CN110196148A - 玻璃钢径向支承冲击强度试验方法及其试验工装 - Google Patents

Abstract

本发明涉及玻璃钢径向支承冲击强度试验方法及其试验工装，该试验工装由用于模拟玻璃钢径向支承承载的试验负载机构及用于固定玻璃钢径向支承的哈夫支座构成。与现有玻璃钢径向支承冲击强度试验方法相比，本试验方法采用水下非接触爆炸的方式，通过在标准浮动冲击平台上开展玻璃钢径向支承冲击强度的试验，通过改变爆源的水平爆距、爆深等参数满足冲击载荷要求，同时通过降低试验负载质量、改变系统安装频率的手段来开展工装的设计。通过设计玻璃钢径向支撑冲击强度工装，其不仅可以实现对玻璃钢径向支承的同时安装及试验，且可以模拟液氧罐的实际安装情况，在试验室水池内即可开展试验，具有较好的操作性和经济性。

Description

玻璃钢径向支承冲击强度试验方法及其试验工装

技术领域

本发明涉及军用产品测试与实验领域，尤其涉及玻璃钢径向支承冲击强度试验方法及其试验工装。

背景技术

玻璃钢径向支承是某型液氧罐的径向冲击力传递和影响漏热性能的主要部件，其抗冲击能力直接影响液氧罐甚至是整舰的安全性。因此，在对液氧罐进行抗冲击设计评估过程中开展关键部件的冲击强度试验，以提高液氧罐抗冲击评估的可靠性。

根据液氧罐抗冲击设计指标，单个玻璃钢径向支承受到的最大冲击载荷达到1000t。基于由低到高的试验考核原则，设计冲击试验方法依次对玻璃钢径向支承开展500t载荷作用下的冲击响应试验、810t载荷作用下的冲击强度试验以及1000t载荷作用下的冲击能力试验。

玻璃钢径向支承冲击强度试验方法及其试验工装的设计难点在于冲击载荷要求高，目前的大型落锤冲击机等试验设备无法满足要求。另一方面，在液氧罐抗冲击设计评估阶段无法开展实际设备的冲击考核，且液氧罐自身质量达到100t，可以直接开展该重量级设备抗冲击考核试验的试验装置很少，需要开展海上试验，实施复杂代价高昂。最后，为模拟液氧罐的实际安装情况，设计的试验装置还应对实际液氧罐支承部位的转角细节等进行模拟。

发明内容

本申请人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种玻璃钢径向支承冲击强度试验方法及其试验工装，从而有效满足玻璃钢径向支承冲击强度考核的目的。

