CN110083126A - 一种模具行业加工工时评估系统、计算模型及计算方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种模具行业加工工时评估系统、计算模型及计算方法，系统包括加工件数据采集模块、部件数据库、标准工艺数据库、工艺基础参数数据库、加工件实际工艺数据库、计算模块、计划工艺工时数据库；加工件数据采集模块从CAD/CAM系统中获取实际部件的工艺参数、基础部件数据，部件数据库通过加工件数据采集模块和人机接口获取部件完整的数据，加工件实际工艺数据库从部件数据库、标准工艺数据库获取数据生成所有加工部件的实际工艺内容并进行分类，并将分类的加工件实际工艺数据通过不同计算模块结合工艺基础数据库的工艺数据计算各类作业的工时。并以此为基础生成计算模型和计算方法。

Description

一种模具行业加工工时评估系统、计算模型及计算方法
技术领域
本发明涉及模具加工技术领域，具体地说涉及一种模具行业加工工时评估系统、计算模型及计算方法。
背景技术
模具行业制作一个模具产品的流程包括：设计、加工两个大的阶段。其中加工包括：数控类加工(NC、EDM、WEDM等)、普通加工(车、铣、磨、抛等)。
模具各部件的实际加工工艺是模具加工的最小工作任务，工艺的特点和工艺的工时准确性是模具加工排产的核心条件。当前大多数机械加工、模具企业都对加工工艺采用传统人工评估法进行工艺工时的估算。由于产品、设备、部件、材料、作业标准不一，传统方法评估效率较低；主观随意性大；系统性的偏差和偶然性的误差普遍存在，工时评估偏差多达数倍。不准确的工艺工时及复杂度评估会极大的影响模加工的生产排产，造成机台、人员负荷分配分配极不均衡，严重影响加工交期，造成大概率、大面积拖延、影响加工交期、客户交期。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种模具行业加工工时评估系统、计算模型及计算方法，解决模具行业加工阶段各工艺的工时难评估、评估偏差较大的问题。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种模具行业加工工时评估系统，包括加工件数据采集模块、部件数据库、标准工艺数据库、工艺基础参数数据库、加工件实际工艺数据库、计算模块、计划工艺工时数据库；计划工艺工时数据库与计算模块连接，工艺基础参数数据库、加工件实际工艺数据库分别与计算模块连接，加工件实际工艺数据库与部件数据库、标准工艺数据库分别连接，部件数据库与人机接口、加工件数据采集模块分别连接，加工件数据采集模块与CAD/CAM系统连接；加工件数据采集模块从CAD/CAM系统中获取实际部件的工艺参数、基础部件数据，所述部件数据库通过加工件数据采集模块和人机接口获取部件完整的数据，所述加工件实际工艺数据库从部件数据库、标准工艺数据库获取数据生成所有加工部件的实际工艺内容并进行分类，并将分类的加工件实际工艺数据通过不同计算模块结合工艺基础数据库的工艺数据计算各类作业的工时，然后将计算所得到的工时数据存入到计划工艺工时数据库中，由计划工艺工时数据库输出。
作为对上述技术方案的改进，所述的工艺基础数据库包括标准作业基础数据库、规格类作业基础数据库、刀具类作业基础数据库、孔加工作业基础数据库、自动加工类作业基础数据库。
作为对上述技术方案的改进，所述加工件实际工艺数据库包括标准作业工艺数据库、规格类作业工艺数据库、刀具类作业工艺数据库、孔加工作业工艺数据库、自动加工类作业工艺数据库。
作为对上述技术方案的改进，计算模块包括标准作业计算模块、规格类作业计算模块、刀具类作业计算模块、孔加工作业计算模块、自动加工类作业计算模块。
当加工件实际工艺数据库获取部件数据库的部件数据、标准工艺数据库的标准工艺数据后，生成加工件实际工艺数据，且由加工件实际工艺数据库将生成的加工件实际工艺数据进行分类，分类的加工件实际工艺数据通过不同计算模型结合工艺基础数据库的工艺数据计算各类作业的工时，然后对每个工艺工时汇总从而计算出该工艺的工时。
