CN110181127A - 一种高效精密加工变槽宽螺纹的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种高效精密加工变槽宽螺纹的方法，其以变槽宽内螺纹的几何形状及刀具的几何形状为基础，建立了在超声振动辅助加工条件下大尺寸管道螺纹几何形状与刀具间的运动路径优化，并同时完成内螺纹的粗加工及精加工，不但可提高加工效率，而且可以有效降低加工刀具的成本。

Description

一种高效精密加工变槽宽螺纹的方法
【技术领域】
本发明涉及机加工技术领域，尤其涉及一种高效精密加工变槽宽螺纹的方法。
【背景技术】
油管或者气管的变槽宽螺纹连接不仅需要紧密连接螺纹，具有较高的强度，还需要具有较高的密封性能，这对变槽宽螺纹加工精度提出了更高的要求。
目前，车削加工为一种高效加工螺纹的有效方法，但是，由于油管的长度较大，超过15米；直径较大，超过0.5米，在现有的加工工艺中，均为采用梳齿刀进行车削加工，但是需要机床夹紧大尺寸油管螺纹旋转进行车削加工，导致了机床的运动链传递及配重比发生变化，造成加工误差，约束了加工精度。
【发明内容】
本发明提供了一种高效精密加工变槽宽螺纹的方法，其以变槽宽螺纹的几何形状为基础，建立了大尺寸油管与刀具间的运动路径的补偿，并同时完成内螺纹的粗加工及精加工。
为实现上述目的，本发明的技术方案为：
一种高效精密加工变槽宽螺纹的方法，包括如下步骤：
步骤一、在原车削大尺寸油管螺纹的机床上增加超声振动辅助加工装置；
步骤二、开展超声振动辅助加工条件下的切削力测试，利用实际加工中采用的梳齿刀，在切削深度分别为1mm，3m，5mm，7mm，9mm以及11mm，切削速度为10m/s，超声振动频率为40000HZ，振幅为15um，通过测力仪采集切削力，获得不同切削深度下，梳齿刀的在y，z方向的切削力，建立横坐标为切削深度，纵坐标为切削力的图，分别通过线性拟合获得y切削力系数kfy，z方向的切削力系数kfz；
步骤三、通过模态测试测得机床在增加超声辅助加工装置后刀具的模态参数，y方向的力锤输入，在刀具的y，z方向布置加速度传感器，测得y方向的固有频率、阻尼系数、模态刚度以及模态质量，y方向的力在z方向的耦合固有频率、阻尼系数、模态刚度以及模态质量；z方向的力锤输入，在刀具的y方向的布置加速度传感器，测得y方向的固有频率、阻尼系数、模态刚度以及模态质量；
步骤四、建立切削加工动力学方程，依据全离散法求解临界条件下的切削深度，绘制纵坐标为切削深度与横坐标大尺寸油管的转速的稳定区域图，依据此图选择在不同切削深度下的最高转速，并控制进给速度，确保在大尺寸油管旋转180°后，在其选定转速下的螺纹的导程均一致；
步骤五、获得机床改装并装卡大尺寸油管前后刀具与工件的相对位移误差及角度误差，具体包括如下步骤：
定义机床误差，设x方向位移误差为ξx，y方向位移误差为ξy，z方向位移误差为ξz，机床改装并装卡大尺寸油管前后刀具与工件的角度误差为
识别机床误差，理想相对位置P't-P'w的x,y,z方向位置及角度分别为：Δx'w-t，Δy'w-t，Δz'w-t，θ'yz；实际相对位置Pt-Pw的x,y,z方向位置及角度分别为：Δxw-t，Δyw-t，Δzw-t，θyz，则机床改装并装卡大尺寸油管前后刀具与工件的相对位移误差及角度误差分别为：
步骤六、处理变槽宽螺纹尺寸，获得螺纹的宽度与深度关系，在给定的变槽宽螺纹中，根据设计参数获得变槽宽螺纹最小宽度b1，最大宽度b2，变槽宽螺纹的最小深度h1，最大深度h2；根据变槽宽螺纹的设计参数获得变槽宽螺纹长度l0，则距离螺纹初始端的距离为x处螺纹的宽度b(x)及深度h(x)分别为：
步骤七、获得加工变槽宽螺纹的刀具参数，采用加工螺纹的车刀最大宽度为变槽宽螺纹步骤六中确定的螺纹宽度与深度的关系，获得车刀宽度与刀刃深度的关系，刀具的切削刃圆弧半径为0.2mm；依据步骤四中确定的切削参数，一次完成变槽款螺纹深度的加工；
步骤八、通过刀具的运动对改装及安装超声振动辅助装置和大尺寸油管后造成的机床误差进行补偿，其补偿的加工参数如下：
