CN110100031A - 连续生产性优异的高强度热轧钢板及冷轧钢板、以及表面质量及镀覆粘附性优异的高强度热浸镀锌钢板及它们的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种高强度热轧钢板等，以重量％计，所述高强度热轧钢板包含：C：0.14～0.3％、Si：1～2.0％、Mn：2.6～5％、sol.Al：0.001～2％、Ti：(48/14)*[N]～0.1％、P：0.04％以下(0％除外)、S：0.015％以下(0％除外)、N：0.02％以下(0％除外)、Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上：合计为0.08～0.2％、余量的Fe及不可避免的杂质，所述热轧钢板的表层部中存在含有Si、Mn、Al、Fe中的一种以上元素的内部氧化物，所述内部氧化物的最大深度为1μm以下(包括0μm)。

Description

连续生产性优异的高强度热轧钢板及冷轧钢板、以及表面质 量及镀覆粘附性优异的高强度热浸镀锌钢板及它们的制造 方法

技术领域

本发明涉及一种连续生产性优异的高强度热轧钢板及冷轧钢板、以及表面质量及镀覆粘附性优异的高强度热浸镀锌钢板及它们的制造方法。

背景技术

近来，根据用于保护地球环境的二氧化碳的规定的汽车的轻量化以及为了汽车的碰撞稳定性的提升，一直需要汽车用钢板的高强度化。

为了满足这些需求，近来开发出950MPa以上的高强度钢板并应用于汽车。

就提升钢板的强度的方法而言，可以通过增加包括碳在内的钢的强化成分的添加量的方法容易制造高强度的钢板，但是汽车车体用钢板在成型为车体的过程中不能产生裂纹，因此需要同时确保钢板的伸长率。

为了同时确保汽车用钢板的强度和延展性，钢中主要添加Mn、Si、Al、Cr、Ti等成分，在适当调节这些成分的添加量并控制制造工序的条件时，能够制造具有高强度和延展性的钢板。

通常而言，为了延长汽车的寿命而使用于汽车的钢板需要提升耐蚀性，为此目前使用热浸镀锌钢板。

就具有950Mpa以上的强度的汽车用高强度钢板而言，通过在钢中添加Si、Mn、Al等成分来确保所期望的强度和伸长率。但是，钢中包含容易氧化的Mn、Si及/或Al的高强度钢板与退火炉中存在的微量的氧气或水蒸气反应，在钢板表面上形成Mn、Si、Al的单独或复合氧化物，由此阻碍熔融锌的润湿性，导致发生锌未附着在镀覆钢板表面的局部或全部的现象，即称为未镀覆，因此大幅降低镀覆钢板的表面质量。

用于制造这种高强度镀锌钢板的常规的连续工艺中，在制造钢水后，通过连铸制造板坯，将板坯加热至高温进行热轧，之后在酸洗工序中去除热轧钢板表面的氧化铁后进行冷轧，从而制造钢板，之后在热浸镀设备中经过退火并进行热浸镀来制造。

就钢中包含大量的Si、Mn及/或Al的高强度钢而言，在热轧后对钢板进行收卷的收卷温度高的情况下，Mn、Si、Al在基材铁表层部的晶界形成以Fe、Si、Mn、Al等作为主要成分的内部氧化物，之后在酸洗工序中没有完全被去除的状态下进行冷轧时，通过轧制，钢板表层部的晶界中存在的氧化物被破坏，引起晶粒的弱化而容易脱落，之后在退火及镀覆工序中从钢板表面脱落的晶粒粘附在各种辊(roll)上，之后以印记形态转印到钢板，诱发称为凹痕(Dent)的缺陷。

在这种热轧工序中，为了防止内部氧化，如果将收卷温度控制在550℃以下的低温，以使不会发生内部氧化，则可实现目的。然而，高强度钢的收卷温度低时，热轧钢板的组织包含贝氏体或马氏体组织，这会引起热轧钢板的强度的上升，之后难以进行冷轧，因此高强度钢的收卷温度通常需要控制在600℃以上的高温度，并且热轧钢板的强度越高，需要设置高的收卷温度，这样才能够减少冷轧时辊的负荷而可以进行冷轧。然而，收卷温度越高，则内部氧化深度增加，在相同的收卷温度下，钢中的Mn、Si、Al等氧化性成分含量越高，则内部氧化深度增加，尤其Si的含量产生很大的影响。

另外，钢中的Mn、Si、Al等的含量低，尤其Si的含量低时，即使升高收卷温度，也几乎不会发生内部氧化，但是为了在拉伸强度为950Mpa级以上的产品中确保所期望的强度和伸长率，必需添加这些成分。

就发生内部氧化的钢板而言，在之后的酸洗过程中，存在于晶界的内部氧化物也被一些酸溶解，引起晶界的弱化，在之后的冷轧过程中内部氧化的晶界被破坏，导致晶粒成为浮动状态，之后在退火炉中，由于各种辊，晶粒脱落并附着在辊上，然后在钢板上诱发印记形态的凹痕(Dent)缺陷。

因此，刚开始生产钢板时不会发生凹痕(Dent)缺陷，但是随着生产的持续，钢板上的凹痕(Dent)数量增加，难以继续进行生产。另外，钢板上形成的凹痕(Dent)是印记形态的凹陷缺陷，在加工成汽车用构件后的涂装过程中明显地显露，因此成为问题。

因此，对于使用于汽车车体结构用部件的具有拉伸强度为950MPa以上的高强度的高强度钢板，为了在不发生凹痕(Dent)缺陷的情况下可以稳定地连续生产，并且制造表面质量及镀覆粘附性优异的热浸镀锌钢板，提出了本发明。

为了提升高强镀钢的镀覆质量，提出了各种技术。其中，专利文献1提供了一种技术，该技术中在退火过程中，将空气和燃料以0.80～0.95的空燃比进行控制，在氧化性气氛的直焰炉(direct flame furnace)中使钢板氧化，到钢板内部的一定深度为止形成包含Si、Mn或Al的单独或复合氧化物的铁氧化物，然后在还原性气氛下进行还原退火以使铁氧化物还原后进行热浸镀锌。如上所述在退火工序中使用氧化后还原的方法时，从钢板的表层到一定深度的Si、Mn、Al等具有高氧亲和力的成分发生内部氧化而使得向表层的扩散得到抑制，从而表层的Si、Mn或Al的单独或复合氧化物相对变少，在镀浴中与锌的湿润性得到改善，从而能够减少未镀覆。即，在铁可以被氧化的高氧分压下进行加热时，到表层部的一定深度为止铁被氧化而形成铁氧化物层。与铁相比更容易氧化的元素在铁氧化层下方被氧化并以氧化物存在，因此不能再扩散到表面。在之后进行的还原工序中，在包含一定量的氢气的气氛中，铁氧化物容易被还原成铁并以还原的铁层存在于表层，因此与锌的湿润性优异，使得镀覆性得到改善。然而，通过高强度钢板的氧化后还原的方法，镀覆性得到改善，但是使用钢板成型为结构部件后，在组装过程中进行点(Spot)焊时无法防止液态脆性裂纹。

作为用于提升高强度钢的镀覆性的另一种方法，专利文献2提供了一种技术，该技术种将退火炉内的露点(Dew Point)保持高水平，以使容易氧化的Mn、Si、Al等成分在钢内部发生内部氧化，由此减少退火后在钢板表面上外部氧化的氧化物而提升镀覆性。该方法的特征在于，使氧化性成分发生内部氧化时，外部氧化变少，从而改善镀覆性。但是与热轧工序中的内部氧化物相同，在退火过程中形成在钢板表层部晶界的内部氧化物也附着在退火炉中的各种辊上，因此产生凹痕(Dent)缺陷。

