CN110129656A - 一种汽车转向节用钢的生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种汽车转向节用钢的生产方法,采用工艺路线为转炉+LF炉+VD炉或RH炉。钢的化学组成质量百分比为C=0.37%~0.39%,Si=0.20%~0.30%,Mn=0.75%~0.80%,P≤0.020%,S≤0.015%,Cr=1.05%~1.10%,Ni≤0.30%,Al≤0.0015%~0.0040%,Cu、Ni、V、Sn总和≤0.8%,H≤0.0002%,O≤0.0020%,其余为Fe和不可以避免的杂质。中碳高合金成分设计体系,LF+VD复合精炼技术,严格控制钢水的纯净度,并采用高温大压下轧制缓冷新技术,开发的汽车转向节用钢40CrH钢,其疲劳台架试验达到100万次无损坏;可利用钢厂现有设备和工艺条件,充分发挥设备优势。产品可广泛应用于制造汽车转向节等关键部分零件。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域,涉及一种保淬透性汽车转向节用钢的生产方法。
背景技术
汽车用钢需求量和发展潜力极大,其中汽车转向节用钢CrMo系列是使用档次高和质量要求高的特钢产品。该品种在汽车行业中得到广泛应用,主要用于做关键部分材料,直接影响汽车行驶的可靠性与安全性。因此,必须具有足够的强度、刚度、淬透性和抗疲劳性能。汽车转向节用钢40Cr钢作为为高档合金材料,要求有高的淬透性和疲劳寿命,对钢材的表面、内部以淬透性和及疲劳寿命要求比较高。按照中国国标QC/T513-1999《汽车前轴用台架疲劳寿命试验方法》和QC/T483-1999《汽车前轴疲劳寿命限值》中标准要求,汽车转向节疲劳寿命同时达到B5不小于20万次,B10不小于28万次和B50不小于50万次的双指标为合格品。
发明内容
本发明旨在提供一种保淬透性汽车转向节用钢的生产方法,锻造成汽车前轴零件后要求调质硬度30~36HRC,锻件表面喷丸强化处理晶粒度5~8级,转向节总成疲劳寿命试验50万次无损坏。
本发明的技术方案:
一种汽车转向节用钢的生产方法,采用工艺路线为转炉+LF炉+VD炉或RH炉,钢的化学组成质量百分比为C=0.37%~0.39%,Si=0.20%~0.30%,Mn=0.75%~0.80%,P≤0.020%,S≤0.015%,Cr=1.05%~1.10%,Ni≤0.30%,Al≤0.0015%~0.0040%,Cu、Ni、V、Sn总和≤0.8%,H≤0.0002%,O≤0.0020%,其余为Fe和不可以避免的杂质;关键工艺步骤包括:
冶炼:转炉出钢C≥0.08%,P≤0.015%,采用LF+VD炉精炼工艺,LF炉精炼全程吹氩,造渣脱氧,白渣保持时间≥15min,过程控制Als=0.015%~0.030%;VD真空脱气处理,在真空度0.5tor以下真空保持时间不小于12min,出站钢水H≤2ppm,O≤10ppm;
连铸:采用全程保护浇铸,中包过热度目标值连浇炉≤30℃,开浇炉≤35℃;
加热:铸坯加热时间120~300min,加热段温度1050~1130℃之间,均热段温度1030~1100℃之间;
轧制:800轧机采用大压下进行轧制,一、二道次压下量分别按65mm、60mm控制。开轧温度≥1000℃,终轧温度≥850℃;
冷却:轧后圆钢采用密排进保温罩缓冷,冷速≤0.13℃/s;进保温罩温度730~750℃,在保温罩时间≥35min,出保温罩后快速入坑缓冷。
精整:超声波探伤+磁粉表面探伤。
所述的冷却步骤,规格φ50~φ100mm的钢采用冷床进保温罩工艺入坑缓冷,入坑温度≥300℃,盖罩缓冷时间不小于24h。
发明原理:本发明主要从以下几方面来提高产品的淬透性和疲劳寿命:
化学成分的设计。含碳量在化学成分中对淬透性和疲劳极限的影响是主要的,疲劳极限随含碳量的增加而升高,钢中合金元素能够提淬透性、高塑性和韧性,缩小含碳量的波动范围,提高合金Mn、Cr元素的含量,并适当加入提高冲击韧性的Ni元素,对疲劳强度是有利的。
