CN110095340A - 高压掺氢天然气环境下的材料单次加载损伤试验方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及材料力学性能测试技术，旨在提供一种高压掺氢天然气环境下的材料单次加载损伤试验方法。本发明通过控制加载轴持续以恒定的应变速率对圆盘薄片试样施加载荷，直到圆盘薄片试样破裂，从而实现圆盘薄片试样单次加载极限压力的测试，并与圆盘薄片试样在氩气环境中的单次加载极限压力大小对比，得到圆盘薄片试样的单次加载损伤指数，所获数据用来评价材料在高压掺氢天然气环境下的性能损伤。本发明避免了复杂的伺服试验机构，设备体积极大地缩小，设备成本降低；可以缩短试验时间，大大提高试验效率；保证试验过程中的温度保持恒定并满足试验温度要求；可实现氢气/天然气混合气体的精确配比；氢气泄漏检测方便判断圆盘薄片试样是否破裂。

Description

高压掺氢天然气环境下的材料单次加载损伤试验方法

技术领域

本发明属于材料力学性能测试技术，特别涉及一种高压掺氢天然气环境下的材料单 次加载损伤试验方法。

背景技术

将多余的风电或光电电解制氢，并将制得的氢气掺入天然气，组成掺氢天然气(HCNG)，然后再利用现有天然气管网进行输送，最终用作交通燃料、发电燃料及清洁 燃气，被认为是解决大规模风/光电消纳问题的有效途径，在提高可再生能源利用率的同 时还可带来良好的环境效益，具有广泛的应用前景。但是，与天然气的物化性质不同， 高压氢气会劣化金属材料的力学性能，引起材料的氢损伤。为保障管道输送掺氢天然气 的安全，高压掺氢天然气环境用材料必须开展性能损伤的试验研究。

要进行高压掺氢天然气环境材料性能损伤的研究，应当在真实的高压掺氢天然气环 境下开展材料的性能测试。这对相应的试验装置提出了较高的要求。国内外目前缺乏相应的试验装置。仅有个别研究机构前期开发了用于纯氢气环境材料力学性能测试的装置，但是上述设备都面临以下关键问题：

(1)设备结构复杂，存在安全隐患

现有的纯氢气环境材料力学性能测试装置大多由传统材料试验机改造而来，即在传 统材料试验机上装设能够提供试验所需的纯氢气环境的环境箱，为容纳试样及其夹具，环境箱内部的容积通常设计的较大，进而导致环境箱体积和壁厚较大，设备整体结构较 复杂，造价昂贵。环境箱内储存易燃易爆介质多，并且现有装置都是靠贯穿试验机环境 箱的加载轴来对装夹的试样施加载荷，加载轴与环境箱接触面之间常设计动密封结构以 维持试验箱内部的压力，但是，动密封结构使用寿命有限，易造成介质泄漏，存在较大 安全隐患。

(2)测试效率低，时间成本高

现有的高压掺氢天然气环境材料性能损伤装置对装夹的试样施加压力载荷较慢，无 法快速实现对试样的单次加载试验测试，从而造成试验时间成本高，且每次试验需多人操作设备，试验人工成本高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，克服现有技术存在不足，提出一种高压掺氢天然气环 境下的材料单次加载损伤试验方法。

为解决关键问题，本发明的解决方案是：

提供一种高压掺氢天然气环境下的材料单次加载损伤试验方法，包括以下步骤：

(1)搭建高压掺氢天然气环境材料性能损伤评价装置

将天然气瓶组、氢气瓶组和氩气瓶组分别通过管路接至低压缓冲罐和试验环境箱， 低压缓冲罐出口通过管路分别接至色谱分析仪和气动增压泵，气动增压泵的出口接至高 压缓冲罐，高压缓冲罐出口通过管路与试验环境箱相接；高压缓冲罐、试验环境箱和色谱分析仪的出口还通过管路接至真空泵和放空管路；

