CN110117694B - 含镁易切削钢的镁添加工艺方法 - Google Patents

含镁易切削钢的镁添加工艺方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种含镁易切削钢的镁添加工艺方法，在精炼末期，除镁以外的其它成分调整完成后，进行含镁包芯线的添加，具体步骤如下：1)喂线前生产条件的控制，控制钢液的渣层、温度和氧活度；2)含镁包芯线的喂入；3)喂线结束后的处理，其中，所述步骤2)采用间歇式喂线法，将含镁包芯线分至少3次间歇式喂入，每次喂入包芯线占加入总量的1/n，n为次数，每喂一部分间隔15‑20s。本发明工艺方法具有如下优点：1)喂线过程稳定，没有剧烈喷溅；2)镁元素收得率高，达到15％以上，生产成本低；3)钢中夹杂物形态好；4)切削性能优良。适用于易切削不锈钢的生产，在含镁易切削钢的领域具有较大经济价值。

Description

含镁易切削钢的镁添加工艺方法
技术领域
本发明涉及一种易切削钢制备工艺，特别是涉及一种镁系易切削钢的制备方法，应用于钢铁冶金技术领域。
背景技术
不锈钢具有优良的耐腐蚀、耐高温等特性，因而得到了广泛的应用。我国不锈钢产量和消费量每年都在不断增加，由于不锈钢具有韧性高、热强度大、导热系数小的特点，造成了其切削性差，刀具寿命低，生产效率低，加工成本高，从而限制了不锈钢材料的应用。随着产品切削加工自动化、高速化的发展，不锈钢的切削加工性远远不能适应各种工业对不锈钢材料日益增长的需求。因此，世界各国都十分重视各种易切削或超级易切削不锈钢的研究和开发，并将其广泛的应用于各种工业中。
易切削不锈钢按组织不同主要分为：铁素体、奥氏体、马氏体不锈钢，由于马氏体不锈钢硬度较大，奥氏体和铁素体不锈钢加工过程中容易粘刀且加工硬化严重，因此整体切削性能都较差，目前主要通过向不锈钢中添加硫元素，以提高切削性能。但钢中的硫化锰夹杂物在热加工过程中会沿着轧制方向变形，造成钢材性能的各向异性，降低钢材的机械性能，因此含硫易切削不锈钢的一个重要研究方向就是对钢中的硫化锰夹杂物进行改质，使硫化锰夹杂在轧制过程中依然保持球形或椭圆形，并使其分布均匀，可以同时提高不锈钢的切削加工性能以及机械性能。
为了改善钢中硫化锰夹杂物的形态，减小其轧制过程中的形变量，进一步提高易切削不锈钢的切削性能，通常向钢中加入硒、镁、铋等元素来进行硫化物形态的调控，但上述元素较为昂贵，极大地增加了生产成本，而添加镁则是一种低成本、高效果的工艺路线。在钢液凝固过程中，镁的氧化产物作为硫化物的形核核心，可以促进硫化物的析出和均匀分布，并且镁还能改变硫化物的形态，形成氧化镁为核心硫化锰为覆盖层的纺锤体夹杂物，从而提高切削性能。
目前的主流方法是采用喂线方式将镁加入到钢液中，但镁是一种比铝还要活泼的金属元素，其熔点是649℃，沸点是1090℃，在1600℃下蒸气压是2.038MPa(20个以上大气压)，溶解度是0.1％，因此使用传统的喂线工艺，会导致镁在进入钢液时发生剧烈反应，镁瞬间汽化，易引发爆炸事故，并且造成镁的收得率偏低。
本申请人通过对专利的检索，尚未发现在易切削不锈钢中添加镁的先例，但存在向其他类型的易切削钢中添加镁的专利。
公开号为CN105671434A的中国专利文献公开了一种含镁钙硫的20MnCr易切削齿轮钢及其制备方法，其主要成分为：C:0.15-0.25％、Si≤0.12％、Mn:0.80-1.50％、P:≤0.035％、S:0.02-0.055％、Cr:0.80-1.30％、Al:0.015-0.055％、N:0.004-0.015％、Mg:0.0006-0.004％、Ca:0.0006-0.005％，余量为铁与不可避免的杂质。该专利存在以下问题：(1)对比专利仅给出了一种包芯线的成分，不涉及包芯线的添加方式；而本发明给出了详细的喂线工艺，包括：喂线顺序、渣层厚度、钢液温度及氧活度要求，间歇式喂线方式等；(2)对比专利中包芯线为镁-钙-硅-铁包芯线，本发明中包芯线不含钙，且成分比例与对比专利也有所差异。
公开号CN105779907A的中国专利文献公开了一种含镁钙的易切削钢及生产工艺，其主要成分(wt％)为：C:0.48％-0.55％，Si:0.20％-0.50％，Mn:0.70％-1.00％，P:≤0.04％，S:0.08％-0.13％，Mg:0.001％-0.006％，Ca:0.0008％-0.006％，余量为铁和不可避免的杂质。本发明与其不同之处在于：(1)对比专利仅给出了一种包芯线的成分及生产工艺，但并未介绍具体的喂线细节；而本发明给出了包芯线具体的添加工艺，包括喂线前提条件、喂线顺序、喂线速度、喂线节奏率等具体工艺细节；(2)上述专利中包芯线为镁-钙-硅-铁包芯线，本发明中包芯线不含钙，成分及比例也有所不同。