因此，本发明的目的在于提供一种表面质量及镀覆粘附性优异的高强度热浸镀锌钢板及其制造方法，其中对钢中包含大量的Mn、Si及/或Al的高强度钢进行热轧及收卷后，抑制钢板表层部形成内部氧化物，由此抑制在之后的退火工序中钢板上产生凹痕(Dent)以提升连续生产性，并且抑制退火过程中在钢板表面形成Mn、Si、Al等的单独或复合氧化物。

[现有技术文献]

[专利文献]

(专利文献1)韩国公开专利公报第10-2010-0030627号

(专利文献2)韩国公开专利公报第10-2009-0006881号

发明内容

要解决的技术问题

本发明的目的之一在于，提供一种连续生产性优异的高强度热轧钢板及冷轧钢板、以及表面质量及镀覆粘附性优异的高强度热浸镀锌钢板及它们的制造方法。

技术方案

本发明的一个方面提供一种高强度热轧钢板，以重量％计，所述热轧钢板包含：C：0.14～0.3％、Si：1～2.0％、Mn：2.6～5％、sol.Al：0.001～2％、Ti：(48/14)*[N]～0.1％、P：0.04％以下(0％除外)、S：0.015％以下(0％除外)、N：0.02％以下(0％除外)、Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上：合计为0.08～0.2％、余量的Fe及不可避免的杂质，所述热轧钢板的表层部中存在含有Si、Mn、Al、Fe中的一种以上元素的内部氧化物，所述内部氧化物的最大深度为1μm以下(包括0μm)。

本发明的另一个方面提供一种高强度热浸镀锌钢板，其包括：冷轧钢板，以重量％计，所述冷轧钢板包含：C：0.14～0.3％、Si：1～2.0％、Mn：2.6～5％、sol.Al：0.001～2％、Ti：(48/14)*[N]～0.1％、P：0.04％以下(0％除外)、S：0.015％以下(0％除外)、N：0.02％以下(0％除外)、Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上：合计为0.08～0.2％、余量的Fe及不可避免的杂质；以及热浸镀锌层，形成在所述冷轧钢板的表面，所述冷轧钢板的表层部中存在含有Si、Mn、Al、Fe中的一种以上元素的内部氧化物，所述内部氧化物的最大深度为0.3μm以下(0μm除外)。

本发明的另一个方面提供一种高强度热轧钢板的制造方法，包括以下步骤：对板坯进行再加热后，在热精轧温度为Ar3℃以上的条件下进行热轧以获得热轧钢板，以重量％计，所述板坯包含：C：0.14～0.3％、Si：1～2.0％、Mn：2.6～5％、sol.Al：0.001～2％、Ti：(48/14)*[N]～0.1％、P：0.04％以下(0％除外)、S：0.015％以下(0％除外)、N：0.02％以下(0％除外)、Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上：合计为0.08～0.2％、余量的Fe及不可避免的杂质；在600～800℃的温度下，对所述热轧钢板进行收卷；以2℃/min以上的平均冷却速度，将收卷的所述热轧钢板冷却至550℃以下的温度。

本发明的另一个方面提供一种高强度热浸镀锌钢板的制造方法，包括以下步骤：对板坯进行再加热后，在热精轧温度为Ar3℃以上的条件下进行热轧以获得热轧钢板，以重量％计，所述板坯包含：C：0.14～0.3％、Si：1～2.0％、Mn：2.6～5％、sol.Al：0.001～2％、Ti：(48/14)*[N]～0.1％、P：0.04％以下(0％除外)、S：0.015％以下(0％除外)、N：0.02％以下(0％除外)、Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上：合计为0.08～0.2％、余量的Fe及不可避免的杂质；在600～800℃的温度下，对所述热轧钢板进行收卷；以2℃/min以上的平均冷却速度，将收卷的所述热轧钢板冷却至550℃以下的温度；对冷却的所述热轧钢板进行冷轧以获得冷轧钢板；在露点温度为-60～-30℃的条件下，将所述冷轧钢板加热至820～870℃的温度后，保持5～120秒并进行再结晶退火；以20℃/sec以上的速度，将再结晶退火的所述冷轧钢板冷却至250～350℃的温度后，保持50～150秒；以及以30℃/sec以上的速度，将冷却并保持的所述冷轧钢板加热至460～500℃的温度后，在7秒以内浸渍于锌镀浴中进行镀覆。

有益效果

作为本发明的效果之一，根据本发明的高强度热轧钢板具有连续生产性优异的优点。

此外，根据本发明的高强度热浸镀锌钢板具有表面质量及镀覆粘附性优异的优点。

本发明的各种有益的优点和效果并不限定于上述的内容，在说明本发明的具体实施方式的过程中可以更加容易理解。

附图说明

图1为通过3D-AP对发明例9的冷轧钢板进行分析的结果的可视化图像。

图2的(a)为观察比较例31的冷轧钢板的截面的SEM图像，图2的(b)为观察发明例33的截面的SEM图像。

最佳实施方式

以下，对本发明的一个方面的连续生产性优异的高强度热轧钢板进行详细说明。

首先，对本发明的高强度热轧钢板的合金成分及优选的含量范围进行详细说明。除非另有说明，后述的各成分的含量均以重量为基准。

C：0.14～0.3％

C为确保马氏体强度的必要元素，本发明中为了获得所述效果，优选包含0.14％以上的C。但是，C的含量过多时，延展性、弯曲加工性及焊接性降低，导致冲压成型性及辊加工性变差，因此C含量的上限优选限定为0.3％。

Si：1～2.0％

Si起到提升钢的屈服强度的同时在室温下使铁素体及残余奥氏体稳定化的作用，尤其在相变诱导塑性(Tranformation Induced Plasticity，TRIP)钢的情况下，在冷却过程中抑制由奥氏体析出渗碳体，并阻碍碳化物的生长，因此有助于残余奥氏体的稳定化。因此，在制造如本发明的拉伸强度为950MPa级以上且延展性优异的钢板所必需的元素。本发明中为了获得所述效果，优选包含1％以上的Si，更优选包含1.1％以上的Si。但是，Si的含量过多时，热轧钢板的表层部晶界及晶粒内形成包含大量Si的内部氧化物，由于这些内部氧化物，在冷轧后的退火过程中表层部的结晶脱落并附着于辊，在钢板上引起印记型缺陷。此外，热轧时Ar3相变温度大幅上升，使得在奥氏体和铁素体的两相区进行轧制，因此热轧钢板的强度大幅增加，导致在冷轧时引发裂纹。考虑到这些情况，Si含量的上限优选限定为2.0％。

Mn：2.6～5％

已知Mn是抑制铁素体的形成且增加使奥氏体稳定化的淬透性的元素。尤其，为了确保本发明所期望的强度及延展性，优选包含2.6％以上的Mn。但是，Mn的含量过多时，在退火过程中由于Mn的表面氧化量的增加，难以确保镀覆性，因此Mn含量的上限优选限定为5％。

sol.Al：0.001～2％

sol.Al是为了炼钢工艺中的脱氧而添加的元素。此外，sol.Al有助于碳氮化物的形成，通过扩大铁素体区来降低Ac1相变点，因此有助于降低退火成本。本发明中为了获得所述效果，优选包含0.001％以上的sol.Al。但是，sol.Al的含量过多时，在退火过程中由于sol.Al的表面氧化量的增加，难以确保镀覆性，因此sol.Al含量的上限优选限定为2％。

