CN110193545A - 一种散热液冷板及其加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种散热液冷板及其加工方法，其将液冷板分为胀型板、结构平板、进口接头和出口接头四部分。胀型板和结构平板经过钎焊连接形成内部封闭的冷却液流道，进口接头和出口接头根据实际安装位置要求与冷却液流道钎焊焊接后接通。本发明所述加工方法的生产速度可达到20秒/件，完全满足任何主机厂商生产节拍。模具简单，加工周期短，可满足不同形式的流道结构要求，且模具费用低廉。

Description

一种散热液冷板及其加工方法
技术领域
本发明涉及电动汽车电池包液冷散热技术领域，特别是一种散热液冷板及其加工方法。
背景技术
随着纯电动汽车在续驶里程、能量密度、整车能耗等方面存在更高更严格的行业技术要求，低质量新能源汽车面临淘汰。因此各大主机厂必须调整策略，提高电池能量密度，提高续驶里程。目前，电动汽车电池包普遍采用风冷进行冷却，通过风扇将自然风吹到电池系统带走热量实现降温目的。该冷却方式存在冷却能力不足、冷却不均匀等弊端，特别是当电池包散热量较大时，风冷无法完全带走系统产生的热量。为解决风冷冷却系统无法完全解决电池包系统散热的问题，有些汽车采用液冷进行冷却，电池包将热量通过冷却板传递给冷却液，冷却液再通过散热器将热量带走。
然而现有技术的液冷冷却板存在以下问题：
1、机加工形式的冷却板：生产周期过长，加工难度大，且材料利用率低，成本高。机加工产生的铝屑或杂质已滞留在液冷板流道内造成堵塞或流通不畅。
2、口琴管形式冷却板：结构性差，承重能力差，冷却液流阻大，且容易导致热量集中。
3、冲压形式冷却板：设计周期长，冲压模具加工周期长，模具成本高。冲压导致冷却液流道容易出现褶皱、变形、破裂。
4、挤压形式的冷却板：原材料采购成本大，通用性小，焊接成本高。
5、轧制吹胀形式液冷板：开发周期长，开发成本高，产品一致性较差，且流道高度有限导致冷却液流阻过大，影响电池包冷却效果。
发明内容
本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
鉴于上述和/或现有的电池包冷却板中存在的问题，提出了本发明。
因此，本发明其中的一个目的是提供一种散热液冷板的加工方法，其模具简单，加工周期短，可满足不同形式的流道结构要求，且模具费用低廉。产品质量轻，结构稳固，满足新能源汽车轻量化要求。产品材料利用率高，无过多废料、边料，流道内部无杂质毛屑等，保证液冷系统无堵塞或流通不畅等问题。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种散热液冷板的加工方法，其包括，将塑性平板的一侧面放置于成型模具上，另一侧面处于压力环境中，并通过压力环境的压力使得所述塑性平板能够沿着所述成型模具上预制的流道走向产生塑性变形，形成带有凹槽路径的胀型板；将结构平板与所述胀型板上带有凹槽路径的一侧面进行连接，使得所述凹槽路径与所述结构平板共同形成流道路径。
作为本发明所述散热液冷板的加工方法的一种优选方案，其中：所述结构平板上具有与所述流道路径连通的进口和出口。
作为本发明所述散热液冷板的加工方法的一种优选方案，其中：所述进口和出口内分别插入固定有进口接头和出口接头，所述进口接头和出口接头均与所述流道路径连通。
作为本发明所述散热液冷板的加工方法的一种优选方案，其中：所述塑性平板的一侧面放置于成型模具上，另一侧面通过密封面模具进行挤压；所述密封面模具与所述塑性平板之间形成压力腔室，所述密封面模具上还具有能够与所述压力腔室连通的加压口。
作为本发明所述散热液冷板的加工方法的一种优选方案，其中：所述密封面模具的一侧面上具有一圈闭合的密封圈，并通过所述密封圈挤压在所述塑性平板上，形成压力腔室。
作为本发明所述散热液冷板的加工方法的一种优选方案，其中：所述密封面模具的一侧面上具有一圈闭合的安装槽，所述安装槽内嵌入固定有一圈闭合的密封圈，并通过所述密封圈挤压在所述塑性平板上，形成压力腔室。
作为本发明所述散热液冷板的加工方法的一种优选方案，其中：施加在所述塑性平板上的压力采用气压或者液压。