公开号CN105803308A的中国专利文献公开了一种含镁钙的45MnVS易切削非调质钢及其制造方法，其主要成分为：C:0.42-0.51％、Si:0.15-0.6％、Mn:0.90-1.50％、P:0.010-0.035％、S:0.040-0.080％、V:0.06-0.13％、Mg:0.0005-0.008％、Al:0.01-0.04％、Ca:0.0008-0.005％，余量为铁及不可避免的杂质。本发明与其不同之处在于：(1)对比专利只给出了包芯线的成分及生产，并未涉及喂线工艺细节；而本发明给出了包芯线具体添加工艺，如喂线顺序、对渣层厚度、钢液温度及氧活度的要求、喂线速度及频率等；(2)上述专利中包芯线为镁-钙-硅-铁包芯线，本发明中包芯线不含钙，成分比例也有所不同。
公开号CN1188536C的中国专利文献公开了一种钙硫镁系易切削钢及其生产工艺，其主要成分为：C:0.42-0.50％、Si:0.20-0.50％、Mn:1.00-1.20％、P:0.01-0.04％、S:0.01-0.07％、Ca:0.002-0.016％、Mg:0.0001％-0.002％，余量为铁及不可避免的杂质。本发明与其不同之处在于：(1)对比专利只是给出了一种包芯线的成分及其生产工艺，并未涉及喂线工艺的具体细节；本发明确给出了包芯线的具体添加工艺，包括：如喂线顺序、对渣层厚度、钢液温度及氧活度的要求、喂线速度及频率等；(2)上述专利中包芯线为镁-钙-硅-铁包芯线，本发明中包芯线不含钙，并且与本发明技术方案的组分比例有所差异。
上述专利均存在以下问题：
(1)在上述各现有技术提供的工艺条件下，镁的挥发较为严重，收得率较低，导致生产成本提高；
(2)上述现有技术均采用一次性喂入全部包芯线，会导致钢液局部合金元素浓度过高，元素挥发严重且易造成偏析问题。
发明内容
为了解决现有技术问题，本发明的目的在于克服已有技术存在的不足，提供一种含镁易切削钢的镁添加工艺方法，采用钢液间歇式喂线法，进行镁添加工艺，使得加镁过程平稳进行，不会发生钢液喷溅等安全事故，镁在钢液中均匀分布，提高镁的收得率，并取得较好的添加效果，最终在获得高切削性能的同时降低生产成本。
为达到上述目的，本发明创造采用如下技术构思：
镁的熔点是649℃，沸点是1090℃，在1600℃下蒸气压是2.038MPa，即蒸气压为20个以上大气压，溶解度是0.1％，在生产过程会因挥发而产生大量的损失。常规现有技术解决镁挥发损失的方法是加合金时考虑烧损部分额外增加添加量。但该方法并未从根本上解决镁挥发的问题，同时会进一步增加原料成本。本发明为了解决减少镁的挥发损失、提高收得率、有效降低原料成本的技术问题，采用的技术特征是要求喂线前确保钢液表面有1cm以上的渣层，以尽量减少后续喂线过程中镁的挥发损失，过薄的渣层可能会使钢液面局部裸露，成为镁挥发的界面。
在向钢包喂入含镁包芯线之前，需保证钢液适宜的温度。过低的喂线温度将可能导致没有足够的过热度浇注，过高的喂线温度将使得镁的挥发损失严重；为此，在喂线之前应确保钢液温度需为液相线温度以上50-75℃。
本发明首次发现，在向钢包喂入含镁包芯线之前，也需要保证钢液有一定量的氧活度。过低的氧活度，则没有足够的钢液流动性，对于喂线后钢液中镁的混合均匀性不利，且对镁的改质效率也不利。过高的氧活度将造成钢液中氧化物夹杂的大量形成，影响钢的性能；此外合适的氧活度可影响硫化物析出条件，有利于加镁后对硫化物夹杂形态的调控，提高改质率，促进硫化物夹杂向球形或纺锤形转变。现有技术中均未公开关于喂线前钢液氧活度控制要求。实验结果表明，在喂线之前应确保钢液氧活度在5-15ppm，可有效改善钢中硫化物形态，使之更多地呈球形或纺锤形，从而提高钢的切削性能,并且能保证多炉连浇。
为使芯料能尽量在钢液近底部熔化释放，需设置合理的铁皮厚度及喂线速度。若铁皮太薄或喂线速度太慢，则喂入的包芯线在钢液上部即熔化，导致芯料提前释放，镁蒸汽在上浮过程中来不及溶解进入钢中而溢出钢液，收得率大为降低，且液面翻腾和喷溅较为剧烈。若铁皮太厚或喂线速度太快，则包芯线可能会来不及熔化而直刺钢包底部，造成钢包的划损，耐火材料也因此进入钢液造成钢液的污染。本发明的喂线工艺要求含镁包芯线的铁皮厚度为0.4-0.6mm，喂线速度为120-180m/min，外径φ9-13mm，适用于工厂的各种喂线机。
现有技术的喂线方法均为一次性喂入全部包芯线，会导致钢液局部合金元素浓度过高，元素挥发严重且易造成偏析问题。为了解决这一技术问题，申请人创造性地首次采用间歇式喂线法，可有效地实现镁在钢包近底部释放，但又不至于局部浓度过高带来的问题。本发明提出的间歇式喂线法具体操作为将包芯线分多次加入，每次喂入一部分后间歇一段时间，然后再喂入下一部分，确保喂入的合金有足够的时间混合和扩散，且确保喂线过程喷溅不剧烈，反应平稳。
