CN110126145A - 一种耐高温尾整流罩成型凸模的制作方法 - Google Patents

Abstract

本方法属于航空类工艺装备制造技术领域，提供一种耐高温尾整流罩成型凸模的制作方法，包括：步骤1、制作工装基体，数控加工出各部件内部减轻槽，以及外观曲面型面；步骤2、根据单位现有数控设备极限加工参数，划分好加工极限分离面，以及各个部件的减轻孔、槽，连接孔、平面，将各部件运用耐高温树脂、螺栓连接固定，完成该耐高温尾整流罩成型凸模基体的制作；步骤3、在制出的耐高温尾整流罩成型凸模整体基体上手工塑造高温环氧树脂，形成树脂型面层；步骤4、数控加工树脂型面层。本发明简单、快捷、安全、精确。

Description

一种耐高温尾整流罩成型凸模的制作方法

技术领域

本方法属于航空类工艺装备制造技术领域，涉及大型高温非金属工装制作方法。

背景技术

由于工艺水平以及工艺方法的限制，目前本单位在制作尾整流罩成型凸模时，必须先根据尺寸制作出一个同外形尺寸的过渡凹模；再按照该凹模外型，进行围边；再用高温树脂、纤维玻璃布进行逐层糊制；并且反复进行修补，加温。

这种采用纤维玻璃布手工逐层铺贴成型的工装其缺点是：制造周期长、手工糊制精度差、工人劳动强度极大、生产环境脏乱、返修率非常高。并且该尾整流罩成型凸模外形尺寸大(高度>1800mm)，制作过渡凹模难度大，难以起模。

发明内容

发明目的：

本发明提供了一种耐高温尾整流罩成型凸模的制作方法，简单、快捷、安全、精确。

技术方案：

一种耐高温尾整流罩成型凸模的制作方法，包括：

步骤1、制作工装基体，数控加工出各部件内部减轻槽，以及外观曲面型面；

步骤2、划分好加工极限分离面，完成耐高温尾整流罩成型凸模基体制作；

步骤3、在制出的耐高温尾整流罩成型凸模整体基体上塑造高温环氧树脂，形成树脂型面层；

步骤4、数控加工树脂型面层。

工装基体采用蜂窝铝材料制作。

根据单位现有数控设备极限加工参数，划分好加工极限分离面具体为：将工装按照泡沫铝来料极限尺寸进行分解，每300mm一层。

手工塑造高温环氧树脂的厚度为50毫米。

步骤4保证加工完成后树脂型面厚度≥15mm。

将各部件运用耐高温树脂、螺栓连接固定时，连接固定的基准按照曲面型面为准，保证各部件之间对接平滑无接茬。

步骤3包括：

在制出的耐高温尾整流罩成型凸模整体基体上手工塑造高温环氧树脂；

常温固化24H后，进加温炉，按照规定的时间进行加温；

随炉冷却，出炉，形成树脂型面层。

还包括：

检查高温环氧树脂与型面是否存在脱层现象。

还包括：如果存在脱层现象，将脱层部位切开重新进行步骤3的操作。

步骤4包括：

将整体工装放置于数控机床上进行数控加工，制出基准面、孔，工装刻线；

完成数控加工后，手工用耐高温树脂修补工装型面缺陷，并整体打磨光滑流线，

在耐高温树脂型面层上，喷涂模具表面密封剂。

有益效果

1.本发明去除了现有工艺方案中采用玻璃布分层糊制工序，极大的缩短了耐高温尾整流罩成型凸模的研制周期。

2.本发明在制作过程中，无需制作过渡工装，简化了工艺流程，节省过渡工装成本。

3.本发明通过数控加工制作基体各部件，然后用树脂、螺栓连接固定，操作简单，去除了传统玻璃纤维布糊制的工序，降低工人劳动强度，净化生产现场环境。

4.本发明采用数控加工工装型面，相对于现有工艺方法采用过渡工装翻制，手工修补打磨，提升了工装型面精度。

5.本发明采用树脂作为型面，避免了工装在多次使用后出现的气泡、鼓包等缺陷。

附图说明

图1为完工的耐高温树脂型面层。

具体实施方式

下面对本发明做进一步详细说明。

本发明特点采用蜂窝铝制作基体，该材料重量轻，强度好，在工装高度上，将工装按照泡沫铝来料极限尺寸进行分解，每300mm一层，通过数控加工各部件内部减轻槽，外观曲面型面，再通过螺栓进行基体内部连接；型面部分采用耐高温树脂直接塑制，加温固化后直接进行数控加工，操作便捷，工人劳动强度低。