作为本发明所述散热液冷板的加工方法的一种优选方案，其中：通过向所述压力腔室内注入流体，使得所述压力腔室内形成所述压力环境，所述流体能够挤压所述塑性平板，使得所述塑性平板能够沿着所述成型模具上预制的流道走向产生塑性变形，形成带有凹槽路径的胀型板。
作为本发明所述散热液冷板的加工方法的一种优选方案，其中：通过所述加压口向所述压力腔室内注入流体，使得所述压力腔室内形成所述压力环境。
作为本发明所述散热液冷板的加工方法的一种优选方案，其中：所述成型模具与密封面模具在液压机的压力作用下夹住中间的塑性平板。
作为本发明所述散热液冷板的加工方法的一种优选方案，其中：所述结构平板与所述胀形板(带有凹槽路径)的一侧面，通过钎焊进行连接，形成一体。。
作为本发明所述散热液冷板的加工方法的一种优选方案，其中：所述进口接头通过钎焊固定于所述进口内；所述出口接头通过钎焊固定于所述出口内。
作为本发明所述散热液冷板的加工方法的一种优选方案，其中：包括如下步骤，
S1：将密封面模具和成型模具分别安装到液压机的上、下工作台面上，并确保两者分别与对应的工作台面完全贴合齐整；
S2：在密封面模具的安装槽内嵌入并固定密封圈；
S3：将密封面模具上的加压口与加压装置相连；
S4：将塑性平板放置在成型模具上并与成型模具对齐；
S5：开启液压机，调整液压机压力值至P，调整液压机保压时间T；
S6：启动液压机，液压机的上工作台面向下运动并将密封面模具下表面的密封圈压至塑性平板的上表面，塑性平板的上表面与密封面模具之间形成压力腔室，同时液压机压力升至P后保压；
S7：通过加压装置将气体充注到压力腔室内，当压力腔室内的气压达到Q值后保压时间t；由于Q大于塑性平板的弯曲应力σ，气体压迫塑性平板使其发生塑性变形，形成带有凹槽路径的胀型板，变形的形状与成型模具上预制的流道走向配合；气体保压时间t结束后，通过加压装置将压力腔室的气体排出；
S8：设定T＞t，液压机保压时间T结束后，液压机的上工作台面反向运动至工作起点，形成的胀型板从成型模具上取出；
S9：胀型板与结构平板经铆接后，通过钎焊形成流道路径，结构平板上自带的焊接材料层(或者焊片、焊膏等焊接材料)，经过连续钎焊(连续钎焊炉、真空钎焊炉、手工钎焊等)焊接后与胀形板连接的边缘处自动形成R角；
S10：所述进口接头通过钎焊固定于所述进口内，所述出口接头通过钎焊固定于所述出口内，形成散热液冷板。
本发明的另一个目的是提供一种散热液冷板，其加工难度小，设计周期短，开发时间短，生产工序少，提高电池包的温度均匀性、电池包的冷却效率，减小液冷板出现堵塞时发生的冷却效率降低的风险，容易实现生产过程自动化，适合汽车工业的大批量生产要求。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种散热液冷板，其包括，胀型板，其上具有凹槽路径，所述凹槽路径具有进液端和出液端；以及，结构平板，与所述胀型板上带有凹槽路径的一侧面进行钎焊连接，使得所述凹槽路径与所述结构平板共同形成流道路径。
作为本发明所述散热液冷板的一种优选方案，其中：所述结构平板上具有与所述流道路径连通的进口和出口。
作为本发明所述散热液冷板的一种优选方案，其中：所述结构平板与所述胀形板(带有凹槽路径)的一侧面，通过钎焊进行连接，形成一体。
作为本发明所述散热液冷板的一种优选方案，其中：还包括进口接头和出口接头；进口接头和出口接头分别插入固定在所述进口和出口内，并分别与所述进液端和出液端连通。
作为本发明所述散热液冷板的一种优选方案，其中：所述进口接头通过钎焊固定于所述进口内；所述出口接头通过钎焊固定于所述出口内。
作为本发明所述散热液冷板的一种优选方案，其中：所述凹槽路径还包括分液总路和汇液总路；所述分液总路与进液端连接，所述汇液总路与所述出液端连接，所述分液总路与所述汇液总路之间通过至少一组分支路径连接。
作为本发明所述散热液冷板的一种优选方案，其中：所述胀型板与结构平板通过钎焊后连接，连接的边缘处自动形成R角。
本发明的有益效果：本发明所述加工方法的生产速度可达到20秒/件，完全满足任何主机厂商生产节拍。模具简单，加工周期短，可满足不同形式的流道结构要求，且模具费用低廉。产品质量轻，结构稳固，满足新能源汽车轻量化要求。产品材料利用率高，无过多废料、边料，流道内部无杂质毛屑等，保证液冷系统无堵塞或流通不畅等问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
