通过上位机3上的示波器软件采集伺服电机7在向被测伺服驱动器6的信号输入接口注入第j个干扰脉冲的时间段内的电流变化曲线与转速变化曲线。
若第j个干扰脉冲结束后伺服电机7的转速或电流不正常，则将被测伺服驱动器复位，并使得伺服电机7在工况i下转动；若复位后伺服电机7依旧转速不正常，则直接定义该被测伺服驱动器为Ⅴ级，检测结束。
步骤八、j＝1,2,3，依次执行步骤九。之后，进入步骤十。
步骤九、通过耦合去耦网络5将持续时长为600s的第j个干扰脉冲注入被测伺服驱动器6的电源接口。在第j个干扰脉冲持续过程中以及第j个干扰脉冲结束后，分别观察伺服电机7的转速及电流是否正常。同时，通过上位机3上的示波器软件采集伺服电机7在向被测伺服驱动器6的电源接口注入第j个干扰脉冲的时间段内的电流变化曲线与转速变化曲线。
若第j个干扰脉冲结束后伺服电机7的转速或电流不正常，则将被测伺服驱动器复位，并使得伺服电机7在工况i下转动；若复位后伺服电机7依旧转速不正常，则直接定义该被测伺服驱动器为Ⅴ级，检测结束。
步骤十、若i≤3，则将i增大1后，重复执行步骤五至九；否则，进入步骤十一。
步骤十一、若步骤五至十的执行过程中，被测伺服驱动器经过复位，则定义该被测伺服驱动器为Ⅳ级。
若步骤五至十的执行过程中，被测伺服驱动器未经过复位，转速出现过不正常，则定义该被测伺服驱动器为Ⅲ级。
若步骤五至十的执行过程中，被测伺服驱动器未经过复位，转速一直保持正常，电流出现过不正常，则定义该被测伺服驱动器为Ⅱ级。
若步骤五至十的执行过程中，转速及电流均一直保持正常，电流出现过不正常，则定义该被测伺服驱动器为Ⅰ级。

Claims (6)

1.基于电快速瞬变脉冲群的工业机器人伺服驱动器检测方法，其特征在于：步骤一、搭建检测系统；检测系统包括开关电源、控制器、上位机、容性耦合夹和耦合去耦网络；控制器与上位机通信；耦合去耦网络的信号线干扰脉冲输出接口与容性耦合夹的输入端口连接；
步骤二、设定伺服电机的三个工况如下：工况1：伺服电机在空载状态下按照设定转速v转动；工况2：伺服电机在0.11N·M的负载转矩下按照设定转速v转动；工况3：伺服电机在0.17N·M的负载转矩下按照设定转速v转动；100r/min≤v≤3000r/min；
设定三个干扰脉冲；第一个干扰脉冲的电压峰值为±0.25kV；第二个干扰脉冲的电压峰值为±0.5kV；第三个干扰脉冲的电压峰值为±1kV；
将伺服驱动器分为Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级、Ⅳ级、Ⅴ级；
步骤三、根据被测伺服驱动器选取伺服电机；将被测伺服驱动器的控制输出接口与伺服电机相连；将被测伺服驱动器的信号输入接口与控制器通过数据传输线缆连接；被测伺服驱动器的通信接口与上位机的USB端口连接；将耦合去耦网络的电源线干扰脉冲输出接口与被测伺服驱动器的电源接口连接；用容性耦合夹夹住连接被测伺服驱动器与控制器的数据传输线缆；
步骤四、将1赋值给i；
步骤五、控制器向伺服驱动器输出控制信号，使得伺服电机在工况i下转动；
步骤六、j＝1,2,3，依次执行步骤七；
步骤七、通过耦合去耦网络和容性耦合夹将持续时长为120s的第j个干扰脉冲注入被测伺服驱动器的信号输入接口；在第j个干扰脉冲持续过程中以及第j个干扰脉冲结束后，分别观察伺服电机的转速及电流是否正常；