本发明提供的含镁包芯线的芯料成分镁-硅-铁合金制成的粉料，所述镁-硅-铁合金是满足一定的质量比，镁含量为7-22％，硅含量为15-25％，余量为铁以及不可避免的杂质元素。选用镁-硅-铁合金制成的粉料，目的为稀释Mg在包芯线中的比重，以达到更高的收得率目的。
本发明针对目前我国镁在冶金生产过程中的应用环节，提供一种镁的添加工艺方法，在易切削不锈钢的转炉/电炉→AOD/VOD→LF→喂线→连铸→轧制的生产工艺中，尤其是应用于在LF的精炼末期。
根据上述发明构思，本发明采用如下技术方案：
一种含镁易切削钢的镁添加工艺方法，在钢液精炼末期，除镁以外的其它成分调整完成后，再进行含镁包芯线的喂线添加工艺，来制备目标含镁易切削钢液，其喂线添加工艺方法包括如下步骤：
a.在喂线前进行生产条件控制，主要控制钢液渣层、温度和氧活度满足一定的条件：
所述钢液渣层的厚度不低于1cm，实现防止钢液氧化的同时减少镁蒸汽的挥发；
所述钢液温度为液相线温度以上50-75℃；
所述钢液氧活度为5-15ppm；
b.在所述步骤a中控制的喂线前进行生产条件达成后，将含镁包芯线的喂入，以间歇式喂线法，在底吹氩气的条件下，以一定的喂入条件，将含镁包芯线分多次喂入，确保喂线过程喷溅不剧烈，反应平稳，使镁在钢液中均匀分布；
所述间歇式喂线法为：在底吹氩气的条件下，将含镁包芯线分至少3次间歇式喂入钢液中，每次喂入含镁包芯线质量分别占加入全部含镁包芯线总质量的1/n，n为间歇式喂线法采用的分次喂线的次数，n≥3；
所述喂入条件为以120-180m/min的速度喂入含镁包芯线，每喂一部分含镁包芯线和上一次喂入的时间间隔为15-20s；
所述底吹氩气的氩气流量为300-500NL/min；
c.在所述步骤b进行全部喂线工艺结束后，对得到的含镁易切削钢钢液进行后处理，在钢液表面覆盖碳化稻壳，并继续以一定氩气流量进行软吹氩搅拌，软吹一定时间后，再次测温取样，成分及温度达到目标含镁易切削钢液的成品工艺要求后，再进行后续吊包出钢工艺，所述吹氩气流量以不吹破渣面、不裸露钢液为准；
所述进行软吹氩搅拌的吹氩气流量200-350NL/min，软吹的时间为10-15min。
作为本发明优选的技术方案，所述目标含镁易切削钢液对应的所制备钢种为易切削不锈钢，其成分按质量百分比为：C≤0.15％、Si≤1.00％、Mn≤1.20％、P≤0.09％、S:0.15-0.35％、Cr:12.0-19.0％、Ni≤14.0％、Mg:0.0005-0.0020％，余量为铁及不可避免的微量元素。
作为本发明优选的技术方案，所述含镁包芯线由铁皮和芯料构成；所述铁皮的成分为低碳钢，铁皮的厚度为0.4-0.6mm；所述含镁包芯线的芯料为采用镁-硅-铁合金制成的粉料；所述含镁包芯线每米芯料重量为200-260g；所述含镁包芯线的外径为φ9-13mm。
作为本发明进一步优选的技术方案，在所述含镁包芯线的镁-硅-铁合金中，所述镁-硅-铁合金是满足一定的组分质量比；其中，镁的质量含量为7-22％，硅的质量含量为15-25％，余量为铁以及不可避免的杂质元素。
采用本发明所述镁添加工艺方法生产含镁易切削不锈钢，喂线过程稳定，反应平缓，没有剧烈喷溅。
经本发明工艺生产的含镁易切削钢的镁添加工艺方法制备的含镁易切削钢经ICP测得钢中镁含量，根据加入量计算得镁的收得率为15％以上，比传统工艺下镁的收得率提高5％以上。
采用金相显微镜对本发明含镁易切削钢的镁添加工艺方法制备的含镁易切削钢中夹杂物进行观测并统计，得到钢中夹杂物长款比小于3的比例占75％以上，比传统工艺下该类型夹杂物比例大8～16％，钢中夹杂物的形态良好，分布均匀。
采用扫描电镜对本发明含镁易切削钢的镁添加工艺方法制备的含镁易切削钢中夹杂物进行分析，钢中除固溶有一定量镁的单相MnS夹杂物外，还存在一定量的MnS-Al2O3·MgO复合夹杂及少量其他氧化物核心的复合夹杂。
将本发明含镁易切削钢的镁添加工艺方法制备的含镁易切削钢棒材进行车削加工，车削后获得的车屑大多呈短小的C型屑，相较传统工艺钢的车屑，本发明含镁易切削钢的镁添加工艺方法制备的含镁易切削钢的车屑形貌更好，大小形态更加均匀，切削性能更加优良。
本发明与现有技术相比较，具有如下显而易见的突出实质性特点和显著优点：
1.相比传统工艺生产含镁易切削钢，本发明含镁易切削钢的镁添加工艺方法喂线过程稳定，反应平缓，没有剧烈喷溅，不会发生钢液喷溅等安全事故；
2.本发明工艺制备的含镁易切削钢液制备的含镁易切削钢产品中镁元素收得率高，生产成本低；
3.本发明含镁易切削钢的镁添加工艺方法制备的含镁易切削钢产品中夹杂物长宽比小于3的比例高，夹杂物形态好，分布均匀；