本发明所采用的技术方案如下：

玻璃钢径向支承冲击强度试验方法包括以下步骤：

A：试验准备；

B：布置爆源定位缆绳和起爆电缆；

C：启动测量系统，对测量系统进行试验前调试；

D：测量系统调试完毕，通知可以布放爆源；

E：爆源出库运抵试验现场；

F：按照试验工况参数布放爆源；

G：使测量系统处于待触发状态，测量人员撤离安装有玻璃钢径向支承冲击强度试验工装的标准浮动冲击平台并移动至安全区域；

H：实施水下爆炸试验；

I：参试人员进入标准浮动冲击平台并检查分析试验测量结果；

J：检查测量系统、玻璃钢径向支承工装及标准浮动冲击平台是否正常，若正常则跳转至第步骤K；若不正常则跳转至步骤M；

K：根据试验大纲进行多种冲击载荷试验，试验后若出现玻璃钢径向支承丧失支承功能或出现裂纹，则跳转至步骤M；若玻璃钢径向支承正常则继续进行试验；

M：停止试验，试验回收。

其进一步技术方案在于：

所述试验准备包括以下步骤：

A1：检查玻璃钢径向支撑的外观并进行尺寸测量工作，确认玻璃钢径向支承的状态并记录；

A2：对玻璃钢径向支承冲击强度试验工装进行组装并安装于标准浮动冲击平台中；

A3：对测量系统进行调试，检查测量信号的质量及测量通道的干扰状况；

A4：拖曳标准浮动冲击平台至试验水域并通过缆绳与岸边缆桩连接定位，同时布置跨水供电电缆；

A5：再次对测量系统调试，并对玻璃钢径向支承的状态、标准浮动冲击平台的状态进行检查；

所述试验回收包括以下步骤：

M1：回收供电电缆、起爆电缆、解除定位缆绳；

M2：拆除测量系统，测量仪表入库；

M3：将玻璃钢径向支承及玻璃钢径向支承冲击强度试验工装吊出标准浮动冲击平台、撤场，对玻璃钢径向支承外观检查，测量玻璃钢径向支承在试验后的尺寸变化量。

一种玻璃钢径向支承冲击强度试验工装由用于模拟玻璃钢径向支承承载的试验负载机构及用于固定玻璃钢径向支承的哈夫支座构成；

所述试验负载机构的具体结构如下：

包括框架组件、质量块布置柜、质量块及用于安装支撑轴的固定套组件；所述质量块布置柜安装在框架组件的内部，多块质量块布置于所述质量块布置柜的内部，所述固定套组件以所述质量块布置柜为中心对称分布于框架组件的左右两侧；

所述哈夫支座的具体结构如下：

包括上鞍座和下鞍座，在所述上鞍座上开设上鞍座开口，在所述下鞍座上开设下鞍座开口，所述上鞍座与下鞍座之间多个卡块卡接实现上鞍座开口与下鞍座开口的对接拼合，各卡块均与上鞍座、下鞍座通过紧固件固接；

其进一步技术方案在于：

所述框架组件由上框架、下框架及一对侧框架组合形成矩形框架总成。

所述上框架、下框架及侧框架均由多块工字钢组合构成，在各侧框架上还设置多根用于调节负载刚度的第一加强筋。

所述固定套组件的具体结构如下：包括限位环、支承轴及定位机构，所述限位环配合于各侧框架中，支承轴的一端与限位环的内圈配合并可相对于限位环转动，所述支承轴的另一端伸出限位环用于安装玻璃钢径向支承；所述定位机构安装于支承轴上并用于与限位环定位或解除定位；在所述限位环上还对称安装用于对定位机构定位的定位孔；

所述定位机构包括活动定位轴、调节螺杆、及一对滑动座，各滑动座107以支承轴108的轴心为中心对称分布于支承轴108上，活动定位轴布置在各滑动座的槽内，调节螺杆的两端分别伸入各滑动座并与活动定位轴螺接；

由限位环的外圈自限位环的中心、在限位环与支承轴外圈配合的一面形成用于保持支承轴偏移角的倾斜面，所述倾斜面与水平面的夹角为α，所述夹角α的角度范围为0.61°～0.65°；