作为对上述技术方案的改进，本发明提供了一种模具行业加工工时评估计算模型，该计算模型包括标准作业计算子模型、规格类作业计算子模型、刀具类作业计算子模型、孔加工作业计算子模型、自动加工类作业计算子模型；
MX1)所述标准作业计算子模型的数据结构及计算公式为：
其模型输入为作业编码；中间数据p代表当前工艺是p，b代表标准作业，si代表编码si的标准作业，代表工艺p编码为si的标准作业的基础工时；该标准作业计算子模型的模型输出代表工艺p编码为si的标准作业的实际工时；
MX2)所述规格类作业计算子模型的数据结构及计算公式为：
其模型输入为作业编码和最大尺寸；中间数据p代表当前工艺是p，g代表规格类作业，maxsize代表该部件最大尺寸，sj代表编码sj的规格类作业，代表最大尺寸为maxsize的部件工艺p编码为sj的规格类作业的工时；该规格类作业计算子模型的模型输出代表工艺p编码为si的规格类作业的实际工时；
MX3)所述刀具类作业计算子模型的数据结构及计算公式为：
其模型输入为作业编码、最大尺寸和刀具数量；中间数据Np代表工序P的使用刀具数量，p代表当前工艺是p，d代表标准作业，sk代表编码sk的刀具类作业，代表工艺p编码为sk的刀具类作业的单个刀具工时；该刀具类作业计算子模型的模型输出代表工艺p编码为sk的刀具类作业的实际工时；
MX4)所述孔加工作业计算子模型的数据结构及计算公式为：
其模型输入为作业编码和孔数量，中间数据p代表当前工艺是p，k代表孔加工作业，sm代表编码sm的孔加工作业，代表工序P作业Sm下类型为i的孔的数量，代表工艺p编码为sm的类型为i的孔单个孔的工时，代表工艺p编码为sm的类型为i的孔所有孔的工时；该孔加工作业计算子模型的模型输出代表工艺p编码为sm的孔加工作业的实际工时；
MX5)所述自动加工类作业计算子模型的数据结构及计算公式为：
其模型输入为作业编码、加工体积、斜面面积、曲面面积和成型面积；中间数据p代表当前工艺是p，a代表自动加工类作业，sn代表编码sn的自动加工类作业，V代表部件加工体积，Ax代表部件的斜面面积，Aa代表部件的曲面面积，Av代表部件的成型面积，代表部件的体积去除数，代表部件的面积去除数；该自动加工类作业计算子模型的模型输出代表工艺p编码为sn的自动加工类作业的实际工时；
MX6)工艺工时计算汇总，该计算模型的工艺工时汇总公式为：
中间数据N1代表标准作业数量，N2代表规格类作业数量，N3代表刀具类作业数量，N4代表孔加工作业数量，N5代表自动加工类作业数量，p代表当前工艺是p，si代表第i个标准作业，sj代表第j个规格类作业，sk代表第k个刀具类作业，sm代表第m个孔加工作业，sn代表第n个自动加工类作业，代表所有标准作业工时，；代表所有规格类作业工时；代表所有刀具类作业工时；代表所有孔加工作业工时；代表所有自动加工类作业工时；该计算模型的工艺工时汇总的模型输出Tp代表工艺p的实际工时。
作为对上述技术方案的改进，本发明提供了一种模具行业加工工时评估计算方法，该计算方法的步骤如下：
1)加工件数据采集模块采集模具加工部件的基本数据，例如：材质、尺寸、部件类型，并将该基本数据传输给部件数据库，由部件数据库存储加工件数据采集模块采集的模具加工部件基本数据；
2)基于部件数据库所存储的模具加工部件基本数据，并从标准工艺数据库调取不同的标准工艺数据，生成加工件实际工艺数据，并将该加工件实际工艺数据存储到加工件实际工艺数据库中，该加工件实际工艺数据库中包括加工部件的实际加工工艺、各工艺对应的各种类型的加工作业方式；
3)在计算模型中，对每个工艺的加工作业方式进行类型分类：
3.1)标准作业计算模块调取标准作业基础数据库数据计算标准作业的工时；
3.2)规格类作业计算模型根据部件尺寸数据定档尺寸级别，调取规格类作业基础数据表计算规格类作业工时；
3.3)刀具类作业计算模块根据该部件工艺对应的刀具数量，调取刀具类基础系数表计算刀具类作业工时；
3.4)孔加工作业计算模块根据该部件工艺该作业加工孔的数量，调取孔加工基础系数表计算孔加工作业工时；
3.5)自动加工类作业计算子模型根据部件尺寸、面积、余量数据，调取自动加工基础系统数表计算自动加工类作业工时；