4.本发明含镁易切削钢的镁添加工艺方法制备的含镁易切削钢产品中除固溶有一定量镁的单相MnS夹杂物外，还存在一定量的MnS-Al2O3·MgO复合夹杂及少量其他氧化物核心的复合夹杂；
5.本发明含镁易切削钢的镁添加工艺方法制备的含镁易切削钢棒材产品的切屑形貌良好，大小形态更加均匀，切削性能优良；本发明含镁易切削钢的镁添加工艺方法在含镁易切削钢的生产过程中具有较大的经济价值，降低了生产成本，减少了镁资源消耗，提高了含镁易切削钢的质量，适合工业推广应用。
附图说明
图1为本发明实施例一方法含镁易切削钢液生产现场加镁工艺图。
图2为本发明实施例一方法制备的含镁易切削钢中夹杂物金相图。
图3为本发明实施例一方法制备的含镁易切削钢中夹杂物SEM图。
图4为本发明实施例一方法制备的含镁易切削钢棒材车削加工后断屑形貌图。
具体实施方式
以下结合具体的实施例子对上述方案做进一步说明，以下的实施例仅是示例性的用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限定，本发明的优选实施例详述如下：
实施例一：
在本实施例中，一种含镁易切削钢的镁添加工艺方法，含镁易切削不锈钢的生产工艺为电炉→AOD→LF→喂线→连铸→轧制，在精炼末期测得钢液成分为C:0.13％、Si:0.36％、Mn:1.10％、P:0.02％、S:0.28％、Cr:12.75％、Ni：13.22％，余量为铁及不可避免的微量元素，钢液成分符合该易切削钢钢种要求，在钢液精炼末期，当除镁以外的其它成分调整完成后，再进行含镁包芯线的喂线添加工艺，来制备目标含镁易切削钢液，其喂线添加工艺方法包括如下步骤：
a.在喂线前进行生产条件控制，主要控制钢液渣层、温度和氧活度满足一定的条件：
所述钢液渣层的厚度达到1.1cm，实现防止钢液氧化的同时减少镁蒸汽的挥发；
钢液的温度为1520℃，温度上下波动不超过5℃，所述钢液温度为液相线温度(1460℃)以上60℃；
所述钢液氧活度为8ppm；
b.在所述步骤a中控制的喂线前进行生产条件达成后，将含镁包芯线的喂入，以间歇式喂线法，在底吹氩气的条件下，以一定的喂入条件，将含镁包芯线分多次喂入，确保喂线过程喷溅不剧烈，反应平稳；
所述含镁包芯线由铁皮和芯料构成；所述铁皮的成分为低碳钢，铁皮的厚度为0.5mm；所述含镁包芯线的芯料为采用镁-硅-铁合金制成的粉料，所述镁-硅-铁合金是满足一定的质量比镁含量为15％，硅含量为20％，余量为铁以及不可避免的杂质元素；所述含镁包芯线每米芯料重量为230g；所述含镁包芯线的外径为φ13mm；
所述间歇式喂线法为：在底吹氩气的条件下，将含镁包芯线分3次间歇式喂入钢液中，每次喂入含镁包芯线质量分别占加入全部含镁包芯线总质量的1/3；
所述喂入条件为以130m/min的速度喂入含镁包芯线，每喂一部分含镁包芯线和上一次喂入的时间间隔为16s；
所述底吹氩气的氩气流量为400NL/min；
c.在所述步骤b进行全部喂线工艺结束后，对得到的含镁易切削钢钢液进行后处理，在钢液表面覆盖碳化稻壳，并继续以一定氩气流量进行软吹氩搅拌，软吹一定时间后，再次测温取样，成分及温度达到目标含镁易切削钢液的成品工艺要求后，再进行后续吊包出钢工艺，所述吹氩气流量以不吹破渣面、不裸露钢液为准；
所述进行软吹氩搅拌的吹氩气流量250NL/min，软吹的时间为12min。
本实施例的现场生产中喂包芯线的过程图如图1所示。喂线过程稳定，反应平缓，没有剧烈喷溅，不会发生钢液喷溅等安全事故。
实验测试分析：
经本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产易切削不锈钢经ICP测得钢中镁含量为17ppm，根据加入量计算得镁的收得率为18％，比传统工艺下镁的收得率提高5％。进行测算验证可知，经本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产的易切削不锈钢，其成分按质量百分比为：C:0.13％、Si:0.36％、Mn:1.10％、P:0.02％、S:0.28％、Cr:12.75％、Ni：13.22％，Mg:0.0017％，余量为铁及不可避免的微量元素，符合目标易切削钢钢种的成品钢材要求。
按国标GB/T 10561-2005对本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产的易切削不锈钢轧材样品进行制样，对制备的金相样品经磨抛处理后采用金相显微镜100倍下对本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产易切削不锈钢中夹杂物进行观测，钢中夹杂物的金相图如图2所示。采用Image Pro Plus软件对钢中夹杂物进行统计，得到钢中夹杂物长宽比小于3的比例占85％，比传统工艺下该类型夹杂物比例大15％，钢中夹杂物的形态良好，分布均匀。