Ti：(48/14)*[N]～0.1％

Ti是氮化物形成元素，起到降低钢中固溶N的含量且抑制成为热轧性裂纹的原因的ALN的形成的作用。本发明中为了获得所述效果，需要添加以化学当量为(48/14)*[N]以上的Ti。但是，Ti的含量过多时，除了去除固溶N以外，由于析出额外的碳化物，马氏体的碳浓度及强度降低，因此Ti含量的上限优选限定为0.1％。

P：0.04％以下(0％除外)

P是钢中不可避免地含有的杂质，P的含量过多时，焊接性降低，发生钢的脆性的可能性变高，并且诱发凹痕缺陷的可能性变高。在为了防止这些问题的方面，P含量的上限优选限定为0.04％。

S：0.015％以下(0％除外)

与P相同，S是钢中不可避免地含有的杂质，S的含量过多时，钢的延展性及焊接性变差。在为了防止这些问题的方面，S含量的上限优选限定为0.015％。

N：0.02％以下(0％除外)

N是钢中不可避免地含有的杂质，N的含量过多时，由于AlN的形成，连铸时发生裂纹的风险大幅增加。在为了防止这些问题的方面，N含量的上限优选限定为0.02％。

Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上：合计为0.08～0.2％

本发明中添加Sb、Sn、Bi、Zn的理由有两个。

第一，这些成分添加到钢中时，热轧后在高收卷温度下富集在热轧钢板的表面及表层部，防止氧扩散到钢的内部，从而抑制钢内部的晶界及晶粒内形成由Si、Mn、Al、Fe等组成的内部氧化物。

第二，对热轧钢板进行酸洗及冷轧后，在高温的退火过程中Sb、Sn、Bi、Zn成分先富集在钢板的表面及表层部，防止钢中的Si、Mn、Al等氧化性成分扩散到钢板的表面，从而抑制退火钢板的表面上形成由Si、Mn、Al组成的氧化物，由此在锌镀浴中使锌的附着变得容易。

Sb、Sn、Bi、Zn成分中的一种或两种以上的添加量小于0.08％时，也可以抑制退火钢板的表面上形成由Si、Mn、Al组成的氧化物，由此在锌镀浴中使锌的附着变得容易，从而可以制造镀覆质量及粘附性优异的高强度热浸镀锌钢板。但是，不能充分抑制热轧钢板的内部氧化，由此在退火炉中基材铁表层部结晶附着于各种辊(Roll)上，诱发钢板上产生凹痕(Dent)缺陷，这种现象随着钢板的生产量的增加越来越严重，因此即使最初的1～2个卷(Coil)可以制造镀覆质量及粘附性优异的高强度热浸镀锌钢板，但是之后产生凹痕(Dent)缺陷而无法生产产品。

因此，为了抑制内部氧化，钢中添加的Sb、Sn、Bi、Zn成分中的一种或两种以上最少0.08％以上时，才能够实现本发明中限定的热轧钢板的内部氧化深度为1μm以下，从而能够在之后的酸洗、冷轧后的退火过程中防止凹痕(Dent)缺陷。因此，为了抑制热轧内部氧化以在之后的退火过程中可实现连续生产而不会产生凹痕(Dent)，同时在退火过程中抑制钢板表面上形成退火氧化物以确保镀覆质量，最低添加量优选限制为0.08％。另外，如下所述形成包含含量合计为0.001～0.05重量％的Sb、Bi及Sn中的一种以上的合金化抑制层时，所述元素中Sb、Sn、Bi中的一种或两种以上元素的含量合计可以为0.08％以上。

但是，钢中Sb、Sn、Bi、Zn等的含量过多时，抑制内部氧化的效果优异，但是延展性降低。本发明中为了防止由于添加这些成分而导致延展性降低，进行特殊的热处理，但是这些成分的含量之和超过0.2％时，即使应用本发明中提出的热处理，也无法确保期望的伸长率，因此Sb、Sn、Bi、Zn中的一种以上的含量之和的上限优选限制为0.2％。

所述组成以外的其余成分为Fe。但是，在通常的制造过程中从原料或周围环境不可避免地混入不期望的杂质，因此无法排除这种杂质。这些杂质对于本技术领域的技术人员来说是周知的，因此本说明书不特别说明其所有内容，但是例如可以为Cu、Mg、Co、Ca、Na、V、Ga、Ge、As、Se、In、Ag、W、Pb及Cd中的一种以上的元素，这些元素的含量分别小于0.1％时，不会降低本发明的效果。

另外，并不排除添加所述组成以外的有效成分。例如，可以进一步包含选自Cr、Mo、Nb、B中的一种以上。

Cr：1.0％以下

Cr是增加淬透性的元素，其是对确保钢的强度有效的成分，但是即使不添加Cr，在确保物理性能方面也没有太大问题。另外，当Cr的含量过多时，制造成本急剧增加，因此不优选。考虑到这些情况，Cr含量的上限优选限定为1.0％。

Mo：0.2％以下

Mo是在不使熔融锌的润湿性变差的情况下改善钢的强度的有效成分，但是即使不添加Mo，在确保物理性能方面也没有太大问题。另外，当Mo的含量过多时，制造成分急剧增加，因此不优选。考虑到这些情况，Mo含量的上限优选限定为0.2％。

Nb：0.1％以下

Nb以碳化物的形态偏析在奥氏体晶界，在退火热处理时抑制奥氏体的晶粒粗大化而起到提升钢的强度的作用，但是即使不添加Nb，在确保物理性能方面也没有太大的问题。另外，当Nb的含量过多时，制造成本急剧增加，因此不优选。考虑到这些情况，Nb含量的上限优选限定为0.1％。

B：0.005％以下

B是确保钢的强度的有效成分，但是即使不添加B，在确保物理性能方面也没有太大问题。但是，当B的含量过多时，富集在退火表面，导致镀覆性大幅降低，因此B含量的上限优选限定为0.005％。

以下，对本发明的高强度热轧钢板的微细组织等进行详细说明。

本发明的热轧钢板的特征在于，表层部中存在含有Si、Mn、Al、Fe中的一种以上元素的内部氧化物，所述内部氧化物的最大深度为1μm以下(包括0μm)。

本发明的热轧钢板中添加有大量的表面富集元素Si、Mn、Al等，因此其表层部中不可避免地形成内部氧化物。但是，本发明的发明人进行研究的结果，当内部氧化物的最大深度超过一定范围时，在冷轧后的退火过程中诱发凹痕(dent)缺陷，由此连续生产性降低。为了防止这种问题，需要将所述内部氧化物的最大深度抑制为1μm以下(包括0μm)。其中，内部氧化物的最大深度包括0μm是指包括完全不存在内部氧化物的情况。本发明的一个例子中，所述内部氧化物的最大深度可以为0.8μm以下(包括0μm)。

另外，本发明中对热轧钢板的微细组织没有特别限定，例如，可以以适当比例包含铁素体、珠光体、贝氏体中的一种以上的组织。但是，其中的贝氏体形成过多时，热轧钢板的强度过度上升，因此在冷轧过程中钢板上产生裂纹。在为了防止这些问题的方面，贝氏体的面积分数的上限优选控制为50％，更优选将上限设定为40％。