在所述卡块的两侧分别向内凹陷形成用于与上鞍座、下鞍座凸起配合的卡槽，所述卡槽的槽口口径由卡块一侧向另一侧呈递减。

本发明的有益效果如下：

与现有玻璃钢径向支承冲击强度试验方法相比，本试验方法采用水下

非接触爆炸的方式，通过在标准浮动冲击平台上开展玻璃钢径向支承冲击

强度的试验，通过改变爆源的水平爆距、爆深等参数满足冲击载荷要求，

同时通过降低试验负载质量、改变系统安装频率的手段来开展工装的设计。

通过设计玻璃钢径向支撑冲击强度工装，其不仅可以实现对玻璃钢径

向支承的同时安装及试验，且可以模拟液氧罐的实际安装情况，在试验室

水池内即可开展试验，具有较好的操作性和经济性。

试验负载机构中通过设置定位机构可以实现支承轴相对于限位环的定

位，通过在限位环上设置倾斜面，从而实现了支承轴在安装时具有偏转角，

该偏转角模拟液氧罐实际安装情况，并保证试验负载的固有频率。通过调

节试验负载的刚度，保证试验负载的固有频率，实际试验获取的玻璃钢径

向支承冲击载荷与要求的冲击载荷偏差在0.25～6.8％之间，可以满足玻璃

钢径向支承冲击强度考核的目的。

附图说明

图1为本发明中标准浮动冲击平台水下爆炸试验的示意图。

图2为本发明中玻璃钢径向支承冲击强度试验工装的结构示意图。

图3为图2的俯视图。

图4为图2的侧视图。

图5为本发明中上鞍座的结构示意图。

图6为本发明中下鞍座的结构示意图。

图7为本发明中卡块的结构示意图。

图8为图2在A-A方向的剖视结构示意图。

图9为图2在B-B方向的剖视结构示意图。

图10为图4在C向的结构示意图。

图11为图2在D方向的结构示意图。

图12为本发明中限位环的剖视结构示意图。

图13为图2在E处的放大结构示意图。

图14为本发明在1620t冲击载荷工况时，试验负载机构垂向加速度相应的曲线图。

图15为本发明在1620t冲击载荷工况时，试验负载机构横向加速度相应的曲线图。

其中：1、试验负载机构；101、上框架；102、下框架；103、侧框架；1031、第一加强筋；104、限位环；1041、限位孔；105、活动定位轴；106、调节螺杆；107、滑动座；108、支承轴；109、通孔；2、哈夫支座；201、上鞍座；202、卡块；2021、卡紧斜面；2022、卡槽；2023、螺栓安装孔；203、下鞍座；204、第二加强筋；205、上鞍座开口；206、下鞍座开口；3、第一限位架；4、第二限位架；5、质量块布置柜；6、质量块；7、玻璃钢径向支承。

具体实施方式

下面说明本发明的具体实施方式。

如图2、图3所示，本发明所述的玻璃钢径向支承冲击强度试验工装由用于模拟玻璃钢径向支承承载的试验负载机构1及用于固定玻璃钢径向支承的哈夫支座2构成，本实施例中本发明垂向安装频率为42Hz，该安装频率落在标准浮动冲击平台设计谱的等速度段内。要达到2000t的冲击载荷，根据标准浮动冲击平台安装基础的最大垂向谱速度，并考虑浮动冲击平台试验安全系数0.85，则需要试验负载质量为29.1t，负载加速度响应峰值68.6g。

如图2、图3所示，试验负载机构1的具体结构如下：

包括框架组件、质量块布置柜5、质量块6及用于安装支撑轴108的固定套组件；质量块布置柜5安装在框架组件的内部，如图2、图8所示，质量布置柜5由多块板体纵横交错形成柜体式结构，多块质量块6布置于质量块布置柜5的内部空间，本实施例中质量块6采用铅板，本发明中试验负载长3.94m，宽1.28m。固定套组件以质量块布置柜5为中心对称分布于框架组件的左右两侧。

如图2、图7所示，框架组件由上框架101、下框架102及一对侧框架103组合形成矩形框架总成。上框架101、下框架102、及侧框架103均由多块工字钢组合构成，在各侧框架103上还设置多根用于调节负载刚度的第一加强筋1031。该框架组件均采用Q345B钢板加工，充分考虑载荷和结构的对称性，使负载的质心与玻璃钢径向支承7的圆心同高，保证在爆炸载荷作用下负载不产生转动，实际试验时，另外在试验装置或浮台内底加装限位架对试验负载进行转动、轴向约束。

如图2、图12所示，固定套组件的具体结构如下：包括限位环104、支承轴108及定位机构，其中支承轴108采用80mm厚的Q345B钢板卷成空心圆筒并在内部添加50mm厚的圆板支承构成，保证负载支承强度，并在长度尺寸上考虑预留径向限位的空间。

如图2、图12所示，限位环104配合于各侧框架中，支承轴108的一端与限位环104的内圈配合并可相对于限位环104转动，支承轴108的另一端伸出限位环104用于安装玻璃钢径向支承；定位机构安装于支承轴108上并用于与限位环104定位或解除定位；在限位环104上还对称安装用于对定位机构定位的定位孔1041。定位机构包括活动定位轴105、调节螺杆106、及一对滑动座107，各滑动座107以支承轴108的轴心为中心对称分布于支承轴108上，活动定位轴105布置在各滑动座107的槽内，调节螺杆106的两端分别伸入各滑动座107并与活动定位轴105螺接。

如图2、图12所示，支承轴108未配合限位环104时，活动定位轴105缩在滑动座107内处于未定位状态，支承轴108到位后通过螺杆将活动定位轴105顶入限位环104的定位孔1041中，从而实现定位。

如图2、图11所示，由限位环104的外圈自限位环104的中心、在限位环104与支承轴108外圈配合的一面形成用于保持支承轴108偏移角的倾斜面，倾斜面与水平面的夹角为α，夹角α的角度范围为0.61°～0.65°。通过该倾斜面使支承轴108具有0.61°～0.65°的最大偏转角，从而保证试验负载的固有频率。

上述试验负载机构的负载垂向一阶频率为51.35Hz，与设计频率相对偏差为22.26％。但是，考虑到实际加工过程中部件之间的焊接强度与仿真计算过程中设置的刚性连接强度是存在一定偏差的，实际构件的系统频率必然低于仿真计算结果。因此，将负载频率仿真计算值高于设计值可以确保试验的实施。