采用扫描电镜对经本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产易切削不锈钢中夹杂物进行分析，钢中除固溶有一定量镁的单相MnS夹杂物外，还存在一定量的MnS-Al2O3·MgO复合夹杂及少量其他氧化物核心的复合夹杂，钢中典型MnS-Al2O3·MgO复合夹杂物SEM图如图3所示。
将经本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产易切削不锈钢棒材进行车削加工，车削时的进给量为0.19mm/r，转速为360r/min，吃刀深度1.0mm，车削后获得的车屑形貌如图4所示，车屑大多呈短小的C型屑，相较传统工艺钢的车屑，本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产易切削不锈钢的车屑形貌更好，大小形态更加均匀，切削性能更加优良。
实施例二：
本实施例与实施例一基本相同，特别之处在于：
在本实施例中，一种含镁易切削钢的镁添加工艺方法，含镁易切削不锈钢的生产工艺为电炉→AOD→LF→喂线→连铸→轧制，在精炼末期测得钢液成分为C:0.13％、Si:0.36％、Mn:1.10％、P:0.02％、S:0.28％、Cr:17.65％、Ni：12.84％，余量为铁及不可避免的微量元素，钢液成分符合该易切削钢钢种要求，在钢液精炼末期，当除镁以外的其它成分调整完成后，再进行含镁包芯线的喂线添加工艺，来制备目标含镁易切削钢液，其喂线添加工艺方法包括如下步骤：
a.在喂线前进行生产条件控制，主要控制钢液渣层、温度和氧活度满足一定的条件：
所述钢液渣层的厚度达到1.2cm，实现防止钢液氧化的同时减少镁蒸汽的挥发；
钢液的温度为1525℃，温度上下波动不超过5℃，所述钢液温度为液相线温度(1460℃)以上65℃；
所述钢液氧活度为9ppm；
b.在所述步骤a中控制的喂线前进行生产条件达成后，将含镁包芯线的喂入，以间歇式喂线法，在底吹氩气的条件下，以一定的喂入条件，将含镁包芯线分多次喂入，确保喂线过程喷溅不剧烈，反应平稳；
所述含镁包芯线由铁皮和芯料构成；所述铁皮的成分为低碳钢，铁皮的厚度为0.5mm；所述含镁包芯线的芯料为采用镁-硅-铁合金制成的粉料，所述镁-硅-铁合金是满足一定的质量比镁含量为15％，硅含量为20％，余量为铁以及不可避免的杂质元素；所述含镁包芯线每米芯料重量为230g；所述含镁包芯线的外径为φ13mm；
所述间歇式喂线法为：在底吹氩气的条件下，将含镁包芯线分3次间歇式喂入钢液中，每次喂入含镁包芯线质量分别占加入全部含镁包芯线总质量的1/3；
所述喂入条件为以130m/min的速度喂入含镁包芯线，每喂一部分含镁包芯线和上一次喂入的时间间隔为16s；
所述底吹氩气的氩气流量为400NL/min；
c.在所述步骤b进行全部喂线工艺结束后，对得到的含镁易切削钢钢液进行后处理，在钢液表面覆盖碳化稻壳，并继续以一定氩气流量进行软吹氩搅拌，软吹一定时间后，再次测温取样，成分及温度达到目标含镁易切削钢液的成品工艺要求后，再进行后续吊包出钢工艺，所述吹氩气流量以不吹破渣面、不裸露钢液为准；
所述进行软吹氩搅拌的吹氩气流量250NL/min，软吹的时间为12min。
本实施例为实施例一的可替代的技术方案实施例，本实施例的现场生产中喂线过程稳定，反应平缓，没有剧烈喷溅。
实验测试分析：
经本工艺生产的轧材经ICP测得钢中镁含量为18ppm，根据加入量计算得镁的收得率为19％，比传统工艺下镁的收得率提高6％。进行测算验证可知，经本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产的易切削不锈钢，其成分按质量百分比为：C:0.13％、Si:0.36％、Mn:1.10％、P:0.02％、S:0.28％、Cr:17.65％、Ni：12.84％，Mg:0.0018％，余量为铁及不可避免的微量元素，符合目标易切削钢钢种的成品钢材要求。
按国标GB/T 10561-2005对本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产的易切削不锈钢轧材样品进行制样，对制备的金相样品经磨抛处理后采用金相显微镜100倍下对本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产易切削不锈钢中夹杂物进行观测，采用Image ProPlus软件对钢中夹杂物进行统计，得到钢中夹杂物长宽比小于3的比例占82％，比传统工艺下该类型夹杂物比例大12％，钢中夹杂物的形态良好，分布均匀。