4)工艺所有作业计算完成后，进行求和汇总，最终获得模具行业加工工时评估计算的工时数据。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明的模具行业加工工时评估系统、计算模型及计算方法，将工艺进行操作作业细化、分类，对不同的工艺作业调取不同的计算模型，工艺工时的自动汇总计算和准确评估，为模具生产排产、加工绩效考核、计划制定提供强有力的依据。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的系统组成结构示意图；
图2为本发明的加工工艺工时计算流程图。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
请参阅附图。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及其他用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
参照图1，本发明的模具行业加工工时评估系统，包括加工件数据采集模块、部件数据库、标准工艺数据库、工艺基础参数数据库、加工件实际工艺数据库、计算模块、计划工艺工时数据库；计划工艺工时数据库与计算模块连接，工艺基础参数数据库、加工件实际工艺数据库分别与计算模块连接，加工件实际工艺数据库与部件数据库、标准工艺数据库分别连接，部件数据库与人机接口、加工件数据采集模块分别连接，加工件数据采集模块与CAD/CAM系统连接；加工件数据采集模块从CAD/CAM系统中获取实际部件的工艺参数、基础部件数据，所述部件数据库通过加工件数据采集模块和人机接口获取部件完整的数据，所述加工件实际工艺数据库从部件数据库、标准工艺数据库获取数据生成所有加工部件的实际工艺内容并进行分类，并将分类的加工件实际工艺数据通过不同计算模块结合工艺基础数据库的工艺数据计算各类作业的工时，然后将计算所得到的工时数据存入到计划工艺工时数据库中，由计划工艺工时数据库输出。
所述的工艺基础数据库包括标准作业基础数据库、规格类作业基础数据库、刀具类作业基础数据库、孔加工作业基础数据库、自动加工类作业基础数据库。
所述加工件实际工艺数据库包括标准作业工艺数据库、规格类作业工艺数据库、刀具类作业工艺数据库、孔加工作业工艺数据库、自动加工类作业工艺数据库。
计算模块包括标准作业计算模块、规格类作业计算模块、刀具类作业计算模块、孔加工作业计算模块、自动加工类作业计算模块。
当加工件实际工艺数据库获取部件数据库的部件数据、标准工艺数据库的标准工艺数据后，生成加工件实际工艺数据，且由加工件实际工艺数据库将生成的加工件实际工艺数据进行分类，分类的加工件实际工艺数据通过不同计算模型结合工艺基础数据库的工艺数据计算各类作业的工时，然后对每个工艺工时汇总从而计算出该工艺的工时。
在具体的一个加工部件下，计算模块对不同的作业类型，通过调取不同的作业计算模型，查询对应的基础关联数据库的表格，计算各作业的工时，然后汇总求和获取该工艺的最终工时，依次计算该部件所有的工艺从而计算出该部件所有工艺的工时。
作为对上述技术方案的改进，本发明提供了一种模具行业加工工时评估计算模型，该计算模型包括标准作业计算子模型、规格类作业计算子模型、刀具类作业计算子模型、孔加工作业计算子模型、自动加工类作业计算子模型；
MX1)所述标准作业计算子模型的数据结构及计算公式为：
其模型输入为作业编码；中间数据p代表当前工艺是p，b代表标准作业，si代表编码si的标准作业，来自表4，代表工艺p编码为si的标准作业的基础工时，来自表6，标准作业基础工时数据结构，来自表5；该标准作业计算子模型的模型输出代表工艺p编码为si的标准作业的实际工时；
MX2)所述规格类作业计算子模型的数据结构及计算公式为：
其模型输入为作业编码和最大尺寸；中间数据p代表当前工艺是p，g代表规格类作业，maxsize代表该部件最大尺寸，来自表1，sj代表编码sj的规格类作业，来自表4，代表最大尺寸为maxsize的部件工艺p编码为sj的规格类作业的工时，来自表8，规格作业基础工时数据结构，来自表7；该规格类作业计算子模型的模型输出代表工艺p编码为si的规格类作业的实际工时；