如图4、图5所示，哈夫支座2的具体结构如下：

包括上鞍座201和下鞍座203，在上鞍座201上开设上鞍座开口205，在下鞍座203上开设下鞍座开口206，如图10所示，上鞍座201与下鞍座203之间多个卡块202卡接实现上鞍座开口205与下鞍座开口206的对接拼合，其对接拼合形成配合玻璃钢径向支承的圆形。本实施例中卡块202采用20CrMo材质制成，各卡块202均与上鞍座201、下鞍座203通过紧固件固接。该哈夫支座2采用整快80mm厚的Q345B钢板加工成型，在上鞍座201、下鞍座203的外表面中部、两侧均布多块第二加强筋204，该第二加强筋204用于加强哈夫支座2的整体强度与刚度。如图7所示，在卡块202的两侧分别向内凹陷形成用于与上鞍座201、下鞍座203凸起配合的卡槽2022，卡槽2022的槽口口径由卡块202一侧向另一侧呈递减，如图7所示，该槽口口径L1大于另一端槽口口径L2。

在进行试验之前首先要对本发明的质量进行统计，统计结果如表1所示，试验负载的总质量为29.64t，与设计值29.1t相对偏差1.9％。

表1

如图1所示，本发明试验方法的设计目的是在标准冲击平台上开展玻璃钢径向支承冲击强度试验，通过水下非接触爆炸的方式，改变爆源的水平爆距L、爆深D等参数为玻璃钢径向支承提供满足要求的冲击载荷。标准浮动冲击平台尺寸为11710mm×4980mm×2767mm(长×宽×高)，设备安装的净空间为11060mm×4320mm(长×宽)，最大负载为50t，能承受的最大龙骨冲击因子为0.43，最大壳板冲击因子为0.69，安装基础的最大垂向谱速度可达到3m/s。

以满足玻璃钢径向支承冲击载荷要求为准，通过改变爆源的水平爆距、爆深等参数，确定试验大纲的试验工况如表2所列：

表2

利用玻璃钢径向支承冲击强度试验工装进行冲击强度的试验方法包括以下步骤：

如图1所示，包括以下步骤：

A试验准备：

A1：检查玻璃钢径向支撑的外观并进行尺寸测量工作，确认玻璃钢径

向支承的状态并记录；

A2：对玻璃钢径向支承冲击强度试验工装进行组装并安装于标准浮动冲击平台中，并在试验负载机构1上布置加速度传感器；

A3：对由加速度传感器、电荷计、数据采集器构成的测量系统进行调试，检查测量信号的质量及测量通道的干扰状况；

A4：拖曳标准浮动冲击平台至试验水域并通过缆绳与岸边缆桩连接定位，同时布置跨水供电电缆；

A5：再次对测量系统调试，并对玻璃钢径向支承的状态、标准浮动冲击平台的状态进行检查。

其中在A2步骤中对玻璃钢径向支承冲击平台试验工装的具体组装步骤如下：

A201：用行车将玻璃钢径向支承7吊入哈夫支座2的下鞍座203内；

A202：用行车起吊上鞍座201，并用卡块202将上鞍座201、下鞍座203进行组装固定，若出现上鞍座201、下鞍座203接触面存在间隙的情况，使用垫铜皮的方法进行消除；

A203：用行车将试验负载机构1吊起，并通过千斤顶对试验负载机构1进行调平；

A204：通过调节支承轴108四周的螺杆长度将支承轴108调平；

A205：用行车将2只玻璃钢径向支承7连同哈夫支座2一同装配到试验负载机构两端的支承轴108上，装配到位后将哈夫支座2与试验负载机构1之间通过焊接工字钢定位；

A206：用行车将带有玻璃钢径向支承7的哈夫支座2、试验负载机构1吊起并对中放置于标准浮动冲击平台内，并在试验负载机构1的框架组件的前后两面放置第一限位架3；

A207：将哈夫支座2的下鞍座203与标准浮动冲击平台点焊接定位，然后拆除上鞍座201并将试验负载机构1与玻璃钢径向支承7一同移开，为了防止操作过程中玻璃钢径向支承7出现移动，在支承轴108上设置用于防止玻璃钢径向支承7移动的限位块；