图1为第一、三个实施例所述的塑性平板未被吹胀成型时的结构图。
图2为第一、三、六个实施例所述的塑性平板吹胀成型后的结构图。
图3为第一、二、六个实施例所述的结构平板上的进口和出口结构图。
图4为第二、六个实施例所述的散热液冷板的整体结构图。
图5为第三、六个实施例所述的成型模具、密封面模具以及胀型板的下部结构图。
图6为第三个实施例所述的密封面模具的边缘为凸起时的作用示意图。
图7为第四个实施例所述的密封圈设置的第一种实施方式示意图。
图8为第四、六个实施例所述的密封圈设置的第二种实施方式示意图。
图9为第四、六个实施例所述的密封圈设置的第三种实施方式示意图。
图10为第四个实施例所述的密封圈设置的第四种实施方式示意图。
图11为第五、七个实施例所述的散热液冷板的爆炸图。
图12为第七个实施例所述的凹槽路径路径设置的第一种实施方式示意图。
图13为第七个实施例所述的凹槽路径路径设置的第二种实施方式示意图。
图14为第七个实施例所述的凹槽路径路径设置的第三种实施方式示意图。
图15为第七个实施例所述的凹槽路径路径设置的第四种实施方式示意图。
图16为钎焊R角的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
实施例1
参照图1～3，为本发明第一个实施例，该实施例提供了一种散热液冷板的加工方法，根据该方法能够生产出一种吹胀成型钎焊散热液冷板，该散热液冷板包括胀型板100和结构平板200。胀型板100和结构平板200经过钎焊连接形成内部封闭的冷却液流道。在实际使用时，该冷却液流道内可以注入流动的冷却液，通过冷却液不断带走热量。
所述散热液冷板的加工方法，其首先将塑性平板B的一侧面放置于成型模具500上，并与之紧贴，另一侧面处于压力环境中，并通过压力环境的压力使得塑性平板B能够沿着成型模具500上预制的流道走向501产生塑性变形，形成带有凹槽路径101的胀型板100。其中，施加在塑性平板上的压力可以为气压、液压或者其他形式的压力。
然后，将结构平板200与胀型板100上带有凹槽路径101的一侧面进行连接，使得凹槽路径101与结构平板200共同形成流道路径。
具体的，塑性平板B可以采用平直的铝板或者铝合金板，其两侧面分别为第一面B-1和第二面B-2。成型模具500可以为硬质的板状结构，其刚性大于塑性平板B，且其一侧面上预制有弯曲迂回的流道走向501(凹陷的迂回凹槽)，用以决定冷却液流道的走向。塑性平板B的第一面B-1紧贴盖合在成型模具500的流道走向501上，并在流道走向501所对应的位置处形成空鼓。当塑性平板B的第二面B-2整体受到均匀的流体压力(如气压或液压)，且压强大于塑性平板B的弯曲应力时，凡是处于空鼓处的塑性平板B均会被压力挤压而产生塑性变形，并附着在流道走向501内，变形为与之适配且贴合的凹槽结构(即凹槽路径101)，最终形成胀型板100。
结构平板200可以采用铝板或者铝合金板，其封盖在胀型板100具有凹槽路径101的一侧面上，且两者之间能够直接贴合接触的区域可以通过钎焊(如采用真空钎焊炉、连续钎焊炉、人工钎焊等钎焊方式)或者其他方式进行连接和固定，由此，使得被封盖的凹槽路径101能够形成一条迂回弯曲的流道路径，即冷却液流道，该流道路径内能够注入并流通冷却液。
进一步的，结构平板200上具有通透的进口201和出口202。当结构平板200与胀型板100连接后，进口201和出口202均能够与流道路径连通。进口201用于向流道路径内注入冷却液，出口202用于排出冷却液，两者配合能够实现流道路径内的冷却液不断流动。
实施例2
参照图3、4，为本发明的第二个实施例，该实施例不同于实施例1的是：进口201和出口202内分别插入固定有进口接头300和出口接头400，进口接头300和出口接头400均与流道路径连通。