MX3)所述刀具类作业计算子模型的数据结构及计算公式为：
其模型输入为作业编码、最大尺寸和刀具数量；中间数据Np代表工序P的使用刀具数量，p代表当前工艺是p，d代表标准作业，sk代表编码sk的刀具类作业，来自表4，代表工艺p编码为sk的刀具类作业的单个刀具工时，来自表10，刀具类作业基础工时数据结构，来自表9；该刀具类作业计算子模型的模型输出代表工艺p编码为sk的刀具类作业的实际工时；
MX4)所述孔加工作业计算子模型的数据结构及计算公式为：
其模型输入为作业编码和孔数量，中间数据p代表当前工艺是p，k代表孔加工作业，sm代表编码sm的孔加工作业，来自表4，代表工序P作业Sm下类型为i的孔的数量，代表工艺p编码为sm的类型为i的孔单个孔的工时，来自表12，孔加工作业基础工时数据结构，来自表11；代表工艺p编码为sm的类型为i的孔所有孔的工时；该孔加工作业计算子模型的模型输出代表工艺p编码为sm的孔加工作业的实际工时；
MX5)所述自动加工类作业计算子模型的数据结构及计算公式为：
其模型输入为作业编码、加工体积、斜面面积、曲面面积和成型面积；中间数据p代表当前工艺是p，a代表自动加工类作业，sn代表编码sn的自动加工类作业，来自表4，V代表部件加工体积，来自表1，Ax代表部件的斜面面积，来自表1，Aa代表部件的曲面面积，来自表1，Av代表部件的成型面积，来自表1，代表部件的体积去除数，来自表14自动加工类作业基础系数表，自动加工作业基础工时数据结构，来自表13；代表部件的面积去除数，来自表14自动加工类作业基础系数表；该自动加工类作业计算子模型的模型输出代表工艺p编码为sn的自动加工类作业的实际工时；
MX6)工艺工时计算汇总，该计算模型的工艺工时汇总公式为：
中间数据N1代表标准作业数量，N2代表规格类作业数量，N3代表刀具类作业数量，N4代表孔加工作业数量，N5代表自动加工类作业数量，p代表当前工艺是p，si代表第i个标准作业，sj代表第j个规格类作业，sk代表第k个刀具类作业，sm代表第m个孔加工作业，sn代表第n个自动加工类作业，代表所有标准作业工时，来自公式1；代表所有规格类作业工时，来自公式2；代表所有刀具类作业工时，来自公式3；代表所有孔加工作业工时，来自公式4；代表所有自动加工类作业工时，来自公式5；该计算模型的工艺工时汇总的模型输出Tp代表工艺p的实际工时。
如图2，本发明提供了一种模具行业加工工时评估计算方法，该计算方法的步骤如下：
1)加工件数据采集模块采集模具加工部件的基本数据，例如：材质、尺寸、部件类型，并将该基本数据传输给部件数据库，由部件数据库存储加工件数据采集模块采集的模具加工部件基本数据；
2)基于部件数据库所存储的模具加工部件基本数据，并从标准工艺数据库调取不同的标准工艺数据，生成加工件实际工艺数据，并将该加工件实际工艺数据存储到加工件实际工艺数据库中，该加工件实际工艺数据库中包括加工部件的实际加工工艺、各工艺对应的各种类型的加工作业方式；
3)在计算模型中，对每个工艺的加工作业方式进行类型分类：
3.1)标准作业计算模块调取标准作业基础数据库数据计算标准作业的工时；
3.2)规格类作业计算模型根据部件尺寸数据定档尺寸级别，调取规格类作业基础数据表计算规格类作业工时；
3.3)刀具类作业计算模型根据该部件工艺对应的刀具数量，调取刀具类基础系数表计算刀具类作业工时；
3.4)孔加工作业计算模块根据该部件工艺该作业加工孔的数量，调取孔加工基础系数表计算孔加工作业工时；
3.5)自动加工类作业计算子模型根据部件尺寸、面积、余量数据，调取自动加工基础系统数表计算自动加工类作业工时；
4)工艺所有作业计算完成后，进行求和汇总，最终获得模具行业加工工时评估计算的工时数据。
在此需要说明的是，工艺基础参数数据库由包括表1部件工艺工时基础数据表、表2部件基础示例表、表3基础工艺数据表、表4基础作业数据表。
表1.部件工艺工时基础数据表
No 名称 类型 单位
1 部件名称 字符 /
2 部件类型 编码 /
3 长/直径 浮点 毫米
4 宽/长 浮点 毫米
5 高 浮点 毫米
6 材料体积 浮点 立方毫米