θt＝θ0-θ+ζyz
其中，ap,fy，θ0分别为优化后选择后，机床未改装及装卡大尺寸油管的切削深度，进给速度，刀具在y-z平面内的偏转角度；为在改装前后运动单位位移的时间差；ω、θ为最大切削力作用下测试油管在类似加工支撑条件下油管端面的挠度与转角。
作为本发明的一种改进，在步骤一中，所述超声振动辅助加工装置包括超声电源、压电致动器以及超声振动变幅杆，所述超声振动变幅杆一端与所述车床的刀具夹具端连接，另外一端与切削刀具固定连接，所述超声振动变幅杆与所述车床的刀具夹具端连接处为超声振动变幅杆的振动节点处，其中，所述超声电源用于将工业电源转换为超声电源，其频率为40000；所述压电致动器在超声电源的作用下产生反复运动，激励超声振动变幅杆产生周期性振动；所述超声振动变幅杆用于将压电致动器产生振动放大，使得刀具产生切削深度方向的振动，实现周期性的刀具于工件的接触加工与非接触加工过程。
作为本发明的一种改进，在步骤六中，变槽宽螺纹的螺纹深度及宽度变化均为线性变化，其随着螺纹的长度为螺纹初始端到螺纹结束端沿着螺纹螺栓环绕油管的距离。
本发明的有益效果如下：以变槽宽螺纹的几何形状为基础，建立了大尺寸油管与刀具间的运动路径的补偿，并同时完成内螺纹的粗加工及精加工，不但可提高加工效率，而且可以有效降低加工刀具的成本。
【附图说明】
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1为在通用坐标系中刀具与工件相对位置在改装前后位移误差及角度误差模型示意图；
图2为变槽宽螺纹示意图。
【具体实施方式】
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种高效精密加工变槽宽螺纹的方法，包括如下步骤：
步骤一、在原车削大尺寸油管螺纹的机床上增加超声振动辅助加工装置；
具体的，所述超声振动辅助加工装置包括超声电源、压电致动器以及超声振动变幅杆，当然，本发明并不排除所述超声振动辅助加工装置还包括其它部件，例如控制系统。所述超声振动变幅杆一端与所述车床的刀具夹具端连接，另外一端与切削刀具固定连接，所述超声振动变幅杆与所述车床的刀具夹具端连接处为超声振动变幅杆的振动节点处，其中，所述超声电源用于将工业电源转换为超声电源，其频率为40000；所述压电致动器在超声电源的作用下产生反复运动，激励超声振动变幅杆产生周期性振动；所述超声振动变幅杆用于将压电致动器产生振动放大，使得刀具产生切削深度方向的振动，实现周期性的刀具于工件的接触加工与非接触加工过程，降低切削力。
步骤二、开展超声振动辅助加工条件下的切削力测试，利用实际加工中采用的梳齿刀，在切削深度分别为1mm，3m，5mm，7mm，9mm以及11mm，切削速度为10m/s，超声振动频率为40000HZ，振幅为15um，通过测力仪采集切削力，获得不同切削深度下，梳齿刀的在y，z方向的切削力，建立横坐标为切削深度，纵坐标为切削力的图，分别通过线性拟合获得y切削力系数kfy，z方向的切削力系数kfz；
步骤三、通过模态测试测得机床在增加超声辅助加工装置后刀具的模态参数，y方向的力锤输入，在刀具的y，z方向布置加速度传感器，测得y方向的固有频率、阻尼系数、模态刚度以及模态质量，y方向的力在z方向的耦合固有频率、阻尼系数、模态刚度以及模态质量；z方向的力锤输入，在刀具的y方向的布置加速度传感器，测得y方向的固有频率、阻尼系数、模态刚度以及模态质量；
步骤四、建立切削加工动力学方程，依据全离散法求解临界条件下的切削深度，绘制纵坐标为切削深度与横坐标大尺寸油管的转速的稳定区域图，依据此图选择在不同切削深度下的最高转速，并控制进给速度，确保在大尺寸油管旋转180°后，在其选定转速下的螺纹的导程均一致；
步骤五、获得机床改装并装卡大尺寸油管前后刀具与工件的相对位移误差及角度误差；