在机架上安装试验环境箱和竖向的加载轴；试验环境箱由上部环境箱体和下部环境箱体组成，两者之间通过凹凸槽定位并由螺栓实现连接；在上部环境箱体的中心设有 竖向的空腔通道，竖向加载轴的下端插入其中，且两者为间隙配合；在下部环境箱体的 中心与空腔通道对应设置径向尺寸相近的沉孔，沉孔的上缘处设有用于放置薄片状试样 的凹陷部位；在下部环境箱体的侧壁上设有进排气口和应力片引线接口，分别由进排气 通道和引线通道接至沉孔底部；应力片引线的一端连接双向应变片，另一端由设于引线 通道中的引线密封装置引出；试验环境箱通过其进排气口与气路系统连接；

(2)分离上部环境箱体和下部环境箱体，在圆盘薄片状试样的下表面中心处装设双向应变片后，将试样放入下部环境箱体沉孔上缘处的的凹陷部位，并布置好引线密封 装置；对齐上部环境箱体和下部环境箱体的凹凸槽，将上部环境箱体和下部环境箱体接 合，并用螺栓进行连接；

(3)在试样的上表面中心放置钢球，钢球位于上部环境箱体的空腔通道内；将加载轴下降至略高于钢球的地方；

利用制冷制热机使热媒从热媒流入管路进入换热夹套内，然后从热媒回流管路返回 到制冷制热机中并保持循环流动，以保证试验过程中试验环境箱的温度恒定并满足试验 温度要求；

(4)道尔顿分压定律中的分压公式：P_B＝P_总V_B/V_总，即组分气体B的分压等于 气体总压与组分气体B的体积分数之积；利用道尔顿分压公式以及氢气在试验条件中总 压强的占比大小计算氢气所需的压强大小，然后用真空泵抽掉试验装置及附属管道内的 残余空气，直到系统内真空度达到设定值后，对低压缓冲罐进行氢气充装，待低压缓冲 罐内氢气压力达到设定值后，再对低压缓冲罐进行天然气充装，直到低压缓冲罐内天然 气/氢气混合气体压力达到设定值后，结束气体充装；打开连接低压缓冲罐的减压阀，利 用色谱分析仪对低压缓冲罐内的混合气体进行各组分含量的测量，若测量得到的氢气、 天然气含量满足试验条件，则进行下一步骤；若不满足试验条件，则根据测量结果进行 相应的调整直至测量得到的氢气、天然气含量满足试验条件；

(5)使用气动增压泵对高压缓冲罐进行高压氢气/天然气混合气充装，直到高压缓冲罐内氢气/天然气混合气压力达到设定值；然后降低加载轴，直至由双向应变片检测的示数接近于零并即将大幅增大，停止下降；

(6)通过阀门控制流量，使高压缓冲罐内的氢气/天然气混合气进入下部环境箱体内，直至试验环境箱体内的气压达到试验要求；记录此时加载轴的载荷传感器读数S₁， 通过加载轴以10^-5/s～10^-7/s的恒定应变速率施力于钢球从而对试样施加载荷直至其破裂；在试验过程中，记录试样中心处的应变与位移，以及试样破裂后加载轴的载荷传感器读 数S₂，两次载荷传感器读数的差值S₂-S₁即为试样的受力大小；

(7)使用真空泵对试验环境箱及其附属管路进行抽真空，然后以氩气对试验环境箱和管路内进行若干次置换后，分离试验环境箱的箱体，取出试样；

(8)重复步骤(2)和(3)，对试验环境箱及气路系统抽真空直至达到设定真空 度值；对低压缓冲罐进行氩气充装，直至低压缓冲罐内压力达到步骤(5)中的氢气/天 然气混合气压力设定值；使用气动增压泵对高压缓冲罐进行高压氩气充装，直到高压缓 冲罐内氩气压力达到设定值后；通过阀门控制使高压缓冲罐内的氩气进入试验环境箱内， 直至气压达到试验要求；重复步骤(6)，记录两次载荷传感器读数的差值为S₄-S₃，计 算试样在含氢气环境和氩气环境中的受力比值(S₂-S₁)/(S₄-S₃)，该值即为试样的单次加载 损伤指数。