7 部件体积 浮点 立方毫米
8 成型投影 浮点 立方毫米
9 成型面积 浮点 立方毫米
10 配合曲面 浮点 立方毫米
11 配合平面 浮点 立方毫米
表2部件基础示例表
标准工艺数据库针对每种部件配备了若干可用的工艺模板，包括：该部件的可使用的工艺模板、模板内各工艺对应的工步。
表3基础工艺数据表
基础工艺数据表属于可扩展的配置表，不同企业的基础工艺数据不尽相同。
表4基础作业数据表
基础作业数据表属于可扩展的配置表，不同企业的基础作业数据不尽相同。
表5标准作业工时表结构表
名称 类型
作业(Si) 编码
工艺(Px) 编码
作业工时 浮点
表6标准作业基础工时数据表
表7规格类作业工时表结构表
名称 类型
作业(Si) 编码
工艺(P) 编码
作业工时 浮点
表8规格类作业基础工时数据表
表9刀具类作业工时表结构表
名称 类型
作业(Si) 编码
工艺(P) 编码
作业工时(t) 浮点
表10刀具类作业基础数据表
作业(Si) 工艺(P) 单把刀具平均作业工时(分钟)
刀具准备 NC背面粗加工 10
装刀、验刀 NC背面粗加工 6
刀具准备 NC正面粗加工 15
装刀、验刀 NC正面粗加工 15
表11刀具类作业基础数据表
名称 类型
作业(Si) 编码
工艺(P) 编码
孔类型(H) 编码
单个孔作业工时(t) 浮点
表12孔加工基础系数数据表
作业(Si) 工艺(P) 孔类型(H) 单个孔作业加工工时(分钟)t
孔加工 NC背面粗加工 顶杆孔 43
孔加工 NC背面粗加工 型芯孔 35
孔加工 NC背面粗加工 背面水孔 30
孔加工 NC背面粗加工 侧面水孔 25
孔加工 NC背面粗加工 其他 18
表13自动加工系数表
名称 类型
作业(Si) 编码
工艺(P) 编码
体积去除数 浮点
加工面积去除数 浮点
表14自动加工系数表
作业(Si) 工艺(P) 体积去除系数 加工面积去系数
自动加工类作业 NC背面粗加工 0.0037123 0.0001625
自动加工类作业 NC背面半精加工 0.003118182 0.004108586
自动加工类作业 NC背面精加工 0.007580154 0.0067735
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (6)

1.一种模具行业加工工时评估系统，其特征在于：包括加工件数据采集模块、部件数据库、标准工艺数据库、工艺基础参数数据库、加工件实际工艺数据库、计算模块、计划工艺工时数据库；计划工艺工时数据库与计算模块连接，工艺基础参数数据库、加工件实际工艺数据库分别与计算模块连接，加工件实际工艺数据库与部件数据库、标准工艺数据库分别连接，部件数据库与人机接口、加工件数据采集模块分别连接，加工件数据采集模块与CAD/CAM系统连接；加工件数据采集模块从CAD/CAM系统中获取实际部件的工艺参数、基础部件数据，所述部件数据库通过加工件数据采集模块和人机接口获取部件完整的数据，所述加工件实际工艺数据库从部件数据库、标准工艺数据库获取数据生成所有加工部件的实际工艺内容并进行分类，并将分类的加工件实际工艺数据通过不同计算模块结合工艺基础数据库的工艺数据计算各类作业的工时，然后将计算所得到的工时数据存入到计划工艺工时数据库中，由计划工艺工时数据库输出。
2.根据权利要求1所述的模具行业加工工时评估系统，其特征在于：所述的工艺基础数据库包括标准作业基础数据库、规格类作业基础数据库、刀具类作业基础数据库、孔加工作业基础数据库、自动加工类作业基础数据库。
3.根据权利要求1所述的模具行业加工工时评估系统，其特征在于：所述加工件实际工艺数据库包括标准作业工艺数据库、规格类作业工艺数据库、刀具类作业工艺数据库、孔加工作业工艺数据库、自动加工类作业工艺数据库。
4.根据权利要求1所述的模具行业加工工时评估系统，其特征在于：计算模块包括标准作业计算模块、规格类作业计算模块、刀具类作业计算模块、孔加工作业计算模块、自动加工类作业计算模块。
5.一种模具行业加工工时评估计算模型，其特征在于：该计算模型包括标准作业计算子模型、规格类作业计算子模型、刀具类作业计算子模型、孔加工作业计算子模型、自动加工类作业计算子模型；