采用扫描电镜对本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产的易切削不锈钢中夹杂物进行分析，钢中除固溶有一定量镁的单相MnS夹杂物外，还存在一定量的MnS-Al2O3·MgO复合夹杂及少量其他氧化物核心的复合夹杂。
将本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产的易切削不锈钢棒材进行车削加工，车削时的进给量为0.19mm/r，转速为360r/min，吃刀深度1.0mm，车屑大多呈短小的C型屑，相较传统工艺钢的车屑，本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产易切削不锈钢的车屑形貌更好，大小形态更加均匀，切削性能更加优良。
实施例三：
本实施例与前述实施例基本相同，特别之处在于：
在本实施例中，一种含镁易切削钢的镁添加工艺方法，含镁易切削不锈钢的生产工艺为电炉→AOD→LF→喂线→连铸→轧制，在精炼末期测得钢液成分为：C:0.15％、Si:1.00％、Mn:1.20％、P:0.09％、S:0.35％、Cr:19.0％、Ni：14.0％，余量为铁及不可避免的微量元素，钢液成分符合该易切削钢钢种要求，在钢液精炼末期，当除镁以外的其它成分调整完成后，再进行含镁包芯线的喂线添加工艺，来制备目标含镁易切削钢液，其喂线添加工艺方法包括如下步骤：
a.在喂线前进行生产条件控制，主要控制钢液渣层、温度和氧活度满足一定的条件：
所述钢液渣层的厚度达到1cm，实现防止钢液氧化的同时减少镁蒸汽的挥发；
钢液的温度为1523℃，温度上下波动不超过5℃，所述钢液温度为液相线温度(1460℃)以上63℃；
所述钢液氧活度为5ppm；
b.在所述步骤a中控制的喂线前进行生产条件达成后，将含镁包芯线的喂入，以间歇式喂线法，在底吹氩气的条件下，以一定的喂入条件，将含镁包芯线分多次喂入，确保喂线过程喷溅不剧烈，反应平稳，使镁在钢液中均匀分布；
所述含镁包芯线由铁皮和芯料构成；所述铁皮的成分为低碳钢，铁皮的厚度为0.6mm；所述含镁包芯线的芯料为采用镁-硅-铁合金制成的粉料，所述镁-硅-铁合金是满足一定的质量比镁含量为22％，硅含量为25％，余量为铁以及不可避免的杂质元素；所述含镁包芯线每米芯料重量为200g；所述含镁包芯线的外径为φ9mm；
所述间歇式喂线法为：在底吹氩气的条件下，将含镁包芯线分3次间歇式喂入钢液中，每次喂入含镁包芯线质量分别占加入全部含镁包芯线总质量的1/3；
所述喂入条件为以180m/min的速度喂入含镁包芯线，每喂一部分含镁包芯线和上一次喂入的时间间隔为20s；
所述底吹氩气的氩气流量为500NL/min；
c.在所述步骤b进行全部喂线工艺结束后，对得到的含镁易切削钢钢液进行后处理，在钢液表面覆盖碳化稻壳，并继续以一定氩气流量进行软吹氩搅拌，软吹一定时间后，再次测温取样，成分及温度达到目标含镁易切削钢液的成品工艺要求后，再进行后续吊包出钢工艺，所述吹氩气流量以不吹破渣面、不裸露钢液为准；
所述进行软吹氩搅拌的吹氩气流量350NL/min，软吹的时间为15min。
本实施例为实施例一的可替代的技术方案实施例，本实施例的现场生产中喂线过程稳定，反应平缓，没有剧烈喷溅。
实验测试分析：
经本工艺生产的轧材经ICP测得钢中镁含量为20ppm，根据加入量计算得镁的收得率为19％，比传统工艺下镁的收得率提高6％。进行测算验证可知，经本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产的易切削不锈钢，其成分按质量百分比为：C:0.15％、Si:1.00％、Mn:1.20％、P:0.09％、S:0.35％、Cr:19.0％、Ni：14.0％，Mg:0.0020％，余量为铁及不可避免的微量元素，符合目标易切削钢钢种的成品钢材要求。本实施例的钢中镁含量为上限，可使钢获得更好的切削性能，但进一步提高对应的值有可能会引起水口堵塞等问题，对产品成材率不利。
按国标GB/T 10561-2005对本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产的易切削不锈钢轧材样品进行制样，对制备的金相样品经磨抛处理后采用金相显微镜100倍下对本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产易切削不锈钢中夹杂物进行观测，采用Image ProPlus软件对钢中夹杂物进行统计，得到钢中夹杂物长宽比小于3的比例占83％，比传统工艺下该类型夹杂物比例大13％，钢中夹杂物的形态良好，分布均匀。