本发明中，在上部环境箱体和下部环境箱体的相对连接处设置环形凹槽，内置O型圈作为密封元件。

本发明中，在加载轴与上部环境箱体空腔通道的接触面之间、试样与上部环境箱体 接触面之间、试样与下部环境箱体接触面之间分别置O型圈密封元件。

本发明中，所述加载轴的下端部呈倒V字形。

本发明中，所述试样呈圆盘状薄片，用于放置试样的凹陷部位具有与其对应的形状。

本发明中，在气瓶组出口处和气路系统各设备之间的管路上设置阀门，在低压缓冲 罐与色谱分析仪之间的管路上设置减压阀。

本发明中，在沉孔底部中心设置竖向通道，所述进排气通道和引线通道横向穿过下 部环境箱体，并接至竖向通道的底端。

本发明中，氢气浓度检测器设于上部环境箱体的空腔通道内，控制系统通过信号线 分别连接至低压缓冲罐、气动增压泵、高压缓冲罐、制冷制热机和氢气浓度检测装置。

发明原理描述：

本发明采用圆盘状薄片作为试样，在圆盘薄片试样一侧放置一个钢球，利用加载轴 推动钢球来对圆盘薄片试样施加载荷，圆盘薄片试样的另一侧接触高压的掺氢天然气，从而实现圆盘薄片试样在接触高压掺氢天然气的同时受到载荷的作用。该装置可开展单次加载试验，通过控制加载轴持续以恒定的应变速率对圆盘薄片试样施加载荷，直到圆 盘薄片试样破裂，从而实现圆盘薄片试样单次加载极限压力的测试，并与圆盘薄片试样 在氩气环境中的单次加载极限压力大小对比，得到圆盘薄片试样的单次加载损伤指数， 所获数据用来评价材料在高压掺氢天然气环境下的性能损伤。

相对于现有技术，本发明的有益效果在于：

1、利用加载轴推动钢球来对圆盘薄片试样施加载荷的方法，避免了复杂的伺服试验机构，设备体积极大地缩小，设备成本降低；

2、装置中避免使用了高压动密封元件，可降低氢气发生泄漏的概率，提高了装置的可靠性和安全性；

3、可以通过提高加载轴单次加载时的恒定应变速率大小加快圆盘薄片试样的失效 破裂，这样可以缩短试验时间，大大提高试验效率；

4、通过制冷制热机控制热媒温度从而保证试验过程中的温度保持恒定并满足试验 温度要求，同时可进行温度对氢脆的影响测试；

5、利用色谱分析仪可以分析氢气/天然气混合气体中各组分含量的测量，进而调整 混合气体中各组分的含量，可实现氢气/天然气混合气体的精确配比；

6、利用氢气浓度检测装置可以对上部环境箱体、圆盘薄片试样与加载轴构成的密闭空间进行氢气泄漏检测，方便判断圆盘薄片试样是否破裂。

附图说明

图1为本发明的总体装置示意图；

图2为本发明的试验环境箱及其内部结构图。

图中：天然气瓶组1、氢气瓶组2、低压缓冲罐3、减压阀4、色谱分析仪5、气动 增压泵6、高压缓冲罐7、放空阀8、放空管路9、真空泵阀门10、真空泵11、加载轴 12、上部环境箱体13、下部环境箱体14、制冷制热机15、支路放空阀16、流量控制阀 门17、高压缓冲罐出口阀18、控制系统19、置换管路20、氩气瓶组21、热媒流入管路 22、热媒23、O型圈密封元件24、上部换热夹套25、下部换热夹套26、热媒回流管路27、钢球28、双向应变片29、引线密封装置30、螺栓31、进排气口32、氢气浓度检测 装置33、圆盘薄片试样34。