进一步的，进口接头300和出口接头400可以根据实际使用场景的口径需求进行定制，且由指定专用铝合金加工而成。进口接头300和出口接头400的外侧壁具有环形外凸的法兰凸台，法兰凸台位于进口接头300(或出口接头400)的内端头处，且外径大于进口201和出口202的内径，起配合定位作用，保证进口接头300和出口接头400插入结构平板200位置的深度。当进口接头300和出口接头400的外端分别从进口201和出口202的内侧穿出时，内端由于法兰凸台的存在导致被卡住不能拔出，由此保证焊接定位。最后，基于上述定位的位置，进口接头300通过钎焊固定于进口201内，出口接头400通过钎焊固定于出口202内。
因此，通过所述散热液冷板的加工方法所生产出的散热液冷板，其结构包括胀型板100、结构平板200、进口接头300和出口接头400四部分。胀型板100和结构平板200经过钎焊连接形成内部封闭的冷却液流道，而进口接头300和出口接头400可以根据实际安装位置的要求安装在结构平板200上，并与冷却液流道接通。本实施例中的钎焊可以采用真空钎焊炉、连续钎焊炉、人工钎焊等钎焊方式进行实现。
通过进口接头300能够向流道路径内注入冷却液，冷却液经过流道路径的流动后能够从出口接头400排出。
实施例3
参照图1、2、5或6，为本发明的第三个实施例，该实施例不同于实施例2的是：塑性平板B的一侧面放置于成型模具500上，另一侧面通过密封面模具600进行挤压，密封面模具600与塑性平板B之间形成压力腔室601，密封面模具600上还具有能够与压力腔室601连通的加压口602。
具体的，密封面模具600为硬质的板状结构，其刚性大于塑性平板B。塑性平板B的第一面B-1紧贴盖合在成型模具500的流道走向501上，塑性平板B的第二面B-2被密封面模具600挤压。当密封面模具600与塑性平板B接触时，其边缘一圈与第二面B-2接触挤压，并能够形成内部密封的空心腔体(即压力腔室601)。例如：如图6，在本实施例中，密封面模具600的边缘具有一圈闭合的凸起603结构，通过凸起603与第二面B-2的接触，能够使得密封面模具600的内部架空出压力腔室601。
密封面模具600的侧边设置有加压口602，加压口602通过加压通道604与压力腔室601连通。即：加压通道604的一端与加压口602接通，另一端延伸至密封面模具600的内侧面上，并与压力腔室601连通。因此，加压口602使得原本密封的压力腔室601与外界形成唯一连通的通道。当通过加压口602向压力腔室601内注入流体(气体或液体)时，压力腔室601内即可形成压力环境，该压力环境内的压强随着流体的注入逐渐增大，当压强增大至超过塑性平板B的弯曲应力(且低于成型模具500与密封面模具600的强度极限)时，塑性平板B即可受到流体挤压而发生塑性变形，附着在预制的流道走向501内，形成带有凹槽路径101的胀型板100。
当塑性平板B通过塑性变形加工成胀型板100后，抽出流体，松开密封面模具600，使其与胀型板100分离，即可取出胀型板100。
实施例4
参照图7～10，为本发明的第四个实施例，该实施例不同于实施例3的是：密封面模具600的一侧面上具有一圈闭合的密封圈605，并通过密封圈605挤压在塑性平板B上，形成压力腔室601。
较佳的，密封圈605的一圈环绕在密封面模具600其中一侧面的边缘处，且可以采用橡胶等韧性密封材质。
第一种实施方式：如图7，密封圈605可以直接敷设在密封面模具600上，形成不可分离的一体结构，也可以是可拆卸更换的形式安装在一起。
第二种实施方式：如图8，密封面模具600的一侧面上具有一圈闭合的安装槽606，安装槽606为环形的内凹结构，其槽内嵌入固定有一圈闭合的密封圈605，并通过密封圈605挤压在塑性平板上，形成压力腔室601。密封圈605在安装槽606内可以仅仅为可拆卸式的嵌入固定。
第三种实施方式：如图9，密封面模具600的一侧面上可以同时固定有多层密封圈605，如：可以包括内圈和外圈，这样能够保证压力腔室601具备更好的密封效果。同样的，多层的密封圈605均可以敷设在密封面模具600上，形成一体，也可以各对应有一个各自的安装槽606，且嵌入固定在对应的安装槽606内。
第四种实施方式：如图10，密封面模具600的凸起603端面上固定有一圈配合的密封圈605，该方式可以增大压力腔室601的腔体体积。同样的，密封圈605可以直接固定于凸起603端面上，或者在凸起603端面上具有配合的安装槽606，并通过嵌入式的可拆卸固定，此处不赘述。