以下，对本发明的另一个方面的连续生产性优异的高强度冷轧钢板进行详细说明。

本发明的另一个方面的高强度冷轧钢板的特征在于，具有前述的成分体系，并且所述冷轧钢板的表层部中存在含有Si、Mn、Al、Fe中的一种以上元素的内部氧化物，所述内部氧化物的最大深度为0.3μm以下(0μm除外)。当冷轧钢板的内部氧化物的最大深度超过0.3μm时，在退火过程中诱发凹痕(dent)缺陷，由此连续生产性降低。根据本发明的一个例子，所述内部氧化物的最大深度可以为0.2μm以下(0μm除外)。

以下，对本发明的另一个方面的表面质量及镀覆粘附性优异的高强度热浸镀锌钢板进行详细说明。

本发明的另一个方面的高强度热浸镀锌钢板的特征在于，包括具有前述的成分体系的冷轧钢板和形成在所述冷轧钢板的表面的热浸镀锌层，所述冷轧钢板的表层部中存在含有Si、Mn、Al、Fe中的一种以上元素的内部氧化物，所述内部氧化物的最大深度为0.3μm以下(0μm除外)。当冷轧钢板的内部氧化物的最大深度超过0.3μm时，在退火过程中诱发凹痕(dent)缺陷，由此连续生产性降低。根据本发明的一个例子，所述内部氧化物的最大深度可以为0.2μm以下(0μm除外)。

根据一个例子，从冷轧钢板的表面沿厚度方向0.001μm位置处的Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上的含量之和可以是从冷轧钢板的表面沿厚度方向0.02μm位置处的Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上的含量之和的3倍至15倍。

冷轧钢板的表层部中的Sb、Bi、Sn、Zn成分的富集具有在高温的退火过程中抑制Mn、Si及/或Al扩散到表面的效果，因此这些成分的富集程度越高，则抑制Mn、Si、Al扩散到表面的效果越优异，为了确保镀覆质量和镀覆粘附性，相对于从基材铁的界面沿基材铁的厚度方向0.02μm位置处的含量，从镀层与基材铁的界面沿基材铁的厚度方向0.001μm位置处的含量需要最少3倍以上。但是，当超过15倍时，阻碍在镀浴中形成由Fe-Al-Zn组成的合金化抑制层，导致粘附性降低，因此上限限制为15倍。根据本发明的一个具体例，沿基材铁的厚度方向0.001μm位置处的含量和0.02μm位置处的含量可以定为分别测量5次的平均值。

另外，本发明中对冷轧钢板的微细组织不作特别限定，例如，可以以适当比例包含铁素体、珠光体、贝氏体、马氏体、残余奥氏体中的一种以上组织。但是，在同时确保强度及延展性的方面，其中的残余奥氏体的面积分数优选控制为5～50％。

根据一个例子，本发明的高强度热浸镀锌钢板可以进一步包括形成在冷轧钢板和热浸镀锌层的界面的合金化抑制层，在这种情况下，所述合金化抑制层可以包含含量合计为0.001～0.05重量％的Sb、Bi及Sn中的一种以上。一个例子中，可以包含含量合计为0.001～0.03重量％的这些元素。如上所述，合金化抑制层中包含一定含量以上的Sb、Bi及Sn中的一种以上时，镀覆粘附性提升。但是，所述元素的含量过多时，合金化抑制层变得粗大，导致镀覆粘附性降低，因此所述元素的含量之和控制为0.05重量％以下。

本发明的高强度热浸镀锌钢板具有强度及延展性非常优异的优点，根据一个例子，本发明的高强度热浸镀锌钢板的拉伸强度可以为950Mpa以上，拉伸强度和伸长率的乘积可以为16000Mpa·％以上。

以上说明的本发明的高强度热轧钢板、高强度冷轧钢板以及高强度热浸镀锌钢板可以通过各种方法制造，其制造方法不受特别限制。但是，作为优选的一个例子，可以通过如下的方法制造。

以下，对本发明的另一个方面的连续生产性优异的高强度热轧钢板及冷轧钢板和表面质量及镀覆粘附性优异的高强度热浸镀锌钢板的制造方法进行详细说明。

首先，对具有前述的成分体系的板坯进行再加热。这时，再加热温度优选为1100～1300℃。当再加热温度低于1100℃时，热轧负荷急剧增加，另一方面，当再加热温度超过1300℃时，再加热成本上升，并且表面氧化皮的量过度增加。

然后，在热精轧温度为Ar3℃以上的条件下进行热轧以获得热轧钢板。当热精轧温度低于Ar3℃时，在铁素体及奥氏体的两相区或铁素体区进行轧制，导致形成混粒组织，并且由于热轧负荷的变动，可能会引起误操作，因此限制为Ar3℃以上的温度。

然后，在600～800℃的温度下，对热轧钢板进行收卷。当收卷温度低于600℃时，热轧钢板的强度过高，因此在冷轧过程中引起轧辊的断裂，并且钢板的宽度方向上的材质偏差严重，因此冷轧后容易发生钢板的弯曲。另一方面，当收卷温度超过800℃时，热轧钢板中的内部氧化物的最大深度超过1μm，导致在之后的退火过程中冷轧钢板的表层部的内部氧化深度超过0.3μm，由此凹痕(dent)缺陷更加严重。

然后，以2℃/min以上的平均冷却速度，将收卷的热轧钢板冷却至550℃以下的温度。通常而言，收卷后在常温的空气中自然冷却，即进行空冷，但是空冷的情况下，由于冷却速度慢，降低至内部氧化终止的550℃以下所需的时间长，因此收卷后进一步发生内部氧化。因此，至少在收卷的热轧钢板的表面温度降低至550℃以下的温度为止，需要进行强制冷却，本发明中，需要以2℃/min以上的平均冷却速度进行冷却。另外，收卷后的冷却速度越快，则越有利于防止内部氧化，因此本发明中对冷却速度的上限不作特别限定，但是冷却速度过快时，热轧钢板的强度增加，导致冷却负荷增加，因此难以进行冷轧。考虑到这些情况，冷却速度的上限可以限定为10℃/min。

然后，可以选择性地对冷却的热轧钢板进行酸洗后进行水洗。在这种情况下，酸洗可以在温度为60～80℃的15～20体积％的盐酸水溶液中进行30～60秒。该酸洗工序具有以下功能:去除热轧钢板的表面上存在的氧化皮，并且使热轧钢板的表层部的一部分溶解，从而使可存在于表层部的1μm以下的内部氧化物的一部分溶解。因此，酸浓度越高、温度越高、时间越长，则基材铁表层部的溶解量越多，因此酸洗后内部氧化的深度减少，但是酸浓度过高时，钢板表面上产生局部腐蚀，从而产生小孔形状的缺陷，盐酸水溶液的温度高时，盐酸的蒸发量多，因此有可能腐蚀周边设备。为了去除表面氧化皮，酸洗时间最少需要30秒，酸洗时间过长时，生产性降低，因此限制为60秒。

然后，对冷却的热轧钢板进行冷轧以获得冷轧钢板。这时，冷轧压下率可以为30～60％。当冷轧压下率小于30％时，需要过薄的热轧板的厚度，因此难以进行热轧，另一方面，当冷轧压下率超过60％时，冷轧辊的负荷大幅增加，因此发生轧辊的破损。

然后，可以选择性地在冷轧钢板的表面上形成由Fe、Ni、Co、Sn中的一种以上元素组成的预镀层，在这种情况下，预镀层的每个单面的附着量可以控制为0.01～2g/m²。如上所述，进行预镀覆的情况下，对作为后续工序的再结晶退火工序中将露点控制在目标范围内的方面非常有效。