降低钢中非金属夹杂物。钢中由于非金属夹杂物的存在,破坏了金属基体的连续性,易产生应力集中,成为金属疲劳的发源地。裂纹多数产生在氧化物、点状夹杂物和基体之间,当应力足够大时就产生裂纹,并迅速扩展而破坏。非金属夹杂物塑性越低,形状越尖棱,则应力集中也就越大。为了提高产品的淬透性和疲劳寿命,控制好真空脱气处理和炉外精炼,减少非金属夹杂物的含量、改变夹杂物类型和分布状态。
钢种硫含量的控制。钢中的硫化物几乎全部以硫化物形态存在。一些研究表明,钢中呈椭球状的MnS夹杂物能够包裹危害较大的氧化物夹杂, 形成氧化物~硫化物共生夹杂物,当硫化物与氧化物共生时,则残余应力较低,压应力的作用也小,这将阻碍裂纹的发生,材料也就增强了抵抗外来应力的能力,提高材料的疲劳寿命。适当提高钢中的硫含量,则钢中的化合硫相应增高,增加氧化物被硫化物包围的机会,导致共生夹杂数量增多,减少了氧化物对疲劳寿命的影响。
降低钢中气体含量、残余元素Ti、Ca含量。钢中气体含量是影响材质的重要因素,钢中含氧量增高,弯曲疲劳和接触疲劳寿命在高应力作用下随之降低。钢种氮含量过高容易形成氮化物:氮化钛、氮化铝夹杂。钢中氢含量越高,在轧后的冷却过程中,通过氢原子的扩散输运的富集, 越容易产生白点断裂。通过LF精炼和VD抽真空处理将钢水中的活度氧含量控制在5ppm以内,氢含量控制在1.5ppm以内。氧含量控制在50ppm以氧含量控制在5ppm以内。Ti是形成氮化物的最强元素之一, Ti留在钢中形成多棱角的夹杂物,Ca容易形成硬质点夹杂,这两种夹杂物容易引起局部应力集中,产生疲劳裂纹,因此要控制此两种元素的含量。
提高产品表面质量。由于疲劳裂纹经常从零构件的表面开始,产品表面产生的裂纹缺陷造成应力集中,造成疲劳失效。如存在表面划伤、微裂纹、脱碳等表面缺陷, 将会影响产品性能的均匀性, 从而大幅降低产品的疲劳寿命。提高产品的表面质量将明显提高产品的使用性能和使用寿命。
优化轧制工艺提高产品晶粒度。晶粒越小,则单位体积内的晶界越多,晶界间的原子排列比晶粒内部更为紊乱,位错密度较高。一方面晶界对塑性变形(如滑移等)的阻碍作用增强,有利于强度的提高;另一方面晶粒越小、细、圆,钢丝的塑性越好。细晶粒可以提高产品的淬透性和强韧性,从而提高抗疲劳性能。
本发明的有益效果:本发明自创中碳高合金成分设计体系,LF+VD复合精炼技术,严格控制钢水的纯净度,并采用高温大压下轧制缓冷新技术,开发的汽车转向节用钢40CrH钢,经用户试制成汽车曲轴零件,其疲劳台架试验达到100万次无损坏;发明突破常规40CrH的生产工艺,可利用钢厂现有设备和工艺条件,充分发挥设备优势,生产出高疲劳寿命的汽车转向节用钢,产品可广泛应用于制造汽车转向节等关键部分零件。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的内容作进一步说明。
实施例1:
本实施例为一种高淬透性和疲劳寿命汽车转向节用钢40CrH的生产方法,钢的化学成分质量百分比为C=0.39%,Si=0.22%,Mn=0.77 %,P=0.012%,S=0.006%,Cr=1.0723%,Ti=0.0052%,Ca=0.0007%,Al=0.0089%,Ni=0.014%,Cu=0.0288%。关键工艺步骤包括:
冶炼:转炉出钢P=0.009%,C=0.06%,采用LF+VD精炼工艺,LF炉精炼全程吹氩,造渣脱氧,白渣保持时间21min,精炼渣碱度CaO/SiO2=3.5;VD真空脱气处理,在真空度0.5tor以下,真空保持时间18min,出站钢水H=1.2ppm,O=3.4ppm。
连铸:采用全程保护浇铸,中包过热度23℃。
加热:温度1190~1200℃,时间180min。
轧制:轧制规格φ75mm,800轧机采用大压下。
冷却:釆用两排密排进保温罩缓冷工艺(釆用三个保温罩),进罩温度720~740℃,保温时间39min。
钢的低倍组织检验情况见表1,钢的末端淬透性、非金属夹杂物见表2,钢材的力学性能见表3所示。
实施例2:
本实施例为一种高淬透性和疲劳寿命汽车转向节用钢40CrH的生产方法,钢的化学成分质量百分比为C=0.39%,Si=0.24%,Mn=0.77 %,P=0.014%,S=0.001%,Cr=1.0981%,Ti=0.0057%,Ca=0.0006%,Al=0.009%,Ni=0.0118%,Cu=0.0193%。关键工艺步骤包括:
冶炼:转炉出钢P=0.010%,C=0.11%,采用LF+VD精炼工艺,LF炉精炼全程吹氩,造渣脱氧,白渣保持时间25min,精炼渣碱度CaO/SiO2=3.9;VD真空脱气处理,在真空度0.5tor以下,真空保持时间19min,出站钢水H=1.1ppm,O=3.1ppm。
连铸:采用全程保护浇铸,中包过热度21℃。
加热:温度1180~1220℃,时间180min。
轧制:轧制规格φ65mm,采用800轧机大压下,生产工艺控制正常。
冷却:釆用挂大齿板堆冷进保温罩缓冷工艺(釆用三个保温罩),进罩温度710~730℃,保温时间41min。
钢的低倍组织检验情况见表1,钢的末端淬透性、非金属夹杂物见表2,钢材的力学性能见表3所示。
实例3:
本实施例为一种高淬透性和疲劳寿命汽车转向节用钢40CrH的生产方法,钢的化学成分质量百分比为C=0.39%,Si=0.24%,Mn=0.77 %,P=0.011%,S=0.003%,Cr=1.0708%,Ti=0.0079%,Ca=0.0005%,Al=0.0171%,Ni=0.0221%,Cu=0.030%。关键工艺步骤包括:
冶炼:转炉出钢P=0.007%,C=0.12%,采用LF+VD精炼工艺,LF炉精炼全程吹氩,造渣脱氧,白渣保持时间25min,精炼渣碱度CaO/SiO2=3.8;VD真空脱气处理,在真空度0.5tor以下,真空保持时间18min,出站钢水H=1.2ppm,O=2.9ppm。
连铸:采用全程保护浇铸,中包过热度18℃。
加热:温度1100~1150℃,均热时间120min。
轧制:轧制规格φ40mm,采用550轧机轧制,生产工艺控制正常。
冷却:轧后采用密排进保温罩和冷床缓冷,进罩温度730~750℃
钢的低倍组织检验情况见表1,钢的末端淬透性、非金属夹杂物见表2,钢材的力学性能见表3所示。
表1 实施例中钢材低倍组织检验情况
表2 实施例中钢材末端淬透性、非金属夹杂物
表3 实施例钢材的力学性能、脱碳、晶粒度、热轧硬度
从各表测试结果可见,采用本发明的方法生产的汽车转向节用40CrH钢,各项检验指标较好,钢材气体含量,非金属夹杂物较低,能够很好的满足汽车转向节超高淬透性和疲劳寿命的使用需求。
Claims (2)
1.一种汽车转向节用钢的生产方法,采用工艺路线为转炉+LF炉+VD炉或RH炉,其特征在于:钢的化学组成质量百分比为C=0.37%~0.39%,Si=0.20%~0.30%,Mn=0.75%~0.80%,P≤0.020%,S≤0.015%,Cr=1.05%~1.10%,Ni≤0.30%,Al≤0.0015%~0.0040%,Cu、Ni、V、Sn总和≤0.8%,H≤0.0002%,O≤0.0020%,其余为Fe和不可以避免的杂质;关键工艺步骤包括:
冶炼:转炉出钢C≥0.08%,P≤0.015%,采用LF+VD炉精炼工艺,LF炉精炼全程吹氩,造渣脱氧,白渣保持时间≥15min,过程控制Als=0.015%~0.030%;VD真空脱气处理,在真空度0.5tor以下真空保持时间不小于12min,出站钢水H≤2ppm,O≤10ppm;
连铸:采用全程保护浇铸,中包过热度目标值连浇炉≤30℃,开浇炉≤35℃;
加热:铸坯加热时间120~300min,加热段温度1050~1130℃之间,均热段温度1030~1100℃之间;
轧制:800轧机采用大压下进行轧制,一、二道次压下量分别按65mm、60mm控制;
开轧温度≥1000℃,终轧温度≥850℃;
冷却:轧后圆钢采用密排进保温罩缓冷,冷速≤0.13℃/s;进保温罩温度730~750℃,在保温罩时间≥35min,出保温罩后快速入坑缓冷;
精整:超声波探伤+磁粉表面探伤。
2.根据权利要求1所述的一种汽车转向节用钢的生产方法,其特征在于:所述的冷却步骤,规格φ50~φ100mm的钢采用冷床进保温罩工艺入坑缓冷,入坑温度≥300℃,盖罩缓冷时间不小于24h。
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