采用扫描电镜对本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产易切削不锈钢中夹杂物进行分析，钢中除固溶有一定量镁的单相MnS夹杂物外，还存在一定量的MnS-Al2O3·MgO复合夹杂及少量其他氧化物核心的复合夹杂。
将本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产易切削不锈钢棒材进行车削加工，车削时的进给量为0.19mm/r，转速为360r/min，吃刀深度1.0mm，车屑大多呈短小的C型屑，相较传统工艺钢的车屑，本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产易切削不锈钢的车屑形貌更好，大小形态更加均匀，切削性能更加优良。
实施例四：
本实施例与前述实施例基本相同，特别之处在于：
在本实施例中，一种含镁易切削钢的镁添加工艺方法，含镁易切削不锈钢的生产工艺为电炉→AOD→LF→喂线→连铸→轧制，在精炼末期测得钢液成分为：C:0.15％、Si:1.00％、Mn:1.20％、P:0.09％、S:0.15％、Cr:12.0％、Ni：13.17％，余量为铁及不可避免的微量元素，钢液成分符合该易切削钢钢种要求，在钢液精炼末期，当除镁以外的其它成分调整完成后，再进行含镁包芯线的喂线添加工艺，来制备目标含镁易切削钢液，其喂线添加工艺方法包括如下步骤：
a.在喂线前进行生产条件控制，主要控制钢液渣层、温度和氧活度满足一定的条件：
所述钢液渣层的厚度达到1cm，实现防止钢液氧化的同时减少镁蒸汽的挥发；
钢液的温度为1524℃，温度上下波动不超过5℃，所述钢液温度为液相线温度(1460℃)以上64℃；
所述钢液氧活度为15ppm；
b.在所述步骤a中控制的喂线前进行生产条件达成后，将含镁包芯线的喂入，以间歇式喂线法，在底吹氩气的条件下，以一定的喂入条件，将含镁包芯线分多次喂入，确保喂线过程喷溅不剧烈，反应平稳，使镁在钢液中均匀分布；
所述含镁包芯线由铁皮和芯料构成；所述铁皮的成分为低碳钢，铁皮的厚度为0.4mm；所述含镁包芯线的芯料为采用镁-硅-铁合金制成的粉料，所述镁-硅-铁合金是满足一定的质量比镁含量为7％，硅含量为15％，余量为铁以及不可避免的杂质元素；所述含镁包芯线每米芯料重量为260g；所述含镁包芯线的外径为φ9mm；
所述间歇式喂线法为：在底吹氩气的条件下，将含镁包芯线分3次间歇式喂入钢液中，每次喂入含镁包芯线质量分别占加入全部含镁包芯线总质量的1/3；
所述喂入条件为以120m/min的速度喂入含镁包芯线，每喂一部分含镁包芯线和上一次喂入的时间间隔为12s；
所述底吹氩气的氩气流量为300NL/min；
c.在所述步骤b进行全部喂线工艺结束后，对得到的含镁易切削钢钢液进行后处理，在钢液表面覆盖碳化稻壳，并继续以一定氩气流量进行软吹氩搅拌，软吹一定时间后，再次测温取样，成分及温度达到目标含镁易切削钢液的成品工艺要求后，再进行后续吊包出钢工艺，所述吹氩气流量以不吹破渣面、不裸露钢液为准；
所述进行软吹氩搅拌的吹氩气流量200NL/min，软吹的时间为10min。
本实施例为实施例一的可替代的技术方案实施例，本实施例的现场生产中喂线过程稳定，反应平缓，没有剧烈喷溅。
实验测试分析：
经本工艺生产的轧材经ICP测得钢中镁含量为5ppm，根据加入量计算得镁的收得率为20％，比传统工艺下镁的收得率提高7％。进行测算验证可知，经本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产的易切削不锈钢，其成分按质量百分比为：C:0.15％、Si:1.00％、Mn:1.20％、P:0.09％、S:0.15％、Cr:12.0％、Ni：13.17％，Mg:0.0005％，余量为铁及不可避免的微量元素，符合目标易切削钢钢种的成品钢材要求。本实施例的钢中镁含量为下限，可使钢获得良好的切削性能，但进一步减小对应的值有可能会使钢的切削性能显著降低，无法充分发挥本实施例的工艺优势。
按国标GB/T 10561-2005对本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产的易切削不锈钢轧材样品进行制样，对制备的金相样品经磨抛处理后采用金相显微镜100倍下对本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产易切削不锈钢中夹杂物进行观测，采用Image ProPlus软件对钢中夹杂物进行统计，得到钢中夹杂物长宽比小于3的比例占86％，比传统工艺下该类型夹杂物比例大16％，钢中夹杂物的形态良好，分布均匀。