然后，在露点温度为-60～-30℃的条件下，将冷轧钢板加热至820～870℃的温度后，保持5～120秒并进行再结晶退火。

就本发明中的退火温度而言，为了获得期望的材质，加热至奥氏体单相区是非常重要的。本发明中，为了热轧内部氧化及镀覆性的提升，添加Sb、Bi、Sn、Zn中的一种或两种以上，这些元素的添加引起伸长率的降低。因此，本发明中重要的是为了提升伸长率，在退火及冷却后使残余奥氏体最大化，然后通过再加热对一部分奥氏体进行回火，以此确保伸长率的方法。因此，需要加热至作为奥氏体单相区的最低820℃以上的温度。但是，当退火温度超过870℃时，表面上的Sb、Bi、Sn、Zn的富集过度增加，其中Sb、Bi、Sn的大量富集使镀覆质量及粘附性的提升效果降低。因此，退火温度优选限制为820～870℃。

为了获得均匀的再结晶组织，退火时间最少需要5秒，当退火时间过长时，生产性降低，因此限制为120秒。

如果露点温度低于-60℃，则钢中的Si及Al扩散到表面的速度变得比Mn的扩散速度快，使得退火后在钢板表面上形成的以Si、Mn、Al为主要成分的复合氧化物中的Si和Al的含量相比于Mn的含量大幅增加，表面的复合氧化物中的Si或Al的含量相比于Mn的含量越多，则镀覆性越差，因此即使以本发明的成分组成和制造条件也不足以确保锌的润湿性。当露点超过-30℃时，在退火过程中Si、Mn、Al成分中的一部分在钢板表层部的基材铁内部的晶界及晶粒内氧化而以内部氧化物存在，因此即使将热轧钢板的内部氧化物的深度控制为1μm以下而使得酸洗及冷轧后的内部氧化物的最大深度为0.3μm以下，在退火过程中再次进一步发生内部氧化，导致在退火过程中钢板表层部的内部氧化深度超过本发明中限制的0.3μm，从而发生炉内凹痕(Dent)，因此退火炉内气氛气体的露点优选限制为-60～-30℃。

根据一个例子，再结晶退火可以在3～70体积％的H₂-N₂气体气氛条件下进行。当氢含量小于3体积％时，存在于钢板表面的铁氧化物的还原不充分，氢含量越增加，则在还原效果方面越有利，但是经济性降低而导致生产性降低，因此氢含量的上限限定为70体积％。

然后，以20℃/sec以上的速度，将再结晶退火的冷轧钢板冷却至250～350℃的温度后，保持50～150秒。

本发明中再结晶退火后的冷却过程也是确保材料的强度和延展性的非常重要的工序。通过本发明的退火加热及保持，将钢板制成奥氏体单相后，为了在冷却过程中使铁素体转变最小化而在冷却后使残余奥氏体最大化，冷却速度越快越好，需要最低以20℃/sec以上的平均冷却速度冷却至250～350℃。如果平均冷却速度小于20℃/sec，则在冷却过程中铁素体的转变变多，因此无法确保所期望的强度和延展性。另外，为了使残余奥氏体最大化，冷却终止温度需要最低250℃，如果冷却温度低于250℃，则形成一部分马氏体相，从而强度上升，但是伸长率大幅降低。如果冷却温度超过350℃，则奥氏体转变为贝氏体的量增加，因此不利于确保期望的强度及延展性。

另外，对于冷却的钢板，之后需要50～150秒的保持过程。在冷却温度下最少保持50秒，使奥氏体稳定化，并诱导一部分奥氏体转变为贝氏体。但是，如果保持时间超过150秒，则贝氏体的转变量增加，导致最终产品的延展性降低，因此优选限制为150秒。

然后，以30℃/sec以上的速度，将冷却并保持的冷轧钢板加热至460～500℃的温度后，在7秒以内浸渍于锌镀浴中进行镀覆。

对于在冷却温度下保持的钢板，为了浸渍于下一个工序的镀浴中，需要进行升温。该升温过程中，由于残余奥氏体的一部分发生回火，拉伸强度略微降低，但是能够确保因添加Sb、Bi、Sn、Zn等而降低的伸长率。但是，当每秒的加热速度小于30℃时，加热所需的时间长，导致进行过度的回火，从而发生拉伸强度的降低，因此最小为30℃/sec。同理，加热至460～500℃后，需要在7秒以内浸渍于镀浴中。这也是因为加热后保持时间变长时，回火增加，从而成为强度降低的原因。

根据一个例子，锌镀浴可以包含0.12～0.3重量％的Al。在制造合金化热浸镀锌钢板时，Al的含量优选控制为0.12～0.15％，在制造热浸镀锌钢板时，Al的含量优选控制为0.15％～0.3％。

根据一个例子，锌镀浴的温度可以为450～500℃。锌镀浴的温度低于450℃时，锌的粘度增加，导致锌镀浴内的辊的驱动性降低，锌镀浴的温度超过500℃时，锌的蒸发增加，因此不优选。

然后，可以选择性地在480～600℃的温度下进行合金化热处理1秒以上。在这种情况下，经过合金化处理的热浸镀锌层可以包含7～13重量％的Fe。

具体实施方式

以下，通过实施例对本发明进行更详细的说明。但是，这些实施例仅是为了例示本发明的实施而记载的，本发明并不限定于这些实施例的记载。这是因为本发明的权利范围由权利要求书中记载的事项和由此合理推导的事项所确定。

(实施例1)

在1200℃的温度下，对具有下表1及表2的组成的钢坯进行再加热1小时，并在高于所有钢坯的Ar3的900℃的温度下进行精轧，然后冷却至下表3的收卷温度后，以3℃/min的平均冷却速度强制冷却至550℃的温度，然后进行炉冷。对于完成冷却的热轧钢板，为了观察热轧内部氧化物，用扫描电子显微镜对钢板的截面进行观察。这时，对于热轧钢板的内部氧化物的最大深度，以5000倍测量5处，选择其中的最大深度。

然后，用60℃的17体积％的HCl溶液，对完成冷却的热轧钢板进行酸洗40秒，溶解表面的氧化铁后，以45％的压下率进行冷轧。之后，为了观察冷轧内部氧化物，用扫描电子显微镜对钢板的截面进行观察。这时，对于冷轧钢板的内部氧化物的最大深度，以5000倍测量5处，选择其中的最大深度。此外，观察冷轧钢板是否产生裂纹，并将其结果示于下表3中。

然后，通过预处理去除沾在表面上的异物后，以下表4的加热及冷却条件进行退火，然后以镀浴温度为460℃和Al含量为0.13wt％(GA的情况)或0.22wt％(GI的情况)的条件进行镀覆，然后使用气刀将以单面为基准的镀覆附着量调节为60g/m²并进行冷却，获得镀覆钢板。这时，为了观察退火后的表面及基材铁表层部的富集，对一部分试片没有进行镀覆。之后，在550℃下，对一部分试片进一步进行合金化热处理25秒，在下表4中，进行合金化热处理的试片标为GA，未进行合金化热处理的试片标为GI。

之后，将完成镀覆的镀覆钢板作为对象，为了评价表面质量，通过肉眼确认表面是否存在未镀覆部分以及程度，为了评价镀覆粘附性，在钢板表面上涂布汽车构件用粘合剂并进行干燥，然后弯曲成90度后确认镀层是否粘附在粘合剂上，按照如下的标准对表面质量及镀覆粘附性进行评价后，将其结果一同示于下表5中。