机床改装后及在装载大尺寸油管后，改变了机床配重比及传动链响应，其对机床的及静态误差及加工运动误差均有较大影响。此机床在改装前，其装配、静态等误差均已测试并通过内部程序补偿，在其基础上获得改装后刀具与工件的实际相对位置Pt-Pw与理想相对位置P't-P'w的位置及角度误差。刀具与工件的理想相对位置可通过测量改装前刀具与工件的相对位置获得，改装后的刀具与工件的实际相对位置可以通过测量改装后刀具与工件的相对位置获得，通过刀具与工件之间的实际位置由非接触式的一对传感器检测，一个传感器布置在工作台上，另一个传感器布置在刀具中心，用于检测工件与刀具中心的相对位置，如图1所示。
具体包括如下步骤：
定义机床误差，设x方向位移误差为ξx，y方向位移误差为ξy，z方向位移误差为ξz，机床改装并装卡大尺寸油管前后刀具与工件的角度误差为
识别机床误差，理想相对位置P't-P'w的x,y,z方向位置及角度分别为：Δx'w-t，Δy'w-t，Δz'w-t，θ'yz；实际相对位置Pt-Pw的x,y,z方向位置及角度分别为：Δxw-t，Δyw-t，Δzw-t，θyz，则机床改装并装卡大尺寸油管前后刀具与工件的相对位移误差及角度误差分别为：
步骤六、处理变槽宽螺纹尺寸，获得螺纹的宽度与深度关系，在给定的变槽宽螺纹中，根据设计参数获得变槽宽螺纹最小宽度b1，最大宽度b2，变槽宽螺纹的最小深度h1，最大深度h2，具体螺纹示意图请参照图2所示，其中，所述设计参数，指的是需要加工的螺纹的宽度，深度，导程及其在油管上不同位置的变化曲线；为了保证螺纹连接安装紧密可靠安装，变槽宽螺纹的螺纹深度及宽度变化均为线性变化，其随着螺纹的长度(螺纹距离)为螺纹初始端到螺纹结束端沿着螺纹螺栓环绕油管的距离；根据变槽宽螺纹的设计参数获得变槽宽螺纹长度l0，则距离螺纹初始端的距离为x处螺纹的宽度b(x)及深度h(x)分别为：
根据以上方程获得螺纹的宽度与深度关系，即求得螺纹的宽度随着螺纹深度变化关系。
步骤七、获得加工变槽宽螺纹的刀具参数，采用加工螺纹的车刀最大宽度为变槽宽螺纹步骤六中确定的螺纹宽度与深度的关系，获得车刀宽度与刀刃深度的关系，刀具的切削刃圆弧半径为0.2mm；依据步骤四中确定的切削参数，一次完成变槽款螺纹深度的加工，实现螺纹的粗加工与精加工，提高加工效率，而副切削刃长度的设置，则满足了最小宽度的变槽宽加工的要求；
进一步需要说明的是，在变槽宽螺纹的加工中，采用传统的刀具开展超声振动辅助车削加工解决高精度螺纹加工难题，具体如下：机床夹具夹紧大尺寸油管，刀具在机床控制系统的控制下，沿着变槽宽螺纹路径运动，为车削加工运动，且刀具在超声振动控制系统的作用下，实现切削深度方向的反复振动，实现有效的超声振动辅助加工。
步骤八、通过刀具的运动对改装及安装超声振动辅助装置和大尺寸油管后造成的机床误差进行补偿，其补偿的加工参数如下：
θt＝θ0-θ+ζyz
其中，ap,fy，θ0分别为优化后选择后，机床未改装及装卡大尺寸油管的切削深度，进给速度，刀具在y-z平面内的偏转角度；为在改装前后运动单位位移的时间差，即改装前的刀具运动单位位移时间t1，改装后的刀具运动单位位移的时间t2，t2，t1可通过测试获得刀具运动单位位移的时间；ω、θ为在螺纹切入端的切削力作用下，螺纹切入端的切削深度最大，切削宽度最大，切削力也是最大，即在最大切削力作用下测试油管在类似加工支撑条件下油管端面的扰度与转角。
进一步需要说明的是，考虑刀到z向的位移误差，在车削加工螺纹中没有z方向的运动，ξz误差只有通过对刀调整进行补偿。
本发明的有益效果如下：以变槽宽螺纹的几何形状为基础，建立了大尺寸油管与刀具间的运动路径的补偿，并同时完成内螺纹的粗加工及精加工，不但可提高加工效率，而且可以有效降低加工刀具的成本。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但并不仅仅限于说明书和实施方案中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里所示出与描述的图例。

Claims (3)