A208：在试验负载机构1的框架组件的两侧放置第二限位架4。

B：布置爆源定位缆绳和起爆电缆；

C：启动测量系统，对测量系统进行试验前调试；

D：测量系统调试完毕，通知可以布放爆源；

E：爆源出库运抵试验现场；

F：按照试验工况参数布放爆源；

G：使测量系统处于待触发状态，测量人员撤离安装有玻璃钢径向支承冲击强度试验工装的标准浮动冲击平台并移动至安全区域；

H：实施水下爆炸试验；

I：参试人员进入标准浮动冲击平台并检查分析试验测量结果；对玻璃钢径向支承、及玻璃钢径向支承工装的外观进行检查，对测试参数进行分析；

J：检查测量系统、玻璃钢径向支承工装及标准浮动冲击平台是否正常，若正常则跳转至步骤K；若不正常则跳转至步骤M；

K：根据试验大纲进行调试试验，在1000t冲击载荷试验及1620t冲击载荷试验后，若出现玻璃钢径向支承丧失支承功能或出现裂纹，则跳转至步骤M；若玻璃钢径向支承正常则继续开展2000t冲击载荷试验；上述1000t、1620t及2000t的冲击载荷试验步骤与步骤B至步骤J相同；

M：停止试验，试验回收，具体回收过程包括以下步骤：

M1：回收供电电缆、起爆电缆、解除定位缆绳；

M2：拆除测量系统，测量仪表入库；

M3：将玻璃钢径向支承及玻璃钢径向支承冲击强度试验工装吊出标准浮动冲击平台、撤场，对玻璃钢径向支承外观检查，测量玻璃钢径向支承在试验后的尺寸变化量。

测量得到的试验负载机构在冲击响应时程曲线如图14、图15所示，曲线经过平滑处理。将试验负载机构垂向冲击加速度和横向加速度响应值进行冲击加速度的合成，并乘以试验负载机构质量来得到玻璃钢径向支承承受的冲击载荷，冲击载荷结果统计如表3所列。从表中的数据可以看到，玻璃钢径向支承承受的冲击载荷与要求的冲击载荷偏差在0.25～6.8％之间。

表3

与现有玻璃钢径向支承冲击强度试验方法相比，本试验方法采用水下非接触爆炸的方式，通过在标准浮动冲击平台上开展玻璃钢径向支承冲击强度的试验，通过改变爆源的水平爆距、爆深等参数满足冲击载荷要求，同时通过降低试验负载质量、改变系统安装频率的手段来开展工装的设计。

通过设计玻璃钢径向支撑冲击强度工装，其不仅可以实现对玻璃钢径向支承的同时安装及试验，且可以模拟液氧罐的实际安装情况，在试验室水池内即可开展试验，具有较好的操作性和经济性。

试验负载机构中通过设置定位机构可以实现支承轴相对于限位环的定位，通过在限位环上设置倾斜面，从而实现了支承轴在安装时具有偏转角，该偏转角模拟液氧罐实际安装情况，并保证试验负载的固有频率。通过调节试验负载的刚度，保证试验负载的固有频率，实际试验获取的玻璃钢径向支承冲击载荷与要求的冲击载荷偏差在0.25～6.8％之间，可以满足玻璃钢径向支承冲击强度考核的目的。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的基本结构的情况下，本发明可以作任何形式的修改。

Claims (10)