采用扫描电镜对本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产易切削不锈钢中夹杂物进行分析，钢中除固溶有一定量镁的单相MnS夹杂物外，还存在一定量的MnS-Al2O3·MgO复合夹杂及少量其他氧化物核心的复合夹杂。
将本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产易切削不锈钢棒材进行车削加工，车削时的进给量为0.19mm/r，转速为360r/min，吃刀深度1.0mm，车屑大多呈短小的C型屑，相较传统工艺钢的车屑，本实施例工艺制备的含镁易切削钢液生产易切削不锈钢的车屑形貌更好，大小形态更加均匀，切削性能更加优良。
综上所述，本发明上述实施例含镁易切削钢的镁添加工艺方法，在不同钢种的电炉→AOD→LF→喂线→连铸→轧制的生产工艺中，在所述LF精炼末期，除镁以外的其它成分调整完成后，进行含镁包芯线的添加，具体步骤如下：
1)喂线前生产条件的控制，控制钢液的渣层、温度和氧活度；
2)含镁包芯线的喂入；
3)喂线结束后的处理，其中，所述步骤2)采用间歇式喂线法，将含镁包芯线分至少3次间歇式喂入，每次喂入包芯线占加入总量的1/n，每喂一部分间隔15-20s。
本发明上述实施例方法喂线过程稳定，没有剧烈喷溅；镁元素收得率高，达到15％以上，生产成本低；钢中夹杂物形态好；切削性能优良。适用于易切削不锈钢的生产，在含镁易切削钢的领域具有较大的经济价值。
上面对本发明实施例结合附图进行了说明，但本发明不限于上述实施例，还可以根据本发明的发明创造的目的做出多种变化，凡依据本发明技术方案的精神实质和原理下做的改变、修饰、替代、组合或简化，均应为等效的置换方式，只要符合本发明的发明目的，只要不背离本发明含镁易切削钢的镁添加工艺方法的技术原理和发明构思，都属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种含镁易切削钢的镁添加工艺方法，其特征在于，在钢液精炼末期，除镁以外的其它成分调整完成后，再进行含镁包芯线的喂线添加工艺，来制备目标含镁易切削钢液，其喂线添加工艺方法包括如下步骤：
a.在喂线前进行生产条件控制，主要控制钢液渣层、温度和氧活度满足一定的条件：
所述钢液渣层的厚度不低于1cm，实现防止钢液氧化的同时减少镁蒸汽的挥发；
所述钢液温度为液相线温度以上50-75℃；
所述钢液氧活度为5-15ppm；
b.在所述步骤a中控制的喂线前进行生产条件达成后，将含镁包芯线的喂入，以间歇式喂线法，在底吹氩气的条件下，以一定的喂入条件，将含镁包芯线分多次喂入，确保喂线过程喷溅不剧烈，反应平稳，使镁在钢液中均匀分布；
所述间歇式喂线法为：在底吹氩气的条件下，将含镁包芯线分至少3次间歇式喂入钢液中，每次喂入含镁包芯线质量分别占加入全部含镁包芯线总质量的1/n，n为间歇式喂线法采用的分次喂线的次数，n≥3；
所述喂入条件为以120-180m/min的速度喂入含镁包芯线，每喂一部分含镁包芯线和上一次喂入的时间间隔为15-20s；
所述底吹氩气的氩气流量为300-500NL/min；
c.在所述步骤b进行全部喂线工艺结束后，对得到的含镁易切削钢钢液进行后处理，在钢液表面覆盖碳化稻壳，并继续以一定氩气流量进行软吹氩搅拌，软吹一定时间后，再次测温取样，成分及温度达到目标含镁易切削钢液的成品工艺要求后，再进行后续吊包出钢工艺，所述吹氩气流量以不吹破渣面、不裸露钢液为准；
所述进行软吹氩搅拌的吹氩气流量200-350NL/min，软吹的时间为10-15min。
2.根据权利要求1所述含镁易切削钢的镁添加工艺方法，其特征在于：所述目标含镁易切削钢液对应的所制备钢种为易切削不锈钢，其成分按质量百分比为：C≤0.15％、Si≤1.00％、Mn≤1.20％、P≤0.09％、S:0.15-0.35％、Cr:12.0-19.0％、Ni≤14.0％、Mg:0.0005-0.0020％，余量为铁及不可避免的微量元素。
3.根据权利要求1所述含镁易切削钢的镁添加工艺方法，其特征在于：所述含镁包芯线由铁皮和芯料构成；所述铁皮的成分为低碳钢，铁皮的厚度为0.4-0.6mm；所述含镁包芯线的芯料为采用镁-硅-铁合金制成的粉料；所述含镁包芯线每米芯料重量为200-260g；所述含镁包芯线的外径为φ9-13mm。
4.根据权利要求3所述含镁易切削钢的镁添加工艺方法，其特征在于：在所述含镁包芯线的镁-硅-铁合金中，镁的质量含量为7-22％，硅的质量含量为15-25％，余量为铁以及不可避免的杂质元素。
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