实施例5
参照图11，为本发明的第五个实施例，该实施例不同于实施例2的是：结构平板200采用铝板或者铝合金板，其通过钎焊与胀型板100上带有凹槽路径101的一侧面进行连接，形成一体。
将结构平板200封盖在胀型板100具有凹槽路径101的一侧面上，由于凹槽路径101为内凹的结构，其不能与结构平板200接触并形成了间隙空间；而胀型板100上除凹槽路径101以外的其他区域均能够与结构平板200进行接触，并可以通过钎焊的方式对能够接触到的区域进行衔接固定，因此，当胀型板100与结构平板200钎焊形成一体后，凹槽路径101对应的路径区域能够形成流道路径。
结构平板200与胀型板100之间的钎焊方式可以具有以下三种：
一、结构平板200由带焊接复合材料层的铝卷料或铝合金卷料经过开平(将供应商送来的滚筒卷料经过开平机碾平)、落料(将展平之后的板材截取乘需要使用的尺寸规格)、开槽钻孔(在板材上通过钻、冲、切等方式开通与进口接头300以及出口接头400配合的孔位)等工序后直接成型，加工成平直的铝板或铝合金板结构，其自带焊接复合材料。因此，该焊接复合材料有助于结构平板200与胀型板100之间的钎焊。
二、结构平板200采用光面铝板，其与胀型板100之间能够接触的区域放置焊片，并通过焊片使得结构平板200与胀型板100之间进行钎焊。
三、结构平板200采用光面铝板，同时在胀型板100具有凹槽路径101的一侧面上涂覆焊膏，且焊膏仅涂覆在该侧面上的非凹槽路径101区域；结构平板200通过焊膏与胀型板100之间进行钎焊。
随后，将进口接头300通过钎焊固定于进口201内；将出口接头400通过钎焊固定于出口202内。
较佳的，凹槽路径101(以及流道路径)为弯曲迂回的路径，凹槽路径101具有一个进液端101a和一个出液端101b。结构平板200的进口201正对进液端101a并与之连通，结构平板200的出口202正对出液端101b并与之连通。当通过进口接头300向进液端101a内注入冷却液之后，冷却液能够沿着流道路径的沿伸轨迹进行流动，最终汇集到出液端101b，并由出口接头400排出流道路径。
实施例6
参照图2～5、8或9，为本发明的第六个实施例，该实施例不同于实施例4的是：成型模具500与密封面模具600在液压机的压力作用下夹住中间的塑性平板B。
基于上述，所述散热液冷板的加工方法，其通过液压机进行行程控制的一个具体实施方式的步骤如下所示：
S1：将密封面模具600和成型模具500分别安装到液压机的上、下工作台面上，并确保两者分别与对应的工作台面完全贴合齐整(通过螺栓连接或者电磁磁力的方式实现密封面模具600和成型模具500在液压机的上、下工作台面上的临时、可拆卸固定)；
S2：在密封面模具的安装槽606内嵌入并固定密封圈605；
S3：将密封面模具600上的加压口602与加压装置相连，加压装置可以采用高压空压机等能够充气或抽气的设备；
S4：将塑性平板B放置在成型模具500上并与成型模具500对齐；
S5：开启液压机，预设并调整液压机参数，使其在后续步骤中能够施加压力值为P的压力，调整液压机保压时间T；
S6：启动液压机，液压机的上工作台面向下运动并将密封面模具600下表面的密封圈605压至塑性平板B的上表面，塑性平板B的上表面与密封面模具600之间形成压力腔室601，同时液压机压力升至P后保压不变；
S7：液压机压力至P时，通过加压装置将气体充注到压力腔室601内，当压力腔室601内的气压达到Q值(Q<P)后保压时间t；由于Q大于塑性平板B的弯曲应力σ，气体压迫塑性平板B使其发生塑性变形，形成带有凹槽路径101的胀型板100，变形的形状与成型模具500上预制的流道走向501配合；气体保压时间t结束后，通过加压装置将压力腔室601的气体排出；
S8：设定T＞t，液压机保压时间T结束后，液压机的上工作台面反向运动至工作起点，形成的胀型板100从成型模具上取出；
S9：将胀型板100与结构平板200的边沿进行铆合，防止钎焊之前两面板不对齐或错位；经铆接后，进行钎焊(连续钎焊炉、真空钎焊炉、手工钎焊等)形成流道路径，结构平板200与胀形板100的结合面之间放入焊接材料(铝板或铝合金板自带钎焊层、焊片、焊膏)，经钎焊后，两板结合面连接的边缘处自动形成R角，保证了整体的结构强度和流道均匀性，减少流阻；