1.玻璃钢径向支承冲击强度试验方法，其特征在于包括以下步骤：

A：试验准备；

B：布置爆源定位缆绳和起爆电缆；

C：启动测量系统，对测量系统进行试验前调试；

D：测量系统调试完毕，通知可以布放爆源；

E：爆源出库运抵试验现场；

F：按照试验工况参数布放爆源；

G：使测量系统处于待触发状态，测量人员撤离安装有玻璃钢径向支承冲击强度试验工装的标准浮动冲击平台并移动至安全区域；

H：实施水下爆炸试验；

I：参试人员进入标准浮动冲击平台并检查分析试验测量结果；

J：检查测量系统、玻璃钢径向支承工装及标准浮动冲击平台是否正常，若正常则跳转至第步骤K；若不正常则跳转至步骤M；

K：根据试验大纲进行多种冲击载荷试验，试验后若出现玻璃钢径向支承丧失支承功能或出现裂纹，则跳转至步骤M；若玻璃钢径向支承正常则继续进行试验；

M：停止试验，试验回收。

2.如权利要求1所述的玻璃钢径向支承冲击强度试验方法，其特征在于：所述试验准备包括以下步骤：

A1：检查玻璃钢径向支撑的外观并进行尺寸测量工作，确认玻璃钢径向支承的状态并记录；

A2：对玻璃钢径向支承冲击强度试验工装进行组装并安装于标准浮动冲击平台中；

A3：对测量系统进行调试，检查测量信号的质量及测量通道的干扰状况；

A4：拖曳标准浮动冲击平台至试验水域并通过缆绳与岸边缆桩连接定位，同时布置跨水供电电缆；

A5：再次对测量系统调试，并对玻璃钢径向支承的状态、标准浮动冲击平台的状态进行检查。

3.如权利要求1所述的玻璃钢径向支承冲击强度试验方法，其特征在于：所述试验回收包括以下步骤：

M1：回收供电电缆、起爆电缆、解除定位缆绳；

M2：拆除测量系统，测量仪表入库；

M3：将玻璃钢径向支承及玻璃钢径向支承冲击强度试验工装吊出标准浮动冲击平台、撤场，对玻璃钢径向支承外观检查，测量玻璃钢径向支承在试验后的尺寸变化量。

4.利用权利要求1所述玻璃钢径向支承冲击强度试验方法进行试验的工装，其特征在于：由用于模拟玻璃钢径向支承承载的试验负载机构(1)及用于固定玻璃钢径向支承的哈夫支座(2)构成；

所述试验负载机构(1)的具体结构如下：

包括框架组件、质量块布置柜(5)、质量块(6)及用于安装支撑轴(108)的固定套组件；所述质量块布置柜(5)安装在框架组件的内部，多块质量块(6)布置于所述质量块布置柜(5)的内部，所述固定套组件以所述质量块布置柜(5)为中心对称分布于框架组件的左右两侧；

所述哈夫支座(2)的具体结构如下：

包括上鞍座(201)和下鞍座(203)，在所述上鞍座(201)上开设上鞍座开口(205)，在所述下鞍座(203)上开设下鞍座开口(206)，所述上鞍座(201)与下鞍座(203)之间多个卡块(202)卡接实现上鞍座开口(205)与下鞍座开口(206)的对接拼合，各卡块(202)均与上鞍座(201)、下鞍座(203)通过紧固件固接。

5.如权利要求4所述利用玻璃钢径向支承冲击强度试验方法进行试验的工装，其特征在于：所述框架组件由上框架(101)、下框架(102)及一对侧框架(103)组合形成矩形框架总成。

6.如权利要求5所述利用玻璃钢径向支承冲击强度试验方法进行试验的工装，其特征在于：所述上框架(101)、下框架(102)及侧框架(103)均由多块工字钢组合构成，在各侧框架(103)上还设置多根用于调节负载刚度的第一加强筋(1031)。

7.如权利要求4所述利用玻璃钢径向支承冲击强度试验方法进行试验的工装，其特征在于：所述固定套组件的具体结构如下：包括限位环(104)、支承轴(108)及定位机构，所述限位环(104)配合于各侧框架中，支承轴(108)的一端与限位环(104)的内圈配合并可相对于限位环(104)转动，所述支承轴(108)的另一端伸出限位环(104)用于安装玻璃钢径向支承；所述定位机构安装于支承轴(108)上并用于与限位环(104)定位或解除定位；在所述限位环(104)上还对称安装用于对定位机构定位的定位孔(1041)。

8.如权利要求7所述利用玻璃钢径向支承冲击强度试验方法进行试验的工装，其特征在于：所述定位机构包括活动定位轴(105)、调节螺杆(106)、及一对滑动座(107)，各滑动座107以支承轴108的轴心为中心对称分布于支承轴108上，活动定位轴(105)布置在各滑动座(107)的槽内，调节螺杆(106)的两端分别伸入各滑动座(107)并与活动定位轴(105)螺接。

9.如权利要求7所述利用玻璃钢径向支承冲击强度试验方法进行试验的工装，其特征在于：由限位环(104)的外圈自限位环(104)的中心、在限位环(104)与支承轴(108)外圈配合的一面形成用于保持支承轴(108)偏移角的倾斜面，所述倾斜面与水平面的夹角为α，所述夹角α的角度范围为0.61°～0.65°。

10.如权利要求7所述利用玻璃钢径向支承冲击强度试验方法进行试验的工装，其特征在于：在所述卡块(202)的两侧分别向内凹陷形成用于与上鞍座(201)、下鞍座(203)凸起配合的卡槽(2022)，所述卡槽(2022)的槽口口径由卡块(202)一侧向另一侧呈递减。