-表面质量：○：无未镀覆部分，△：存在直径小于2mm大小的未镀覆部分，X：存在直径超过2mm大小的未镀覆部分

-镀覆粘附性：○：无镀覆剥离，△：部分剥离，X：完全剥离。

之后，用JIS 5号进行拉伸试验，测量镀覆钢板的拉伸强度和伸长率，并将其结果一同示于下表5中。另外，对于镀覆钢板的内部氧化物的最大深度，以5000倍测量5处，选择其中的最大深度。

然后，为了测量镀覆钢板的热浸镀锌层和冷轧钢板的界面的合金化抑制层内的Sb、Bi、Sn的含量，仅去除镀锌层后将界面的合金化抑制层溶解，并通过电感耦合等离子体(Inductively Coupled Plasma，ICP)进行分析。另外，为了观察镀覆钢板的冷轧钢板表层部的富集，用聚焦离子束(Focused Ion Beam，FIB)对截面进行加工，并通过3-D原子探针层析技术(Atom Probe Topography，APT)的组成分布测量从冷轧钢板的表层部沿冷轧钢板的深度方向0.001μm的位置中的5个位置处的Sb、Bi、Sn、Zn的平均含量，并测量从冷轧钢板的表层部沿基材铁的深度方向0.02μm的位置中的5个位置处的Sb、Bi、Sn、Zn的平均含量，然后测量相对于表层部的0.02μm位置处的含量的0.001μm位置处的含量的比例并作为表层部富集度。

*表层部富集度＝0.001μm位置处的Sb、Bi、Sn、Zn成分的总和(wt％)/0.02μm位置处的Sb、Bi、Sn、Zn成分的总和(wt％)

[表1]

[表2]

[表3]

[表4]

[表5]

如所述表1至表5所示，本发明例1～2、4～6、9、14～15、20及22～24是使用具有本发明中限定的成分范围的钢种并通过本发明中限定的制造方法制造的热轧钢板、冷轧钢板以及热浸镀锌钢板，热轧钢板的内部氧化物的最大深度为1μm以下，冷轧钢板的内部氧化物的最大深度为0.3μm以下，退火后的冷轧钢板的内部氧化物的最大深度为0.3μm以下。并且，Sb、Bi、Sn、Zn的表层部富集度为3～15，镀锌层和冷轧钢板的界面的Fe-Al系合金化抑制层中包含0.001～0.05％的Sb、Bi、Sn成分中的一种或两种以上，拉伸强度为950Mpa以上，拉伸强度(Mpa)×伸长率(％)＝16000，表面质量及镀覆粘附性优异。

比较例3和13是热轧工序中在低于本发明中限定的550℃的钢板收卷温度下进行收卷的情况，贝氏体的面积分数分别为74％及69％，热轧钢板的强度过高，导致在冷轧过程中钢板上产生裂纹。

另外，比较例29是钢成分中的Si高于本发明中限定的范围的情况，在冷轧过程中钢板上产生裂纹。

比较例5-1是使用表3的试片编号5的冷轧钢板，但是热浸镀过程中退火温度高于本发明中限定的范围的情况，退火后Sb、Bi、Sn、Zn的表层富集度超过本发明中限定的范围15倍，因此镀覆后的表面质量及镀覆粘附性较差。

比较例7是钢成分、热轧收卷温度满足本发明中限定的范围而使得热轧内部氧化的深度满足本发明中限定的范围，但是退火过程中退火炉内的露点温度高于本发明中限定的范围的情况，由于在退火炉内进一步发生内部氧化，退火后钢板的内部氧化的深度超过本发明的限定范围。

比较例8是退火温度高于本发明中限定的范围的情况，Sb、Bi、Sn、Zn的表层部富集度超过本发明中限定的范围，从而发生一部分镀覆剥离。

比较例10是钢成分、热轧条件满足本发明中限定的范围，但是退火工序中冷却温度高于本发明中限定的范围的情况，奥氏体转变为贝氏体的量增加，因此TS×El低于本发明中限定的范围。

比较例11及25是热轧收卷温度高于本发明中限定的范围的情况，虽然内部氧化抑制成分Sb、Bi、Sn、Zn的含量满足本发明中限定的范围，但是热轧内部氧化的深度超过本发明中限定的范围，并且冷轧钢板及退火后内部氧化的深度超过本发明中限定的范围。

另外，比较例12是钢成分中没有添加Sb、Bi、Sn、Zn成分的情况，即使热轧收卷温度满足本发明的范围，但是内部氧化的深度为12μm而超过本发明中限定的范围，因此退火内部氧化的深度为5.8μm而也很深。并且，在冷轧钢板的退火过程中，由于钢板表面上的Si、Mn、Al等氧化性成分的富集，存在直径超过2mm的未镀覆部分，并且发生严重的镀覆剥离。

比较例13是钢成分中没有添加Sb、Bi、Sn、Zn成分的情况，但是热轧收卷温度低于本发明的范围的情况，由于收卷温度低，热轧内部氧化为0.2μm而满足本发明，但是由于收卷温度低，导致热轧强度大幅增加，因此在冷轧过程中产生裂纹。

比较例16是钢成分、热轧条件满足本发明中限定的范围，但是退火工序中平均冷却速度分别低于本发明中限定的范围的情况，奥氏体在冷却过程中转变为铁素体，导致残余奥氏体的含量减少，因此TS×El低于本发明中限定的范围。

比较例17是钢成分、热轧条件满足本发明中限定的范围，但是冷却温度下的保持时间脱离本发明的限定范围的情况，由于没有产生奥氏体稳定化，之后再加热时回火量增加，因此TS×El低。

另外，比较例18中，虽然钢成分、热轧条件、退火、冷却条件满足本发明中限定的范围，但是冷却并保持后再加热至470℃的速度比本发明中限定的范围慢，导致在加热过程中回火发生量多，因此强度和延展性同时降低。

比较例19中，虽然钢成分、热轧条件、退火、冷却、再加热条件满足本发明中限定的范围，但是再加热至480℃后到浸渍于镀浴之间经过很长时间，导致回火增加，因此TS×El低。

比较例20-1是使用表3的试片编号20的冷轧钢板，但是热浸镀过程中的再加热速度低于本发明中限定的范围的情况，由于在长时间再加热的过程中发生回火，碳化物的析出导致伸长率大幅减小，因此TS×El小于本发明中限定的范围。

比较例21是退火温度低于本发明中限定的范围的情况，在铁素体和奥氏体的两相区退火，之后经过冷却、保持、再加热后残余奥氏体的含量减少，因此TS×El低。

比较例26是退火温度不是本发明中限定的奥氏体单相区而是在两相区进行退火后，冷却温度也高于本发明中限定的范围的情况，由于残余奥氏体的含量低，TS×El低于本发明中限定的范围。

比较例27及28是钢成分中Sb、Bi、Sn、Zn成分的添加量少于本发明中限定的范围的情况，热轧内部氧化的深度超过本发明中限制的范围，之后的冷轧钢板及退火钢板的内部氧化深度比本发明中限定的范围深。但是，Sb、Bi、Sn、Zn成分在退火工序中抑制形成Si、Mn、Al等退火氧化物的效果充分，因此镀覆质量和粘附性优异。

比较例29是钢成分中的Si含量超过本发明中限定的范围的情况，热轧工序中进行两相区轧制，由此热轧钢板中存在大量的没有再结晶的加工硬化的铁素体和渗碳体，导致热轧钢板的强度大幅增加，因此冷轧作业时发生板断裂。