一种耐高温尾整流罩成型凸模制作方法，包括：

1.用蜂窝铝制作工装基体，数控加工出各部件内部减轻槽，以及外观曲面型面。

2.根据单位现有数控设备极限加工参数，划分好加工极限分离面，以及各个部件的减轻孔、槽，连接孔、平面等，将各部件运用耐高温树脂、螺栓连接固定，完成该耐高温尾整流罩成型凸模基体的制作。

3.在制出的耐高温尾整流罩成型凸模整体基体上手工塑造一定厚度的高温环氧树脂，形成树脂型面层。

4.最后数控加工树脂型面层，保证加工完成后树脂型面厚度≥15mm。

图1为完工的耐高温树脂型面层。

实施例

1.根据工装自身结构，合理划分泡沫铝基体各层、各部件内外部结构；再通过数控机床完成各部件内部减轻槽，外观曲面型面。

2.用耐高温树脂、螺栓将泡沫铝各部件进行组装固定。组装的基准按照曲面型面为准，保证各部件之间对接平滑无明显接茬。

3.在泡沫铝基体型面层上手工均匀拍制δ50mm耐高温树脂胶泥。常温固化24H后，进加温炉，按照规定的时间进行加温。之后随炉冷却，出炉。并检查耐高温树脂与泡沫铝型面是否存在脱层等现象。待耐高温树脂层塑制完成后，将整体工装放置于数控加床上进行数控加工，制出基准面、孔，工装刻线；完成数控加工后，手工用耐高温树脂修补工装型面缺陷，并整体打磨光滑流线，最后在耐高温树脂型面层上，喷涂模具表面密封剂。

本发明属于实用型发明。与常规纤维布手工逐层铺贴成型相不同之处为：

1.本发明采用数控加工，保证工装外形的同时保证工装型面精度。

2.本发明将结构及树脂进行更改，稳定性好，表面质量好。其中基体部分的制造，通过数控加工各部件，再用树脂粘接、螺栓连接固定，操作便捷；完全避免了纤维布这种工序复杂、周期长、劳动强度大、返修率高等缺点。

3.本发明针对各类尺寸的凸模、凹模均能制造，并且无需制作过渡工装。

4.本发明不足之处就是重量较大，需要配备小型推车。

Claims (10)

1.一种耐高温尾整流罩成型凸模的制作方法，其特征在于，包括：

步骤1、制作工装基体，数控加工出各部件内部减轻槽，以及外观曲面型面；

步骤2、划分好加工极限分离面，完成耐高温尾整流罩成型凸模基体制作；

步骤3、在制出的耐高温尾整流罩成型凸模整体基体上塑造高温环氧树脂，形成树脂型面层；

步骤4、数控加工树脂型面层。

2.如权利要求1所述的一种耐高温尾整流罩成型凸模的制作方法，其特征在于，工装基体采用蜂窝铝材料制作。

3.如权利要求1所述的一种耐高温尾整流罩成型凸模的制作方法，其特征在于，根据单位现有数控设备极限加工参数，划分好加工极限分离面具体为：将工装按照泡沫铝来料极限尺寸进行分解，每300mm一层。

4.如权利要求1所述的一种耐高温尾整流罩成型凸模的制作方法，其特征在于，手工塑造高温环氧树脂的厚度为50毫米。

5.如权利要求1所述的一种耐高温尾整流罩成型凸模的制作方法，其特征在于，步骤4保证加工完成后树脂型面厚度≥15mm。

6.如权利要求1所述的一种耐高温尾整流罩成型凸模的制作方法，其特征在于，将各部件运用耐高温树脂、螺栓连接固定时，连接固定的基准按照曲面型面为准，保证各部件之间对接平滑无接茬。

7.如权利要求1所述的一种耐高温尾整流罩成型凸模的制作方法，其特征在于，步骤3包括：

在制出的耐高温尾整流罩成型凸模整体基体上手工塑造高温环氧树脂；

常温固化24H后，进加温炉，按照规定的时间进行加温；

随炉冷却，出炉，形成树脂型面层。

8.如权利要求7所述的一种耐高温尾整流罩成型凸模的制作方法，其特征在于，还包括：

检查高温环氧树脂与型面是否存在脱层现象。

9.如权利要求8所述的一种耐高温尾整流罩成型凸模的制作方法，其特征在于，还包括：如果存在脱层现象，将脱层部位切开重新进行步骤3的操作。

10.如权利要求8所述的一种耐高温尾整流罩成型凸模的制作方法，其特征在于，步骤4包括：

将整体工装放置于数控机床上进行数控加工，制出基准面、孔，工装刻线；

完成数控加工后，手工用耐高温树脂修补工装型面缺陷，并整体打磨光滑流线，

在耐高温树脂型面层上，喷涂模具表面密封剂。