1.一种高效精密加工变槽宽螺纹的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、在原车削大尺寸油管螺纹的机床上增加超声振动辅助加工装置；
步骤二、开展超声振动辅助加工条件下的切削力测试，利用实际加工中采用的梳齿刀，在切削深度分别为1mm，3m，5mm，7mm，9mm以及11mm，切削速度为10m/s，超声振动频率为40000HZ，振幅为15um，通过测力仪采集切削力，获得不同切削深度下，梳齿刀的在y，z方向的切削力，建立横坐标为切削深度，纵坐标为切削力的图，分别通过线性拟合获得y切削力系数kfy，z方向的切削力系数kfz；
步骤三、通过模态测试测得机床在增加超声辅助加工装置后刀具的模态参数，y方向的力锤输入，在刀具的y，z方向布置加速度传感器，测得y方向的固有频率、阻尼系数、模态刚度以及模态质量，y方向的力在z方向的耦合固有频率、阻尼系数、模态刚度以及模态质量；z方向的力锤输入，在刀具的y方向的布置加速度传感器，测得y方向的固有频率、阻尼系数、模态刚度以及模态质量；
步骤四、建立切削加工动力学方程，依据全离散法求解临界条件下的切削深度，绘制纵坐标为切削深度与横坐标大尺寸油管的转速的稳定区域图，依据此图选择在不同切削深度下的最高转速，并控制进给速度，确保在大尺寸油管旋转180°后，在其选定转速下的螺纹的导程均一致；
步骤五、获得机床改装并装卡大尺寸油管前后刀具与工件的相对位移误差及角度误差，具体包括如下步骤：
定义机床误差，设x方向位移误差为ξx，y方向位移误差为ξy，z方向位移误差为ξz，机床改装并装卡大尺寸油管前后刀具与工件的角度误差为ζyz；
识别机床误差，理想相对位置Pt'-Pw'的x,y,z方向位置及角度分别为：Δx'w-t，Δy'w-t，Δz'w-t，θ′yz；实际相对位置Pt-Pw的x,y,z方向位置及角度分别为：Δxw-t，Δyw-t，Δzw-t，θyz，则机床改装并装卡大尺寸油管前后刀具与工件的相对位移误差及角度误差分别为：
步骤六、处理变槽宽螺纹尺寸，获得螺纹的宽度与深度关系，在给定的变槽宽螺纹中，根据设计参数，获得变槽宽螺纹最小宽度b1，最大宽度b2，变槽宽螺纹的最小深度h1，最大深度h2；根据变槽宽螺纹的设计参数获得变槽宽螺纹长度l0，则距离螺纹初始端的距离为x处螺纹的宽度b(x)及深度h(x)分别为：
步骤七、获得加工变槽宽螺纹的刀具参数，采用加工螺纹的车刀最大宽度为变槽宽螺纹步骤六中确定的螺纹宽度与深度的关系，获得车刀宽度与刀刃深度的关系，刀具的切削刃圆弧半径为0.2mm；依据步骤四中确定的切削参数，一次完成变槽款螺纹深度的加工；
步骤八、通过刀具的运动对改装及安装超声振动辅助装置和大尺寸油管后造成的机床误差进行补偿，其补偿的加工参数如下：
θt＝θ0-θ+ζyz
其中，ap,fy，θ0分别为优化后选择后，机床未改装及装卡大尺寸油管的切削深度，进给速度，刀具在y-z平面内的偏转角度；为在改装前后运动单位位移的时间差；ω、θ为最大切削力作用下测试油管在类似加工支撑条件下油管端面的扰度与转角。
2.根据权利要求1所述的一种高效精密加工变槽宽螺纹的方法，其特征在于，在步骤一中，所述超声振动辅助加工装置包括超声电源、压电致动器以及超声振动变幅杆，所述超声振动变幅杆一端与所述车床的刀具夹具端连接，另外一端与切削刀具固定连接，所述超声振动变幅杆与所述车床的刀具夹具端连接处为超声振动变幅杆的振动节点处，其中，所述超声电源用于将工业电源转换为超声电源，其频率为40000；所述压电致动器在超声电源的作用下产生反复运动，激励超声振动变幅杆产生周期性振动；所述超声振动变幅杆用于将压电致动器产生振动放大，使得刀具产生切削深度方向的振动，实现周期性的刀具于工件的接触加工与非接触加工过程。
3.根据权利要求1或2所述的一种高效精密加工变槽宽螺纹的方法，其特征在于，在步骤六中，变槽宽螺纹的螺纹深度及宽度变化均为线性变化，其随着螺纹的长度为螺纹初始端到螺纹结束端沿着螺纹螺栓环绕油管的距离。
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