具体实施方式

本实施例所用的掺氢天然气环境材料性能损伤评价装置如图1和图2所示，包括提供试验用天然气的天然气瓶组1、提供试验用氢气的氢气瓶组2、用于置换的氩气瓶组 21，天然气瓶组1和氢气瓶组2的排气口连接至低压缓冲罐3，低压缓冲罐3的排出口 分成两路：一路连接至气动增压泵6，而后是高压缓冲罐7，高压缓冲罐7的排气口连 通至下部环境箱体14上的下部环境箱体进(排)气口32；一路连接至减压阀4，而后是 色谱分析仪5。利用色谱分析仪5可以测量氢气/天然气混合气体中各组分含量，进而调 整混合气体中各组分含量比值，实现氢气/天然气混合气体的精确配比。上述管路中设置 有流量控制阀门17、置换管路20、制冷制热机15、真空泵11等，其中流量控制阀门 17用来控制氢气/天然气混合气的充放速率；专门用于气体置换的置换管路20连接氩气 瓶组21和下部环境箱体进(排)气口32，可以直接进行氩气吹扫下部环境箱体14，从而 达到气体置换的目的；从下部环境箱体进(排)气口32设有直接连至低压缓冲罐3、高压 缓冲罐7和真空泵11的放空管路9，启动真空泵11，打开低压缓冲罐3、高压缓冲罐7 以及下部环境箱体进(排)气口32与真空泵11连接管路上的阀门，可放空低压缓冲罐3、 高压缓冲罐7和下部环境箱体14里面的气体。整个系统由控制系统19控制。

作为应用示例：上部环境箱体13和下部环境箱体14由抗氢脆性能良好的沉淀硬化型不锈钢制造而成，钢球28由高强钢制造而成。加载轴直径D_J与上部环境箱体13空 腔通道直径D_k均为50～80mm且两者之间为间隙配合，加载轴端部呈倒V字形，两斜边 的角度为60～80°，相应地，钢球28的直径范围是30～60mm。圆盘薄片试样34的厚度 为0.5～2mm，圆盘薄片试样34的直径D_Y＝D_K+30mm，制冷制热机15中热媒可调节的 温度范围为-80～150℃。试验机的加载轴具有慢应变速率单次加载功能，最低应变加载 速率为10^-7/s，此外，加载轴还具有往复疲劳功能，最大疲劳频率为10Hz。低压缓冲罐 3中的充气压力范围在0～60 MPa，高压缓冲罐7中的充气压力范围在50～120 MPa。

如图2所示，试验机的试验环境箱由上部环境箱体13、和下部环境箱体14构成， 其中上部环境箱体13和下部环境箱体14由抗氢脆性能良好的沉淀硬化型不锈钢制造而 成，以保证试验环境箱的寿命和可靠性；上部环境箱体13与下部环境箱体14之间通过 凹凸槽定位并用螺栓31进行连接，且连接处采用O型圈密封元件24密封；加载轴12 直径D_J与上部环境箱体13空腔通道直径D_k均为50～80mm且两者之间为间隙配合，加 载轴12端部呈倒“V”字形，两斜边的角度为60～80°；圆盘薄片试样34的厚度为0.5～2mm， 其直径D_Y＝D_K+30mm；试验开始之前可在圆盘薄片试样34下表面中心处安装双向应变 片29，布置引线密封装置30后，将圆盘薄片试样34安装在下部环境箱体14的凹槽内， 以测量圆盘薄片试样34在试验过程中的相应应变参数变化，圆盘薄片试样34在试验过 程中的相应位移参数变化数据可通过控制系统19监测加载轴12得到；圆盘薄片试样34 上表面设置钢球28，钢球28在上部环境箱体13的空腔通道内，由高强钢制造而成，以 能够承受加载轴12施加的载荷进而对圆盘薄片试样34可施加足够的压力，钢球28的 直径范围是30～60mm，保证了其更换方便；加载轴12与上部环境箱体13间、圆盘薄 片试样34与上部环境箱体13间、圆盘薄片试样34与下部环境箱体14间均设置O型圈 密封元件24进行密封；制冷制热机15连接热媒流入管路22和热媒回流管路27，通过 控制热媒23温度将试验气体控制在试验所需温度范围内；在由上部环境箱体13、圆盘 薄片试样34与加载轴12构成的密闭空间里布置氢气浓度检测装置33，用来进行氢气泄 漏检测，以判断圆盘薄片试样34是否破裂。