S10：进口接头300通过钎焊固定于进口201内，出口接头400通过钎焊固定于出口202内，形成初步的散热液冷板；
S11：根据用户的需要或其他要求做流道内或外表面处理，形成最终产品。
实施例7
参照图11～16，为本发明第七个实施例，该实施例提供了一种散热液冷板，其可以采用上述实施例1～6中的任一实施方式进行生产加工制成。
所述散热液冷板包括胀型板100和结构平板200。胀型板100和结构平板200经过钎焊连接形成内部封闭的冷却液流道。
具体的，胀型板100为铝制材质或铝合金材质，其两侧面分别为内侧面与外侧面。胀型板100上具有凹槽路径101，凹槽路径101自内侧面向外侧面方向凹陷形成。凹槽路径101具有进液端101a和出液端101b，两者分别为冷却液的进入位置和排出的位置。
结构平板200可以采用铝板或铝合金板，其封盖在胀型板100具有凹槽路径101的一侧面上(内侧面上)，并与该侧面进行连接，使得凹槽路径101能够与结构平板200共同形成流道路径，即冷却液流道。需要注意的是：胀型板100的内侧面与结构平板200之间直接进行贴合接触的区域可以通过钎焊或者其他方式进行连接和固定。
结构平板200与胀型板100之间的钎焊方式可以具有以下三种：
一、结构平板200由带焊接复合材料的铝卷料或铝合金卷料经过开平(将供应商送来的滚筒卷料经过开平机碾平)、落料(将展平之后的板材截取乘需要使用的尺寸规格)、开槽钻孔(在板材上通过钻、冲、切等方式开通与进口接头300以及出口接头400配合的孔位)等工序后直接成型，加工成平直的铝板或铝合金结构，其自带焊接复合材料。因此，该焊接复合材料有助于结构平板200与胀型板100之间的钎焊。
二、结构平板200采用光面铝板，其与胀型板100之间能够接触的区域放置焊片，并通过焊片使得结构平板200与胀型板100之间进行钎焊。
三、结构平板200采用光面铝板，同时在胀型板100具有凹槽路径101的一侧面上涂覆焊膏，且焊膏仅涂覆在该侧面上的非凹槽路径101区域；结构平板200通过焊膏与胀型板100之间进行钎焊。
胀型板100与结构平板200钎焊连接的边缘处形成R角。
钎焊使用的助焊剂的作用类似于电路板锡焊使用的松香的效果。是去除铝板表面的氧化膜，并起到毛细作用，钎焊的焊料在高温下变成液态，经过毛细作用会自动窜到两面板材(结构平板200与胀型板100)接触位置的缝隙中，当焊接温度降低后焊料凝固成固态，钎焊就完成了。R角成出现就是焊料融化后流到缝隙之后多余的焊料会堆积在缝隙之外，自然吸附在两块板材上，堆积的多余焊料在分子力的作用下自然按正态分布曲线排布。
R角的存在保证了整体的结构强度和流道均匀性，减少流阻。
进一步的，结构平板200上具有通透的进口201和出口202。当结构平板200与胀型板100连接后，进口201和出口202均能够与流道路径连通。具体的，进口201正对进液端101a并与之连通，出口202正对出液端101b并与之连通。进口201用于向流道路径内注入冷却液，出口202用于排出冷却液，两者配合能够实现流道路径内的冷却液不断流动。
进一步的，所述散热液冷板还包括进口接头300和出口接头400。进口接头300和出口接头400分别插入固定在进口201和出口202内，并分别与进液端101a和出液端101b连通。
进一步的，进口接头300通过钎焊固定于进口201内；出口接头400通过钎焊固定于出口202内。当通过进口接头300向进液端101a内注入冷却液之后，冷却液能够沿着流道路径的沿伸轨迹进行流动，最终汇集到出液端101b，并由出口接头400排出流道路径。
进一步的，凹槽路径101的路径设置可以采用如下实施方式：
第一种实施方式：如图12，凹槽路径101的两端分别为进液端101a和出液端101b，进液端101a和出液端101b之间为一整条迂回曲折的路径，从进液端101a出发，经过横向的来回往复弯折后伸至出液端101b。
第二种实施方式：如图13，基于上一种实施方式，凹槽路径101的两端分别为进液端101a和出液端101b，进液端101a和出液端101b之间为一整条迂回曲折的路径，但不同之处在于：从进液端101a出发，经过纵向的来回往复弯折后伸至出液端101b。