MX1)所述标准作业计算子模型的数据结构及计算公式为：
其模型输入为作业编码；中间数据p代表当前工艺是p，b代表标准作业，si代表编码si的标准作业，代表工艺p编码为si的标准作业的基础工时；该标准作业计算子模型的模型输出代表工艺p编码为si的标准作业的实际工时；
MX2)所述规格类作业计算子模型的数据结构及计算公式为：
其模型输入为作业编码和最大尺寸；中间数据p代表当前工艺是p，g代表规格类作业，maxsize代表该部件最大尺寸，sj代表编码sj的规格类作业，代表最大尺寸为maxsize的部件工艺p编码为sj的规格类作业的工时；该规格类作业计算子模型的模型输出代表工艺p编码为si的规格类作业的实际工时；
MX3)所述刀具类作业计算子模型的数据结构及计算公式为：
其模型输入为作业编码、最大尺寸和刀具数量；中间数据Np代表工序P的使用刀具数量，p代表当前工艺是p，d代表标准作业，sk代表编码sk的刀具类作业，代表工艺p编码为sk的刀具类作业的单个刀具工时；该刀具类作业计算子模型的模型输出代表工艺p编码为sk的刀具类作业的实际工时；
MX4)所述孔加工作业计算子模型的数据结构及计算公式为：
其模型输入为作业编码和孔数量，中间数据p代表当前工艺是p，k代表孔加工作业，sm代表编码sm的孔加工作业，代表工序P作业Sm下类型为i的孔的数量，代表工艺p编码为sm的类型为i的孔单个孔的工时，代表工艺p编码为sm的类型为i的孔所有孔的工时；该孔加工作业计算子模型的模型输出代表工艺p编码为sm的孔加工作业的实际工时；
MX5)所述自动加工类作业计算子模型的数据结构及计算公式为：
其模型输入为作业编码、加工体积、斜面面积、曲面面积和成型面积；中间数据p代表当前工艺是p，a代表自动加工类作业，sn代表编码sn的自动加工类作业，V代表部件加工体积，Ax代表部件的斜面面积，Aa代表部件的曲面面积，Av代表部件的成型面积，代表部件的体积去除数，代表部件的面积去除数；该自动加工类作业计算子模型的模型输出代表工艺p编码为sn的自动加工类作业的实际工时；
MX6)工艺工时计算汇总，该计算模型的工艺工时汇总公式为：
中间数据N1代表标准作业数量，N2代表规格类作业数量，N3代表刀具类作业数量，N4代表孔加工作业数量，N5代表自动加工类作业数量，p代表当前工艺是p，si代表第i个标准作业，sj代表第j个规格类作业，sk代表第k个刀具类作业，sm代表第m个孔加工作业，sn代表第n个自动加工类作业，代表所有标准作业工时；代表所有规格类作业工时；代表所有刀具类作业工时；代表所有孔加工作业工时；代表所有自动加工类作业工时；该计算模型的工艺工时汇总的模型输出Tp代表工艺p的实际工时。
6.一种模具行业加工工时评估计算方法，该计算方法的步骤如下：
1)加工件数据采集模块采集模具加工部件的基本数据，并将该基本数据传输给部件数据库，由部件数据库存储加工件数据采集模块采集的模具加工部件基本数据；
2)基于部件数据库所存储的模具加工部件基本数据，并从标准工艺数据库调取不同的标准工艺数据，生成加工件实际工艺数据，且将该加工件实际工艺数据存储到加工件实际工艺数据库中，该加工件实际工艺数据库中包括加工部件的实际加工工艺、各工艺对应的各种类型的加工作业方式；
3)在计算模型中，对每个工艺的加工作业方式进行类型分类：
3.1)标准作业计算模块调取标准作业基础数据库数据计算标准作业的工时；
3.2)规格类作业计算模型根据部件尺寸数据定档尺寸级别，调取规格类作业基础数据表计算规格类作业工时；
3.3)刀具类作业计算模块根据该部件工艺对应的刀具数量，调取刀具类基础系数表计算刀具类作业工时；
3.4)孔加工作业计算模块根据该部件工艺该作业加工孔的数量，调取孔加工基础系数表计算孔加工作业工时；
3.5)自动加工类作业计算子模型根据部件尺寸、面积、余量数据，调取自动加工基础系统数表计算自动加工类作业工时；
4)工艺所有作业计算完成后，进行求和汇总，最终获得模具行业加工工时评估计算的工时数据。
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