利用掺氢天然气环境材料性能损伤评价装置的单次加载试验测试方法：

首先，将加载轴12下降至高于上部环境箱体13处，分离上部环境箱体13和下部 环境箱体14，在圆盘薄片试样34下表面中心处布置双向应变片29后，将装有双向应变 片29的圆盘薄片试样34放置在下部环境箱体14的凹槽内，布置好引线密封装置30后， 分别对齐上部环境箱体13和下部环境箱体14的凹凸槽，将上部环境箱体13和下部环 境箱体14接合，并用螺栓31进行连接；其次，在上部环境箱体13的空腔通道内圆盘 薄片试样34的上表面放置钢球28，将加载轴12下降至略高于钢球28的地方，利用制 冷制热机15使一定温度的热媒23从热媒流入管路22流入上部换热夹套25和下部换热 夹套26内并充满，然后从热媒回流管路27返回到制冷制热机15中，如此循环往复， 直至试验结束，以保证试验过程中的温度保持恒定并满足试验温度要求；然后，利用道 尔顿分压定律中的分压公式：P_B＝P_总V_B/V_总，以及氢气在试验条件中总压强的占比大 小计算氢气所需的压强大小，利用真空泵11抽掉试验装置及附属管道内的残余空气， 直到系统内真空度达到设定值后，对低压缓冲罐3进行氢气充装，待低压缓冲罐3内氢 气压力达到设定值后，再对低压缓冲罐3进行天然气充装，直到低压缓冲罐3内天然气 /氢气混合气体压力达到设定值后，结束气体充装，打开连接低压缓冲罐3的减压阀4， 利用色谱分析仪5对低压缓冲罐3内的混合气体进行各组分含量的测量，若测量得到的 氢气、天然气含量满足试验条件，则进行下一步骤，若不满足试验条件，则根据测量结 果进行相应的调整直至测量得到的氢气、天然气含量满足试验条件；使用气动增压泵6 对高压缓冲罐7进行高压氢气/天然气混合气体充装，直到高压缓冲罐7内氢气/天然气 混合气压力达到设定值后，降低加载轴12，直至双向应变片29示数接近于零并即将大 幅增大，停止下降；打开流量控制阀门17和高压缓冲罐出口阀18，并保证支路放空阀 16关闭，使高压缓冲罐3内的氢气/天然气混合气以特定的速率进入下部环境箱体14内， 直至试验环境箱体内的气压达到试验要求；记录此时加载轴12的载荷传感器读数S₁， 通过加载轴12以10^-5/s～10^-7/s的恒定应变速率施力于钢球28从而对圆盘薄片试样34施 加载荷，直至圆盘薄片试样34破裂，并在试验过程中记录圆盘薄片试样34中心处的应 变和位移，记录圆盘薄片试样34破裂后加载轴12的载荷传感器读数S₂，两次载荷传感 器读数的差值(S₂-S₁)即为圆盘薄片试样34的受力大小；关闭放空阀8，打开真空泵阀门 10、支路放空阀16和流量控制阀门17，使用真空泵11对下部环境箱体14及其附属的 管路进行抽真空至设定真空度，而后关闭真空泵11；通过置换管路20使用氩气对相应 管路内的氢气/天然气混合气进行若干次置换后，分离上部环境箱体13和下部环境箱体 14，取出圆盘薄片试样34。至此，掺氢天然气环境下圆盘薄片试样34的单次加载试验 结束。下面进行圆盘薄片试样34在氩气环境中的性能测试。与之前测试步骤不同的是： 直接对低压缓冲罐3进行氩气充装，直至低压缓冲罐3内氩气压力达到之前在掺氢天然 气环境测试中的压强设定值，之后的掺氢天然气也全都变为氩气；记录两次载荷传感器 读数的差值为S₄-S₃，则圆盘薄片试样34在含氢气环境和氩气环境中的受力比值 (S₂-S₁)/(S₄-S₃)即为圆盘薄片试样34的单次加载损伤指数。