第三种实施方式：如图14，凹槽路径101还包括分液总路101c和汇液总路101d，其中，分液总路101c与进液端101a连接，汇液总路101d与出液端101b连接。分液总路101c与汇液总路101d之间通过多根互相平行的横向支路101f连接。横向支路101f为直线型的路径。
第四种实施方式：如图15，基于上一种实施方式，凹槽路径101还包括分液总路101c和汇液总路101d，其中，分液总路101c与进液端101a连接，汇液总路101d与出液端101b连接。但不同之处在于：分液总路101c与汇液总路101d之间通过至少一组分支路径101e连接，每组分支路径101e的结构形式相同，均可以为迂回曲折的路径。分支路径101e可以仅设置一组，也可以并列设置多组。
当分支路径101e并列设置多组时，其冷却效果优于上述任一实施方式。来自进口接头300的冷却液能够从进液端101a进入分液总路101c内，由于分液总路101c连接多组分支路径101e，因此分液总路101c内的冷却液能够快速分配给各组分支路径101e。各组分支路径101e内的冷却液经过自身迂回路径后，统一汇集到汇液总路101d中，最终由出液端101b排出入出口接头400，形成冷却液的流动。
重要的是，应注意，在多个不同示例性实施方案中示出的本申请的构造和布置仅是例示性的。尽管在此公开内容中仅详细描述了几个实施方案，但参阅此公开内容的人员应容易理解，在实质上不偏离该申请中所描述的主题的新颖教导和优点的前提下，许多改型是可能的(例如，各种元件的尺寸、尺度、结构、形状和比例、以及参数值(例如，温度、压力等)、安装布置、材料的使用、颜色、定向的变化等)。例如，示出为整体成形的元件可以由多个部分或元件构成，元件的位置可被倒置或以其它方式改变，并且分立元件的性质或数目或位置可被更改或改变。因此，所有这样的改型旨在被包含在本发明的范围内。可以根据替代的实施方案改变或重新排序任何过程或方法步骤的次序或顺序。在权利要求中，任何“装置加功能”的条款都旨在覆盖在本文中所描述的执行所述功能的结构，且不仅是结构等同而且还是等同结构。在不背离本发明的范围的前提下，可以在示例性实施方案的设计、运行状况和布置中做出其他替换、改型、改变和省略。因此，本发明不限制于特定的实施方案，而是扩展至仍落在所附的权利要求书的范围内的多种改型。
此外，为了提供示例性实施方案的简练描述，可以不描述实际实施方案的所有特征(即，与当前考虑的执行本发明的最佳模式不相关的那些特征，或于实现本发明不相关的那些特征)。
应理解的是，在任何实际实施方式的开发过程中，如在任何工程或设计项目中，可做出大量的具体实施方式决定。这样的开发努力可能是复杂的且耗时的，但对于那些得益于此公开内容的普通技术人员来说，不需要过多实验，所述开发努力将是一个设计、制造和生产的常规工作。
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (16)

1.一种散热液冷板的加工方法，其特征在于：包括，
将塑性平板的一侧面放置于成型模具上，另一侧面处于压力环境中，并通过压力环境的压力使得所述塑性平板能够沿着所述成型模具上预制的流道走向产生塑性变形，形成带有凹槽路径(101)的胀型板(100)；
将结构平板(200)与所述胀型板(100)上带有凹槽路径(101)的一侧面进行连接，使得所述凹槽路径(101)与所述结构平板(200)共同形成流道路径。
2.如权利要求1所述的散热液冷板的加工方法，其特征在于：所述结构平板(200)上具有与所述流道路径连通的进口(201)和出口(202)。
3.如权利要求2所述的散热液冷板的加工方法，其特征在于：所述进口(201)和出口(202)内分别插入固定有进口接头(300)和出口接头(400)，所述进口接头(300)和出口接头(400)均与所述流道路径连通。
4.如权利要求1～3任一所述的散热液冷板的加工方法，其特征在于：所述塑性平板的一侧面放置于成型模具上，另一侧面通过密封面模具进行挤压；
所述密封面模具与所述塑性平板之间形成压力腔室，所述密封面模具上还具有能够与所述压力腔室连通的加压口。