若第j个干扰脉冲结束后伺服电机的转速或电流不正常，则将被测伺服驱动器复位，并使得伺服电机在工况i下转动；若复位后伺服电机依旧转速不正常，则直接定义该被测伺服驱动器为Ⅴ级，检测结束；
步骤八、j＝1,2,3，依次执行步骤九；之后，进入步骤十；
步骤九、通过耦合去耦网络将持续时长为600s的第j个干扰脉冲注入被测伺服驱动器的电源接口；在第j个干扰脉冲持续过程中以及第j个干扰脉冲结束后，分别观察伺服电机的转速及电流是否正常；
若第j个干扰脉冲结束后伺服电机的转速或电流不正常，则将被测伺服驱动器复位，并使得伺服电机在工况i下转动；若复位后伺服电机依旧转速不正常，则直接定义该被测伺服驱动器为Ⅴ级，检测结束；
步骤十、若i≤3，则将i增大1后，重复执行步骤五至九；否则，进入步骤十一；
步骤十一、若步骤五至十的执行过程中，被测伺服驱动器经过复位，则定义该被测伺服驱动器为Ⅳ级；
若步骤五至十的执行过程中，被测伺服驱动器未经过复位，转速出现过不正常，则定义该被测伺服驱动器为Ⅲ级；
若步骤五至十的执行过程中，被测伺服驱动器未经过复位，转速一直保持正常，电流出现过不正常，则定义该被测伺服驱动器为Ⅱ级；
若步骤五至十的执行过程中，转速及电流均一直保持正常，电流出现过不正常，则定义该被测伺服驱动器为Ⅰ级。
2.根据权利要求1所述的基于电快速瞬变脉冲群的工业机器人伺服驱动器检测方法，其特征在于：所述的控制器型号为采用型号为DVP-50MC-60T的PLC；上位机采用个人计算机；耦合去耦网络的型号的EMS61000-4B；容性耦合夹的型号为EFTC-2。
3.根据权利要求1所述的基于电快速瞬变脉冲群的工业机器人伺服驱动器检测方法，其特征在于：上位机内装有PLC程序软件和示波器软件；步骤七和九中，上位机上的示波器软件采集伺服电机的电流变化曲线与转速变化曲线。
4.根据权利要求1所述的基于电快速瞬变脉冲群的工业机器人伺服驱动器检测方法，其特征在于：步骤二所述的三个干扰脉冲的脉冲群持续时间均为15ms，脉冲间隔时间均为300ms，单脉冲宽度均为50ns，脉冲重复率均为5kHz。
5.根据权利要求1所述的基于电快速瞬变脉冲群的工业机器人伺服驱动器检测方法，其特征在于：步骤二中，Ⅰ级表示电快速瞬变脉冲群对伺服驱动器的影响在许可范围内；Ⅱ级表示伺服驱动器承受电快速瞬变脉冲群后，电流出现异常，但转速正常；且电快速瞬变脉冲群停止后，电流恢复正常；Ⅲ级表示伺服驱动器承受电快速瞬变脉冲群后，转速及电流均出现异常，且电快速瞬变脉冲群停止后，转速和电流恢复正常；Ⅳ级表示伺服驱动器承受电快速瞬变脉冲群后，转速及电流均出现异常，且电快速瞬变脉冲群停止后，需要对伺服驱动器进行复位才能使得转速和电流恢复正常；Ⅴ级表示伺服驱动器承受电快速瞬变脉冲群后，转速及电流均出现异常，且电快速瞬变脉冲群停止后，需要修理或替换才能使得转速和电流恢复正常。
6.根据权利要求1所述的基于电快速瞬变脉冲群的工业机器人伺服驱动器检测方法，其特征在于：步骤七和九中，若伺服电机的转速在
Figure FDA0002073626660000031
的范围内，则伺服电机的转速正常；若伺服电机的电流值在保持在0.9I～1.2I的范围内，则伺服电机的电流正常；I为输入第j个干扰脉冲前伺服电机的电流值。
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