如上所述，利用加载轴12以设定的频率施力于钢球28进而对圆盘薄片试样34施加一定频率的载荷，避免了复杂的伺服试验机构，设备重量、体积极大地缩小，成本降 低，试验效率提高，试验中氢气/天然气消耗少；装置中的所有密封元件都为静密封O 型圈密封元件24，避免了使用高压动密封元件，可降低氢气发生泄漏的概率，提高了装 置的可靠性和安全性；装置中的氢气浓度检测装置33、应变测试装置29、位移监测装 置即控制系统19不受高压氢气/天然气影响，信号稳定；利用制冷制热机15控制热媒 23温度，从而保证试验过程中的温度保持恒定并满足试验温度要求，同时可进行温度对 氢脆的影响测试；利用色谱分析仪5可以分析氢气/天然气混合气体中各组分含量的测量， 进而调整混合气体中各组分的含量，可实现氢气/天然气混合气体的精确配比；利用氢气 浓度检测装置33可以对上部环境箱体13、圆盘薄片试样34与加载轴12构成的密闭空 间进行氢气泄漏检测，方便判断圆盘薄片试样34是否破裂。

以上所述，仅是本发明的一个实施案例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施案例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的 技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的结构及技术内容做出 某些更动或修改而成为等同变化的等效实施案例。凡是未脱离本发明技术方案的内容， 依据本发明的技术实质对以上实施案例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属 于本发明技术方案范围内。

Claims (8)

1.一种高压掺氢天然气环境下的材料单次加载损伤试验方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)搭建高压掺氢天然气环境材料性能损伤评价装置

将天然气瓶组、氢气瓶组和氩气瓶组分别通过管路接至低压缓冲罐和试验环境箱，低压缓冲罐出口通过管路分别接至色谱分析仪和气动增压泵，气动增压泵的出口接至高压缓冲罐，高压缓冲罐出口通过管路与试验环境箱相接；高压缓冲罐、试验环境箱和色谱分析仪的出口还通过管路接至真空泵和放空管路；

在机架上安装试验环境箱和竖向的加载轴；试验环境箱由上部环境箱体和下部环境箱体组成，两者之间通过凹凸槽定位并由螺栓实现连接；在上部环境箱体的中心设有竖向的空腔通道，竖向加载轴的下端插入其中，且两者为间隙配合；在下部环境箱体的中心与空腔通道对应设置径向尺寸相近的沉孔，沉孔的上缘处设有用于放置薄片状试样的凹陷部位；在下部环境箱体的侧壁上设有进排气口和应力片引线接口，分别由进排气通道和引线通道接至沉孔底部；应力片引线的一端连接双向应变片，另一端由设于引线通道中的引线密封装置引出；试验环境箱通过其进排气口与气路系统连接；

(2)分离上部环境箱体和下部环境箱体，在圆盘薄片状试样的下表面中心处装设双向应变片后，将试样放入下部环境箱体沉孔上缘处的的凹陷部位，并布置好引线密封装置；对齐上部环境箱体和下部环境箱体的凹凸槽，将上部环境箱体和下部环境箱体接合，并用螺栓进行连接；