比较例30是钢成分中的Mn含量超过本发明中限定的范围的情况，虽然Sb、Bi、Sn、Zn成分的添加量满足本发明的范围，但是退火过程中钢板表面上的Si、Mn、Al等退火氧化物的生成量多，因此钢板上发生小于2mm的点形状的未镀覆，并且有一部分发生剥离。

另外，图1为通过3D-AP对发明例9的冷轧钢板进行分析的结果的可视化图像。

(实施例2)

为了连续生产卷板状态的产品的同时确认是否产生凹痕(Dent)缺陷，在实际生产设备中进行生产并分析。将具有下表6及7的组成的成分进行连铸后制造钢坯。利用该钢坯在1200℃的温度下保持1小时后，在高于所有钢坯的Ar3的温度900℃下进行精轧后，冷却至表8中示出的收卷温度并以卷板进行收卷，然后以3℃/min的平均冷却速度强制冷却至550℃的温度后进行空冷。

对于冷却至常温后的热轧钢板，为了观察热轧内部氧化物，用扫描电子显微镜对钢板的截面进行观察。这时，对于钢板的内部氧化物的最大深度，以5000倍测量5处，选择其中的最大深度。

就热轧钢板的酸洗而言，用70℃的17体积％的HCl溶液进行酸洗30～50秒，接着立即进行冷轧。对于完成冷轧的钢板，为了观察截面的内部氧化的深度，用扫描电子显微镜对钢板的截面进行观察。这时，对于钢板的内部氧化物的最大深度，以5000倍测量5处，选择其中的最大深度。

对于冷轧钢板，通过预处理去除沾在表面上的异物后，以下表8的加热及冷却条件进行退火，然后以镀浴温度为456℃和镀浴中Al的含量为0.22wt％的条件进行镀覆，然后使用气刀将以单面为基准的镀覆附着量调节为60g/m²并进行冷却，制造镀覆钢板。为了确认根据生产量的退火炉内是否产生凹痕(Dent)缺陷，在相同条件下分别连续生产15个卷(Coil)的相同的钢，测量开始产生凹痕(Dent)的卷(Coil)数，并将其结果示于下表9中。

之后，将完成镀覆的镀覆钢板作为对象，对表面质量及镀覆粘附性进行评价，并测量拉伸强度及伸长率，将其结果一同示于下表9中。具体的测量及评价方法与实施例1相同。

[表6]

[表7]

[表8]

[表9]

如所述表6至9所示，本发明例33、35及36是满足所有本发明中提出的合金组成及制造条件的情况，可以确认内部氧化物的最大深度得到适当的控制，15个卷均未产生凹痕(dent)，即使添加0.08％以上的Sb、Bi、Sn、Zn成分以防止内部氧化，也能够提供拉伸强度为950MPa以上且拉伸强度(Mpa)×伸长率(％)＝16000的表面质量及镀覆粘附性优异的热浸镀锌钢板。

比较例31中，由于钢中没有包含可抑制热轧内部氧化的成分，因此从热轧钢板的基材铁的表面到12μm深度发生内部氧化，导致在之后的酸洗及冷轧以后在冷轧钢板上从基材铁的表面到5.2μm深度发生内部氧化，因此在之后的退火过程中表层的内部氧化的晶粒脱落并附着于退火炉内的辊后，从第2个卷开始观察到凹痕缺陷。

比较例32是钢中添加有0.04％的热轧内部氧化抑制成分Sb的钢种，与P钢种相比，热轧内部氧化减少，热轧钢板的内部氧化的深度为5.2μm，相比于比较例31减少，但是超过本发明中限定的1μm，因此在酸洗及冷轧后的冷轧钢板中内部氧化的深度为2.4μm而比本发明中限定的内部氧化的深度深，并且从第4个生产卷开始观察到凹痕。

比较例34中，钢成分为本发明中限定的范围，由于没有发生热轧内部氧化，直到生产所有15个卷为止没有产生凹痕，但是退火加热及冷却后的再加热速度比本发明中限定的范围慢，再加热后到浸渍于镀浴之前的保持时间长，因此由于残余奥氏体的回火，强度减少，TS×El减少。

图2的(a)为观察比较例31的冷轧钢板的截面的SEM图像，图2的(b)为观察发明例33的截面的SEM图像。

如上所述，对本发明的实施例进行了详细说明，但是本发明的权利范围并不限定于此，在不脱离权利要求书中记载的本发明的技术思想的范围内可进行多种修改及变形，这对于本技术领域的技术人员而言是显而易见的。

Claims (32)

1.一种高强度热轧钢板，以重量％计，所述热轧钢板包含：C：0.14～0.3％、Si：1～2.0％、Mn：2.6～5％、sol.Al：0.001～2％、Ti：(48/14)*[N]～0.1％、P：0.04％以下且0％除外、S：0.015％以下且0％除外、N：0.02％以下且0％除外、Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上：合计为0.08～0.2％、余量的Fe及不可避免的杂质，所述热轧钢板的表层部中存在含有Si、Mn、Al、Fe中的一种以上元素的内部氧化物，所述内部氧化物的最大深度为1μm以下且包括0μm。

2.根据权利要求1所述的高强度热轧钢板，其特征在于，

以重量％计，所述热轧钢板进一步包含选自Cr：1.0％以下、Mo：0.2％以下、Nb：0.1％以下、B：0.005％以下中的一种以上。

3.根据权利要求1所述的高强度热轧钢板，其特征在于，

所述热轧钢板进一步包含选自Cu、Mg、Co、Ca、Na、V、Ga、Ge、As、Se、In、Ag、W、Pb、Cd中的一种以上的元素，所述元素的含量分别小于0.1％。

4.根据权利要求1所述的高强度热轧钢板，其特征在于，

所述热轧钢板的微细组织包含贝氏体，所述贝氏体的面积分数为50％以下。

5.一种高强度冷轧钢板，以重量％计，所述冷轧钢板包含：C：0.14～0.3％、Si：1～2.0％、Mn：2.6～5％、sol.Al：0.001～2％、Ti：(48/14)*[N]～0.1％、P：0.04％以下且0％除外、S：0.015％以下且0％除外、N：0.02％以下且0％除外、Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上：合计为0.08～0.2％、余量的Fe及不可避免的杂质，表层部中存在含有Si、Mn、Al、Fe中的一种以上元素的内部氧化物，所述内部氧化物的最大深度为0.3μm以下且0μm除外。

6.根据权利要求5所述的高强度冷轧钢板，其特征在于，

从所述冷轧钢板的表面沿厚度方向0.001μm位置处的Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上的含量之和是从所述冷轧钢板的表面沿厚度方向0.02μm位置处的Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上的含量之和的3倍至15倍。

7.根据权利要求5所述的高强度冷轧钢板，其特征在于，

所述冷轧钢板的微细组织包含残余奥氏体，所述残余奥氏体的面积分数为5～50％。

8.根据权利要求5所述的高强度冷轧钢板，其特征在于，

以重量％计，所述冷轧钢板进一步包含选自Cr：1.0％以下、Mo：0.2％以下、Nb：0.1％以下、B：0.005％以下中的一种以上。

9.根据权利要求5所述的高强度冷轧钢板，其特征在于，

所述冷轧钢板进一步包含选自Cu、Mg、Co、Ca、Na、V、Ga、Ge、As、Se、In、Ag、W、Pb、Cd中的一种以上的元素，所述元素的含量分别小于0.1％。