5.如权利要求4所述的散热液冷板的加工方法，其特征在于：所述密封面模具的一侧面上具有一圈闭合的密封圈，并通过所述密封圈挤压在所述塑性平板上，形成压力腔室。
6.如权利要求5所述的散热液冷板的加工方法，其特征在于：施加在所述塑性平板上的压力采用气压或者液压。
通过向所述压力腔室内注入流体，使得所述压力腔室内形成所述压力环境，所述流体能够挤压所述塑性平板，使得所述塑性平板能够沿着所述成型模具上预制的流道走向产生塑性变形，形成带有凹槽路径(101)的胀型板(100)。
7.如权利要求5或6所述的散热液冷板的加工方法，其特征在于：所述成型模具与密封面模具在液压机的压力作用下夹住中间的塑性平板。
8.如权利要求1～3、5或6任一所述的散热液冷板的加工方法，其特征在于：所述结构平板(200)通过钎焊与所述胀型板(100)上带有凹槽路径(101)的一侧面进行连接，形成一体。
9.如权利要求8所述的散热液冷板的加工方法，其特征在于：所述进口接头(300)通过钎焊固定于所述进口(201)内；所述出口接头(400)通过钎焊固定于所述出口(202)内。
10.如权利要求1～3、5、6或9任一所述的散热液冷板的加工方法，其特征在于：包括如下步骤，
S1：将密封面模具和成型模具分别安装到液压机的上、下工作台面上，并确保两者分别与对应的工作台面完全贴合齐整；
S2：在密封面模具的下表面固定密封圈；
S3：将密封面模具上的加压口与加压装置相连；
S4：将塑性平板放置在成型模具上并与成型模具对齐；
S5：开启液压机，调整液压机压力值至P，调整液压机保压时间T；
S6：启动液压机，液压机的上工作台面向下运动并将密封面模具下表面的密封圈压至塑性平板的上表面，塑性平板的上表面与密封面模具之间形成压力腔室，同时液压机压力升至P后保压；
S7：通过加压装置将气体充注到压力腔室内，当压力腔室内的气压达到Q值后保压时间t；由于Q大于塑性平板的弯曲应力σ，气体压迫塑性平板使其发生塑性变形，形成带有凹槽路径(101)的胀型板(100)，变形的形状与成型模具上预制的流道走向配合；气体保压时间t结束后，通过加压装置将压力腔室的气体排出；
S8：设定T＞t，液压机保压时间T结束后，液压机的上工作台面反向运动至工作起点，形成的胀型板(100)从成型模具上取出；
S9：胀型板(100)与结构平板(200)经铆接后，通过钎焊形成流道路径，结构平板(200)与胀型板(100)连接的边缘处形成R角；
S10：所述进口接头(300)通过钎焊固定于所述进口(201)内，所述出口接头(400)通过钎焊固定于所述出口(202)内，形成散热液冷板。
11.一种散热液冷板，其特征在于：包括，
胀型板(100)，其上具有凹槽路径(101)，所述凹槽路径(101)具有进液端(101a)和出液端(101b)；以及，
结构平板(200)，与所述胀型板(100)上带有凹槽路径(101)的一侧面进行连接，使得所述凹槽路径(101)与所述结构平板(200)共同形成流道路径。
12.如权利要求11所述的散热液冷板，其特征在于：所述结构平板(200)上具有与所述流道路径连通的进口(201)和出口(202)。
13.如权利要求11所述的散热液冷板，其特征在于：所述结构平板(200)通过钎焊与所述胀型板(100)上带有凹槽路径(101)的一侧面进行连接，形成一体。
14.如权利要求11～13任一所述的散热液冷板，其特征在于：还包括进口接头(300)和出口接头(400)；
进口接头(300)和出口接头(400)分别插入固定在所述进口(201)和出口(202)内，并分别与所述进液端(101a)和出液端(101b)连通。
15.如权利要求11所述的散热液冷板，其特征在于：所述凹槽路径(101)还包括分液总路(101c)和汇液总路(101d)；
所述分液总路(101c)与进液端(101a)连接，所述汇液总路(101d)与所述出液端(101b)连接，所述分液总路(101c)与所述汇液总路(101d)之间通过至少一组分支路径连接。
16.如权利要求11～13或15任一所述的散热液冷板，其特征在于：所述胀型板(100)与结构平板(200)连接的边缘处形成R角。
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