(3)在试样的上表面中心放置钢球，钢球位于上部环境箱体的空腔通道内；将加载轴下降至略高于钢球的地方；

利用制冷制热机使热媒从热媒流入管路进入换热夹套内，然后从热媒回流管路返回到制冷制热机中并保持循环流动，以保证试验过程中试验环境箱的温度恒定并满足试验温度要求；

(4)道尔顿分压定律中的分压公式：P_B＝P_总V_B/V_总，即组分气体B的分压等于气体总压与组分气体B的体积分数之积；利用道尔顿分压公式以及氢气在试验条件中总压强的占比大小计算氢气所需的压强大小，然后用真空泵抽掉试验装置及附属管道内的残余空气，直到系统内真空度达到设定值后，对低压缓冲罐进行氢气充装，待低压缓冲罐内氢气压力达到设定值后，再对低压缓冲罐进行天然气充装，直到低压缓冲罐内天然气/氢气混合气体压力达到设定值后，结束气体充装；打开连接低压缓冲罐的减压阀，利用色谱分析仪对低压缓冲罐内的混合气体进行各组分含量的测量，若测量得到的氢气、天然气含量满足试验条件，则进行下一步骤；若不满足试验条件，则根据测量结果进行相应的调整直至测量得到的氢气、天然气含量满足试验条件；

(5)使用气动增压泵对高压缓冲罐进行高压氢气/天然气混合气充装，直到高压缓冲罐内氢气/天然气混合气压力达到设定值；然后降低加载轴，直至由双向应变片检测的示数接近于零并即将大幅增大，停止下降；

(6)通过阀门控制流量，使高压缓冲罐内的氢气/天然气混合气进入下部环境箱体内，直至试验环境箱体内的气压达到试验要求；记录此时加载轴的载荷传感器读数S₁，通过加载轴以10^-5/s～10^-7/s的恒定应变速率施力于钢球从而对试样施加载荷直至其破裂；在试验过程中，记录试样中心处的应变与位移，以及试样破裂后加载轴的载荷传感器读数S₂，两次载荷传感器读数的差值S₂-S₁即为试样的受力大小；

(7)使用真空泵对试验环境箱及其附属管路进行抽真空，然后以氩气对试验环境箱和管路内进行若干次置换后，分离试验环境箱的箱体，取出试样；

(8)重复步骤(2)和(3)，对试验环境箱及气路系统抽真空直至达到设定真空度值；对低压缓冲罐进行氩气充装，直至低压缓冲罐内压力达到步骤(5)中的氢气/天然气混合气压力设定值；使用气动增压泵对高压缓冲罐进行高压氩气充装，直到高压缓冲罐内氩气压力达到设定值后；通过阀门控制使高压缓冲罐内的氩气进入试验环境箱内，直至气压达到试验要求；重复步骤(6)，记录两次载荷传感器读数的差值为S₄-S₃，计算试样在含氢气环境和氩气环境中的受力比值(S₂-S₁)/(S₄-S₃)，该值即为试样的单次加载损伤指数。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在上部环境箱体和下部环境箱体的相对连接处设置环形凹槽，内置O型圈作为密封元件。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在加载轴与上部环境箱体空腔通道的接触面之间、试样与上部环境箱体接触面之间、试样与下部环境箱体接触面之间分别置O型圈密封元件。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加载轴的下端部呈倒V字形。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述试样呈圆盘状薄片，用于放置试样的凹陷部位具有与其对应的形状。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在气瓶组出口处和气路系统各设备之间的管路上设置阀门，在低压缓冲罐与色谱分析仪之间的管路上设置减压阀。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在沉孔底部中心设置竖向通道，所述进排气通道和引线通道横向穿过下部环境箱体，并接至竖向通道的底端。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，氢气浓度检测器设于上部环境箱体的空腔通道内，控制系统通过信号线分别连接至低压缓冲罐、气动增压泵、高压缓冲罐、制冷制热机和氢气浓度检测装置。