10.一种高强度热浸镀锌钢板，包括：

冷轧钢板，以重量％计，所述冷轧钢板包含：C：0.14～0.3％、Si：1～2.0％、Mn：2.6～5％、sol.Al：0.001～2％、Ti：(48/14)*[N]～0.1％、P：0.04％以下且0％除外、S：0.015％以下且0％除外、N：0.02％以下且0％除外、Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上：合计为0.08～0.2％、余量的Fe及不可避免的杂质；以及

热浸镀锌层，形成在所述冷轧钢板的表面，

所述冷轧钢板的表层部中存在含有Si、Mn、Al、Fe中的一种以上元素的内部氧化物，所述内部氧化物的最大深度为0.3μm以下且0μm除外。

11.根据权利要求10所述的高强度热浸镀锌钢板，其特征在于，

从所述冷轧钢板的表面沿厚度方向0.001μm位置处的Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上的含量之和是从所述冷轧钢板的表面沿厚度方向0.02μm位置处的Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上的含量之和的3倍至15倍。

12.根据权利要求10所述的高强度热浸镀锌钢板，其特征在于，

所述热浸镀锌钢板的拉伸强度为950Mpa以上，拉伸强度和伸长率的乘积为16000Mpa·％以上。

13.根据权利要求10所述的高强度热浸镀锌钢板，其特征在于，

所述冷轧钢板的微细组织包含残余奥氏体，所述残余奥氏体的面积分数为5～50％。

14.根据权利要求10所述的高强度热浸镀锌钢板，其特征在于，

所述热浸镀锌钢板进一步包括形成在所述冷轧钢板和所述热浸镀锌层的界面的合金化抑制层，所述合金化抑制层包含合计为0.001～0.05重量％的Sb、Bi及Sn中的一种以上。

15.根据权利要求10所述的高强度热浸镀锌钢板，其特征在于，

以重量％计，所述冷轧钢板进一步包含选自Cr：1.0％以下、Mo：0.2％以下、Nb：0.1％以下、B：0.005％以下中的一种以上。

16.根据权利要求10所述的高强度热浸镀锌钢板，其特征在于，

所述冷轧钢板进一步包含选自Cu、Mg、Co、Ca、Na、V、Ga、Ge、As、Se、In、Ag、W、Pb、Cd中的一种以上的元素，所述元素的含量分别小于0.1％。

17.一种高强度热轧钢板的制造方法，包括以下步骤：

对板坯进行再加热后，在热精轧温度为Ar3℃以上的条件下进行热轧以获得热轧钢板，以重量％计，所述板坯包含：C：0.14～0.3％、Si：1～2.0％、Mn：2.6～5％、sol.Al：0.001～2％、Ti：(48/14)*[N]～0.1％、P：0.04％以下且0％除外、S：0.015％以下且0％除外、N：0.02％以下且0％除外、Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上：合计为0.08～0.2％、余量的Fe及不可避免的杂质；

在600～800℃的温度下，对所述热轧钢板进行收卷；以及

以2℃/min以上的平均冷却速度，将收卷的所述热轧钢板冷却至550℃以下的温度。

18.根据权利要求17所述的高强度热轧钢板的制造方法，其特征在于，

所述板坯的再加热温度为1100～1300℃。

19.根据权利要求17所述的高强度热轧钢板的制造方法，其特征在于，

经过收卷的所述热轧钢板的冷却速度为2～10℃/sec。

20.根据权利要求17所述的高强度热轧钢板的制造方法，其特征在于，

以重量％计，所述板坯进一步包含选自Cr：1.0％以下、Mo：0.2％以下、Nb：0.1％以下、B：0.005％以下中的一种以上。

21.根据权利要求17所述的高强度热轧钢板的制造方法，其特征在于，

所述板坯进一步包含选自Cu、Mg、Co、Ca、Na、V、Ga、Ge、As、Se、In、Ag、W、Pb、Cd中的一种以上的元素，所述元素的含量分别小于0.1％。

22.一种高强度热浸镀锌钢板的制造方法，包括以下步骤：

对板坯进行再加热后，在热精轧温度为Ar3℃以上的条件下进行热轧以获得热轧钢板，以重量％计，所述板坯包含：C：0.14～0.3％、Si：1～2.0％、Mn：2.6～5％、sol.Al：0.001～2％、Ti：(48/14)*[N]～0.1％、P：0.04％以下且0％除外、S：0.015％以下且0％除外、N：0.02％以下且0％除外、Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上：合计为0.08～0.2％、余量的Fe及不可避免的杂质；

在600～800℃的温度下，对所述热轧钢板进行收卷；

以2℃/min以上的平均冷却速度，将收卷的所述热轧钢板冷却至550℃以下的温度；以及

对冷却的所述热轧钢板进行冷轧以获得冷轧钢板。

23.一种高强度热浸镀锌钢板的制造方法，包括以下步骤：

对板坯进行再加热后，在热精轧温度为Ar3℃以上的条件下进行热轧以获得热轧钢板，以重量％计，所述板坯包含：C：0.14～0.3％、Si：1～2.0％、Mn：2.6～5％、sol.Al：0.001～2％、Ti：(48/14)*[N]～0.1％、P：0.04％以下且0％除外、S：0.015％以下且0％除外、N：0.02％以下且0％除外、Sb、Bi、Sn、Zn中的一种以上：合计为0.08～0.2％、余量的Fe及不可避免的杂质；

在600～800℃的温度下，对所述热轧钢板进行收卷；

以2℃/min以上的平均冷却速度，将收卷的所述热轧钢板冷却至550℃以下的温度；

对冷却的所述热轧钢板进行冷轧以获得冷轧钢板；

在露点温度为-60～-30℃的条件下，将所述冷轧钢板加热至820～870℃的温度后，保持5～120秒并进行再结晶退火；

以20℃/sec以上的速度，将再结晶退火的所述冷轧钢板冷却至250～350℃的温度后，保持50～150秒；以及

以30℃/sec以上的速度，将冷却并保持的所述冷轧钢板加热至460～500℃的温度后，在7秒以内浸渍于锌镀浴中进行镀覆。

24.根据权利要求23所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，

所述收卷后且在所述冷轧前进一步包括对收卷的所述热轧钢板进行酸洗后进行水洗的步骤，

用温度为60～80℃的15～20体积％的盐酸水溶液，对收卷的所述热轧钢板进行酸洗30～60秒。

25.根据权利要求23所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，

所述冷轧时的压下率为30～60％。

26.根据权利要求23所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，

所述再结晶退火在3～70体积％的H₂-N₂气体气氛条件下进行。

27.根据权利要求23所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，

所述锌镀浴包含0.12～0.3重量％的Al。

28.根据权利要求23所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，

所述锌镀浴的温度为450～500℃。

29.根据权利要求23所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，

所述冷轧钢板的再结晶退火前进一步包括在所述冷轧钢板的表面上形成由Fe、Ni、Co、Sn中的一种以上元素组成的预镀层的步骤，所述预镀层的每个单面的附着量为0.01～2g/m²。

30.根据权利要求23所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，

所述镀覆后进一步包括在480～600℃的温度下进行合金化热处理1秒以上的步骤。

31.根据权利要求23所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，

以重量％计，所述板坯进一步包含选自Cr：1.0％以下、Mo：0.2％以下、Nb：0.1％以下、B：0.005％以下中的一种以上。

32.根据权利要求23所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，

所述板坯进一步包含选自Cu、Mg、Co、Ca、Na、V、Ga、Ge、As、Se、In、Ag、W、Pb、Cd中的一种以上的元素，所述元素的含量分别小于0.1％。